一般机械零件热处理质量检验规程

一般机械零件热处理质量检验规程公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-一般机械零件热处理质量检验规程1、总则1.1本规程是工厂编制一般机械零件的热处理质量检验项目、内容及要求的依据之一。

1.2工厂承接的加工件，一般均根据本规程进行质量检验。

如果顾主（客户）另有要求的，或另有标准的，则按顾主的要求或指定行业的标准进行检验。

1.3当工厂认为自己的手段和能力难以达到客户的质量要求时，应事先进行协商，经用户同意，也可按协商标准进行质量检验。

1.4本规程引用标准的参考书目：a) GB1298b) GB1299c) YB9-68d) YB27-77e) 《机床零件热处理质量检查规程》1964f) 《机床专业金相检验图谱》g) JB2046-79h) JB1255-72i) JB2849-79j) 北京齿轮厂汽车齿轮氰化金相检验标准（Z80054）1978k) 沪机艺（85）第007号2、热处理质量检验工作的几点规定2.1质管部门负责执行质量检验工作，在热处理各车间（工段或小组）设立检验站，进行日常的质量检验工作。

2.2质检工作以专业检验员为主，与生产工人的自检、互检相结合。

2.3在承接业务时，应首先对零件进行外观目测检验，有无裂纹、碰伤、锈蚀斑点。

还应调查制件的原材料，预先热处理、铸造工艺是否恰当，制件尺寸及加工余量是否与图纸相符合，有变形要求的要检查来时的原始变形情况，经修复的模具（堆焊、补焊、砂光等）等制件应说明修复情况并检查登记备查。

必要时应探伤等。

2.4检验人员应按照图纸技术条件、标准、工艺文件、规定的检验项目与方法等，进行首检、中间抽检、成品检验。

应监督工艺过程，及时发现问题，防止产生成批不合格品与废品。

2.5生产工人对成批生产的制件必经首检合格后方可进行生产，生产过程中也应进行中间检验，防止发生问题。

当出现异常情况，应及时向检验、当班领导汇报，并采取积极、妥当的措施纠正。

3、检验内容及方法3.1硬度3.2变形非标准的被测螺纹由用户提供专用检测工具。

3.3外观一般机械零件经热处理后，均应用肉眼或低度放大镜观察其表面有无裂纹、烧伤、碰伤、麻点、锈蚀等。

对重要零件或易产生裂纹的零件，应用探伤或浸煤油喷沙等手段检查。

3.4金相（在下列情况进行，但需要计费的）3.5材料（应单独计费）对材料发生怀疑时，可送理化室用看谱镜（光谱仪）或采用磨火花的方式等检验材料是否与图纸规定相符。

原材料的检验按有关规定进行。

3.6机械性能（应单独计费）凡对机性有特殊要求的零件，或应客户的要求，应按有关的技术要求进行有关的机械性能试验。

试样截取部位及试样尺寸应按有关规定进行。

试样与零件必须是同披材料，并进行同炉处理。

4、各种热处理工序的检验项目及要求4.1退火、正火按图纸或客户要求进行零件变形量原则上小于其加工余量的1/3-1/2，客户有要求的，按客户要求进行（校正工序应计费）一般不做金相检验。

精密件、重要件或客户要求进行的，应在工艺文件中注明，成批大量生产的可根据实际情况定期抽查，并根据技术要求按下列规定协商处理：a) 碳工钢退火后的珠光体组织，应为2-4级（按GB1298-77第一级别图评定）不允许有连续网状碳化物。

纲料尺寸≤60mm的≤2级；＞60㎜≤3级（按GB1298-77第二级别图评定）。

b) 合工钢退火后的珠光体组织为2-5级（按 GB1299-77第一级别图评定）。

c) 轴承钢退火后的珠光体组织为2-5级（按YB9-68第五级别图评定），碳化物网应≤3级（按YB9-68第六级别图评定）。

d) 碳结钢、合结钢正火后的显微组织为分布均匀的铁索片+片壮珠光体，晶粒度为5-8级（按YB27-77钢中晶粒度第一和第二标准级别图评定）允许出现轻微带状铁索体。

