推进6S生产现场管理工作实施方案

推进6S生产现场管理工作实施方案

为了进一步治理生产现场的脏乱现象，公司决定开展推进6S生产现场管理工作，全面提升生产现场的管理水平，特制定本方案。

一、成立领导小组

组长：

副组长：

成员：

办公室：

二、指导思想

坚持“全员参与，持之以恒，精益求精，持续改进”的方针，以“整理、整顿、清理、清扫、素养、安全”的6S管理为手段，规范生产工作现场，有效地改善公司工作环境和工作状况，营造一个整洁、舒适、安全的工作环境，树立良好的内外形象。

三、具体实施步骤

推进6S生产现场管理工作按照制定实施方案、宣传培训教育、整理整顿、清扫清洁、素养提升安全教育、总结提升形成长效机制五个阶段进行。

（一）制定实施方案阶段（2018年3月10日至2018年3月15日）

按照6s生产现场管理理念，公司制定推进6S生产现场管理工作方案，各单位要根据公司的工作方案，并结合自身特点和情况制定本单位具体的推进6S生产现场管理工作方案。并报生产处留存。

（二）、宣传、培训、教育阶段（2018年3月16日至2018年3月20日）

为了配合推进6S生产现场管理工作实施，各单位要安排管理人员在各作业区进行6S管理宣传及培训，一边培训一边推动6S工作实施。作业区内部需要组织相应的宣传及学习活动，如在生产现场挂横幅；墙上挂些有关6s管理的宣传画；在宣传栏中展示6S相关的知识及重要性等等；通过这些途径，使员工知道6s管理的知识，也知道公司推行6s管理的意义。通过培训真正使全体员工认识到6S工作的重要性，从而养成良好的行为习惯，提高员工的素质。

(三）、整理、整顿实施阶段(2018 年3月21日～5月20日)

1、整理就是区分要与不要的物品，在生产工作现场以及责任区内只允许保留与工作相关的物品，如即将现场的物料、辅料、要使用的工具、备件等等；需要的物品给予保留，不需要的坚决予以处理。

各单位要根据整理的要求，组织生产、设备专业工程师以及相关人员对每个作业区工作现场的物品进行全面检查、鉴别，按物品的使用频率进行分类，确定经常使用的物品、不常用的物品、废弃的物品，然后分类处理。

将确定不能再使用的废钢、余料、废弃的设备及工具、油桶等物品坚决清走，能做废钢的按照废钢尺寸要求送到炼钢厂，能外卖的外卖，没有利用价值的就送到垃圾场。

整顿就是将经整理留下的“要的物品”进行合理的布局和定位、定量摆放，以达到使用者最快速地取得所需要物品。

对于整理出来有用的物品，各单位要在作业区内选好合适的场地

进行分门别类、定置整齐摆放，放置明显的标识牌，画出平面布置图。物品存放场所的区分可以分区域采用不同颜色的油漆和画线来对各区域加以明确化。物品存放还要符合方便拿取原则，保证物品的拿取既快捷又方便。

确定不常用的物品，各单位要集中放入固定地点进行储存。

这些可用的物品存放必须建立物品储存账册，记载名称、规格、数量以及出入等信息并在员工中公开，让员工能了解、使用这些物品。

（四）清扫、清洁实施阶段(2018 年5月21日～6月20日)

1、清扫是发现脏乱地方马上进行清理清扫，并注重根除脏乱源头，持续保持干净整洁状态。清扫要划分清扫责任区，制定平面清扫图，责任到人，同时制定作业现场的清扫标准规程并实施。随时进行检查，发现脏污问题，及时提醒责任区的责任人，并督促其解决。

2、清洁: 清洁是在清扫的基础上做好保持和维护，经常保持工作现场的外在整洁美观的状态，维持和深化3S成果，并进行制度化、规范化。

这个阶段就是在整理、整顿的基础上，划分责任区，制定生产现场管理制度并检查落实情况，坚持不懈地坚持对生产现场进行清扫，将干净整洁的生产现场长久保持。

（五）素养提升、安全管理阶段(2018 年6月21日～9月20日)

1、素养就是不断的教育、指导、强制每一名员工遵守生产现场有关规定、制度，消除马虎之心，养成凡事认真的习惯、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好素质，形成一种优秀的团队精神和企业文化，这是6S的最终目的。

素养也体现在员工上要服装整洁、仪容大方，掌握礼仪礼法，礼貌热情对待他人，营造一个充满朝气和活力的现场。

2、安全是每个人的本质需求，重视对员工的安全教育，加强对生产现场的安全隐患检查，将安全工作融入生产工作的布置、检查、总结、提升过程。引导员工熟悉公司的安全生产目标、政策，遵守各种安全规章制度和安全操作规程，不断增强员工的自我保护意识，避免安全事故的发生。

（六）总结固化，形成长效机制

每个阶段结束，各单位及时总结经验，评定阶段性的工作成果，固化行之有效的管理方法，确定下一段6工作重点，并持续加强生产现场管理工作，力求生产现场环境不断改善、优化。公司对各单位的生产现场按照提出问题、进行整改、检查结果、实施处置的PDCA循环进行管理，每周循环一次，周而复始的进行，一个循环完了，解决一些生产现场问题，目的就是实现生产现场综合管理水平循序渐进、阶梯式上升的。同时，将每周各单位生产现场管理情况在周五公司调度会上进行通报。

总结固化应把6S管理与作业区日常生产活动有机融合，深入到每个生产环节，把6S管理工作做细做强，在取得好成绩的同时要不断总结经验，反复思考，加强培训学习，强化责任意识，提高整体素质，在学习中实践、在实践中学习，通过持续不断的改进活动，让

6S管理水平再次得到提升，并深入持久地开展下去，形成长效机制。

四、工作要求

（一）加强组织

各单位要高度重视，成立以一级主管为组长的领导机构，认真谋划、科学组织、明确责任、狠抓落实，确保生产现场管理工作顺利、深入开展。各作业区要切实发挥职能，履行基层的管理职责，将生产现场管理的具体工作落到实处。

（二）定期检查

在6S管理实施的每一个阶段每一个环节，均需进行检查，以发现实施中的一些问题，并及时解决，保证6S管理的持续运行，也便于对活动的成果予以标准化。

（三）树立标杆

各单位要注重建立、打造生产现场的标杆场所、区域，以此为样板进行延伸、扩展，向大家展示“生产现场应该达到的干净整洁程度”，让其它场所、区域看到和找出自己的差距和不足，以此为目标和方向进行努力，同时，进行相关指导，指出需要改进的要点、方法和措施，促进单位生产现场管理水平的整体提高。

（四）考核奖惩

1.生产处将成立6S管理推进检查小组，对各个作业区开展6S 管理每个阶段的情况进行检查，针对不同检查情况实施评分方案。作业区在检查项目中达不到基本评分85分，则按照对相关责任人进行500元—1000元的处罚，若达到优秀检查评分95分标准，则给予1000元—2000元的奖励。详细内容另见6S评分标准表（附件1）。

2. 6S管理推进检查小组每周对生产现场、工作间等场所区域进行一次日常检查，对查出的问题下发限期整改通知单。对整改到期