[管理学]IE手法运用於现场上
ie工程现场改善方案
ie工程现场改善方案一、引言：随着工程行业的发展，越来越多的企业开始关注工程现场的改善问题。
IE工程作为一种管理和优化工程现场生产的方法，不仅可以提高生产效率，降低成本，还可以改善工作环境，提升员工工作满意度。
本文将以某工程现场为例，提出IE工程现场改善方案，以期为类似的工程现场提供参考。
二、现状分析：某工程现场是一家制造企业的生产基地，主要生产零部件和组件。
然而，该工程现场存在一些问题，例如生产效率低，物料管理混乱，工艺流程不够合理，员工工作负荷过重，工作环境较差等。
这些问题不仅影响了企业的生产和经营，也影响了员工的工作体验和生活质量。
因此，为了解决这些问题，需要对工程现场进行改善。
三、IE工程现场改善方案：1. 进行价值流分析：通过价值流分析，了解生产流程的瓶颈和浪费，找到生产效率低下的原因。
针对分析结果，制定相应的改善计划，优化生产流程。
2. 实施5S管理：建立起规范的物料管理和生产环境，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。
通过5S管理，提高现场的整体效率和安全性。
3. 设计并实施标准化作业程序：为每个工序制定标准化的作业程序，规范生产操作。
通过标准化作业程序，提高生产质量和效率。
4. 应用作业分析技术：通过作业分析，评估员工的工作强度和负荷，合理安排员工的工作任务，避免过重的工作负荷。
5. 实施人机工程学改善：对工作环境进行改善，包括工作高度、工作台面、照明等，提高员工的舒适度和安全性。
6. 建立绩效评价体系：建立合理的绩效评价体系，鼓励员工参与工程现场改善工作，激发员工的工作动力和创造力。
7. 进行员工培训：针对工程现场的改善方案，对员工进行相关的培训，提高员工的技能和素质，增强员工的工程现场管理意识。
8. 建立改善持续改进机制：建立持续改进的机制，定期对工程现场进行检查和评估，及时发现和解决问题，保持工程现场的良好状态。
四、改善效果评估：通过实施上述的IE工程现场改善方案，预计可以取得以下改善效果：1. 生产效率提高：通过价值流分析和优化生产流程，提高生产效率，减少浪费。
如何运用现场IE手法提高生产效力
如何运用现场IE手法提高生产效力1. 引言生产效力的提升对于企业的发展至关重要。
在日益激烈的市场竞争中，运用现场IE（工业工程）手法成为了提高生产效力的一种重要方式。
本文将介绍什么是现场IE手法，为什么现场IE手法能够帮助企业提高生产效力，以及如何应用现场IE手法。
2. 现场IE手法简介现场IE手法是指运用工程原理和科学技术方法对生产现场进行分析和优化，从而提高企业的生产效力。
它主要包括工作流程优化、工作站设计、设备调整和工时管理等方面。
3. 现场IE手法的优势现场IE手法能够帮助企业提高生产效力的原因在于以下几个方面：3.1 提高工作流程效率通过对工作流程进行分析和优化，能够减少生产过程中的浪费和冗余操作，提高生产效率。
3.2 优化工作站设计合理的工作站设计能够提高员工的工作效率和舒适度，减少工作疲劳和人力资源浪费。
3.3 设备调整对生产设备进行调整和改进，可以提高设备的利用率和生产效能，减少设备故障和维修时间。
3.4 有效管理工时合理安排工作时间和工作量，提高工人的劳动生产率，从而提高生产效力。
4. 应用现场IE手法的步骤下面将介绍如何运用现场IE手法来提高生产效力的具体步骤：4.1 分析生产过程首先，需要对生产过程进行分析，了解每个环节的工作流程、工作时间和工作量等。
通过观察、记录和测量等手段，收集相关数据。
4.2 发现问题和瓶颈根据收集到的数据，分析生产过程中存在的问题和瓶颈。
可以使用流程图和价值流图等工具来辅助分析。
4.3 设计优化方案根据问题和瓶颈的分析结果，设计相应的优化方案。
可以采用改进工作流程、调整工作站设计、改善设备性能等手段来优化生产效力。
4.4 实施优化方案将优化方案付诸实施，并对实施效果进行监控和评估。
根据实施过程中的反馈和数据分析，进行必要的调整和改进。
4.5 持续改进持续改进是现场IE手法的核心原则之一。
通过周期性的分析和优化，不断提高生产效力，并且使得改进成为一个持续的过程。
现场管理与改善IE手法
现场管理与改善IE手法一、概述现场管理是指对生产现场进行管理和优化，以提高效率、降低成本的手段和方法。
IE（Industrial Engineering）是工业工程的缩写，是一门研究如何通过最优化、系统分析和运筹学方法，改善生产过程和资源利用的学科。
本文将介绍现场管理与改善IE手法的相关概念、目的以及常用的工具和技巧。
二、现场管理的目的现场管理的目的是通过合理规划、组织和控制生产现场的各类资源，实现生产过程的高效、顺畅及有序。
其主要目标包括：1.提高生产效率：通过合理优化流程、减少资源浪费和消除瓶颈，提高产品生产效率。