e) 经退火、正火处理后的零件，氧化、脱碳层不应超过其加工余量（直径或厚度）的1/3。

4.2调质件应符合图纸或客户要求零件的变形量应小于其加工余量（直径或厚度）的1/3-1/2。

除渗碳、氧化零件外，一般调质件不做显微组织检验。

如客户要求时，应在工艺中注明。

大批量零件可据实情抽检。

4.3淬火件a) 是否符合工艺路线及工艺规程的要求；b) 有无缺陷（变形、裂纹、碰伤等）；c) 钢材是否符图；d) 客户是否有其他要求。

a) 有关硬度检验参照本规程3.1节中的规定执行。

b) 零件淬火后，回火前其硬度值应≥要求硬度中的中限；c) 小零件淬火后不允许有软点，大件（直径或厚度＞80㎜）允许有少量软点；d) 整体加热、局部淬火的零件或局部加热淬火的零件，淬火部位的尺寸范围允许有一定的偏差，应与客户具体协商（但原则上不得影响其他有硬度或有加工要求的部位）。

A）平板类零件的不平度变形量不应超过其留磨量的2/3；B）渗碳件、轴类淬火件的全长径向跳动变形量不应超过直径留磨量的1/2一般零件淬火后不做金相检验，客户如有要求，须在工艺文件中注明。

大批量生产的零件，可据实情抽查。

a) 碳结钢、合金钢零件淬火后马氏体等级应为1-6级，7-8级为过热，9-10级为严重过热组织。

按《机床专业金相标准图谱》中结构钢淬火马氏体标准评定。

b) 碳工钢、合工钢零件淬火后马氏体应为≤3.5级（分别按JB-2406-79《工具钢热处理金相检验》中第十和第九级别图评定）。

c) 轴承钢零件淬火后的显微组织1-3级为合格，不允许有4-5级的过热针状马氏体组织，残留粗大碳化物不应超过第8级，按JB“1255-72滚铬钢滚动轴承零件热处理质量标准”第二级别图评定。

零件有效厚度＞12㎜，钢球直径＞25.4㎜，在硬度合格的情况下，距表面3㎜的心部屈氏体不予控制。

d) 零件淬火、回火后，其表面脱碳层应小于加工余量的（单面）1/3。

a) 零件淬火、回火后不应有裂纹、碰伤等；b) 淬火、回火后零件表面应清理干净，以防生锈（视需要）。

4.4渗碳件渗碳层深度包括共析层、共析层过渡（亚共析层），其中过共析层+共析层为渗层总深度的50-70%。

测量方法：合金钢：从试样表面测至心部组织处碳素钢：从试样表面测至过渡区1/2处渗碳的显微组织为珠光体+少量网状碳化物，网碳不超过4级（按20Cr钢渗碳网状碳化物标准评定），重要的渗碳件心部晶粒度应为5-8级。

4.5渗氮件（硬氮化）采用维氏硬度计的菱形压头，负荷规定用10公斤（特殊情况也可用5公斤或30公斤，但须经换算，见表三），压痕在放大100倍下检查每件测三点，其中至少有两点处于相同级别，根据压痕周边碎裂程度评定，见表二表三不同负荷压痕级别换算通常：1—3级为合格，对于留有磨量的零件，允许磨去加工余量后再测定。

检验同炉有代表性的渗氮试样，渗氮层组织不应有网状氮化物和鱼骨状氮化物，渗氮层的扩散层中氮化物形态级别图五级标准中1-3级合格，（按“JB2849-79钢铁零件渗氮层金相检验”评定）。

渗氮后不再进行磨加工的工件应检验化合物层厚度，一般不应大于0.03㎜（离子氮化有意获得的单相化合物层不在此限）。

抗蚀渗氮的零件应检验∑-相厚度与抗蚀性能。

∑-相厚度是在试样腐蚀后，用显微镜放大100倍进行测量。

抗蚀性能检验可将零件或试样浸入6—10%硫酸铜水溶液中保持1—2分钟，检验表面有无铜的沉积，如无沉积铜为合格。

也可将零件或试样浸入溶有10g赤血盐和20g氯化纳的蒸馏水溶液中1—？分钟，零件表面若无兰色印迹即为合格。

检验过蚀性的零件，必须立即用水清洗干净。

4.6铁素体状态下的碳氮共渗（软氮化）氮碳共渗后应具有均匀致密的化合物层，其致密度在放大500倍下评定应符合渗氮层疏松级别图5级标准中的1-3级为合格（按JB2849-79钢铁零件渗氮层金相检验评定）。

注：a)氮碳共渗层总深度只对有疲劳强度要求的零件进行质量检查；b)显微硬度检验使用负荷为100g或50g。

根据图纸和工艺要求进行检查4.7碳氮共渗件（奥氏体状态下的）应为马氏体、残奥及碳氮化合物，按“汽车碳氮共渗齿轮金相检验标准”评定。

a)碳氮化合物：应为A型及B型，两型图片均为7级，1-5级合格。

b)马氏体及残奥：按马氏体及残余奥氏体级别图评定，1-5级合格。

c)心部组织：以低碳马氏体为主。

其中铁素体含量按铁素体级别图评定，1-5级合格。

4.7.4 碳氮共渗件的检验取样及检验部位（批量齿轮的共渗件）a) 试样应在齿轮的横段面截取，分析由齿顶到齿根的整个断面；b) 共渗面应沿着齿廓分布，深度以1/2全齿高附近工作面处为准。

a) 齿面显微组织应在放大400倍以下进行评定；b) 齿面黑色组织应在淬火状态下，用4%硝酸酒精溶液腐蚀，在400倍下进行评定，其深度应从表面测至黑色组织密集处；c) 共渗层深度的测量应在平衡状态下放大100倍，由表面测至原始组织处。

对已淬过火的零件，则需经860℃重新加热20分钟后转移至640℃炉中等温15分钟进行处理，再按上述方法测量。

4.8高频加热淬火件须检查零件是否有氧化皮（未加工出）毛刺、碰伤，径向跳动应符图，表面应清洁，光洁度一般应≥4级。

淬火前须进行必要的预先热处理。

硬度应符合图纸技术要求。

在三处以上的不同部位测量硬度取平均值，一般硬度值不均匀度不应大于HRC5度。

零件淬火后硬度≥规定值的上限。

淬硬层深应测至含50%马氏体的区域处。

a) 局部高频淬火的轴、淬硬长度允许有一定的偏差，但不得影响其他有硬度或有加工要求的部位；b) 阶梯轴高频淬火后，允许在阶梯处有未淬硬区；c) 淬火部位带槽和孔时，允许距槽或孔边≤8mm处不淬硬区；d) 淬火部位带槽的轴，在槽内两端应有2-3mm的倒角，若不允许倒角时，其两端须允许有≤8mm软带；e) 带有退刀槽的轴淬火时，距退刀槽处允许有≤5mm的软带；f) 花键轴在淬火时，其槽底硬度允许较槽顶部硬度低HRC5度，外径定位花键轴槽底淬硬层深≥0.5mm,内径定位花键轴槽底淬硬层深应≥1.0mm；g) 长轴如一次不能淬火，则交接处允许有8-10mm的软带（软带部位应与客户协商确定）。

a) 槽底要求淬硬的零件槽深度在≤10mm时，在槽两侧尖角处允许有≤8mm，深度为5mm的淬硬区；槽深度≥10mm时，允许距槽底5mm不淬硬，尖角处允许淬硬层较深。

b) 法兰盘及阶梯轴端面须淬硬时，允许比相邻轴颈大5mm的圆周范围不淬硬区。

淬硬层允许深一些，可达5mm（重载的转动轴除外）。

c) 若零件直角两面均须淬火时，允许在一个表面处有8mm的和回火软带，或允许其中一面距相交边缘5mm范围不淬硬。

（外平面交）d) 小型结合子齿部淬火时，为防止齿底应力集中，允许齿底淬硬。

e) 零件平面如有细长槽，且槽宽≥8mm,则此细长面允许不淬硬。

f) 两面交平面均须高频淬火时，其交角处允许有≤8mm的不淬硬区，且交角处应有退刀槽或圆角。

（内平面交）g) 零件端面有孔时，其孔的边缘距淬硬表面应在6mm以上，或为了防止淬硬开裂，允许有孔部位一定范围内不淬硬。