2.降低生产成本：通过优化资源配置、减少无效作业和避免过度生产，降低生产成本。
3.提升产品质量：通过严格控制生产过程、实施质量管理和持续改进，提升产品质量水平。
4.加强安全环保：通过规范操作流程、提升员工安全意识和推行环保措施，保障员工安全和环境保护。
三、常用的现场管理工具和技巧现场管理主要依靠合理运用各类工具和技巧来实现目标。
以下是一些常用的现场管理工具和技巧：1.5S：通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律的方式，创建整洁、有序、高效的工作环境。
2.KAIZEN：即持续改善，通过小步快跑的方式，不断改进生产过程和工作方法，以达到高效、优质和低成本的生产目标。
3.PDCA循环：即计划、执行、检查和纠正的循环，通过不断迭代改进，提高生产过程的质量和效率。
4.VSM：即价值流图，通过绘制生产过程中的价值流程图，识别出非价值添加的环节，从而针对性地改进和优化。
5.6σ：即六西格玛，通过数据分析和模型建立，追求极致的质量控制和缺陷率的降低。
6.TPM：即全员生产维护，通过员工参与和设备维护的规范化，提高生产设备的可靠性和稳定性。
四、改善IE手法在现场管理中的应用改善IE手法是指通过工业工程的方法，对生产过程中的问题进行分析和改善的手法。
以下是改善IE手法在现场管理中的常见应用：1.瓶颈分析：通过价值流图、工时分析等手法，找出生产过程中的瓶颈环节，针对性地进行改进，以提高整体生产效率。
现场IE手法与改善
INDUSTRIAL ENGINEERING AND LOCALE MELIORATE序言質量代表了一個國家的科學技術,生產水帄,管理水帄和文化水帄。
產品質量的提高,意味著經濟效益的提高。
當今世界經濟的發展正經歷著由數量型增長向質量型增長的轉孌,市場競爭也由價格竟爭為主轉向質量竟爭為主。
而所有企業的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的產出(OUTPUT),以致獲得最大的效益。
那麼如何在品質保証的基礎上,使企業獲得最大的效益呢?只有降低成本和提高企業的生產力,把這些“投入”做最有效的組合,以達到品質穩定、效率高、交期准、浪費少、成本低。
這就是近代工業界工業工程(IE)所要做的主要工作。
IE是一門應用科學,它兼有管理及工程技術的知識領域,它將傳統的工程技術融合于現代的科學管理技巧之中,隨著IE的導入,可彌補原有管理及工程技術之脫節。
因<<工業工程學>>內容廣泛,現場改善更是精益求精,本資料只是提綱要領,如有不妥之處, 敬請指教!一〄對IE之認識：1.1 IE的概念：IE(INDUSTRIAL ENGINEERING)即工業工程,它是一門應用科學,是以工程技術為基礎,配合科學管理的技巧來發現問題、解決問題、預防問題。
IE最終目的是經由管理的運作,使企業獲得最大的利益,是故與成本或經濟效益有關,包括制度、作業方法、機器、模具、夾具均應予掌握並加以改善。
1.2 IE的起源：IE的基礎也是最早的起源來自于<<工作研究>>,而<<工作研究>>的主要構成是來自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的<<時間研究>>與吉爾布雷斯(Frank B.Gilbreth 1868~1924)的<<動作研究>>二者所構成。
1.3 IE的目的：IE是運用重點管理的技巧,在任何問題上做重點突破,它最終目的是經由管理的運作,使企業獲得最大的利益,是故與成本或經濟效益有關,包括制度、作業方法、機器、模具、夾具均應予掌握並加以改善。
IE方法在现场管理中的应用
IE方法在现场管理中的应用方法研究的精髓在于，通过研究相关的因素使用最少的物料、人员和能源，以达到最大化的产出量。
它是衡量企业管理效率的主要途径，是IE的基本方法。
所以，很多国家已经把它作为提升生产效率的最主要方法之一。
一、方法研究在现场管理的应用的现状及问题分析1.现场管理的现状（1）劳动生产效率低。
因为很多企业主要实行粗略经营，导致生产效率低下，物料耗费多。
（2）材料利用效率低。
因为产成品制造过程中物料消耗很大，产生的剩料和废料比较多，这就增加了成本。
（3）机器利用效率低，作业者有等待现象，机械有闲置现象，作业者、机械都有等待的现象。
（4）在制品合格率低。
（5）管理不佳，不专业的管理人员，导致组织架构不合理。
（6）原材料裁割离原材料库距离过远，导致增加了搬运工序，浪费了资源，并且原材料的测量工具是移动的，这样增加了，工人的疲劳度，浪费了时间。
（7）原材料、半成品、成品，等的搬运都采用简单的人力手工，不但浪费人力而且因供应不即时而造成停工、窝工。
（8）工、卡、量具、仪表、小型工具、工作器具放置混乱，垃圾、废品的存放没有分类，浪费了资源。
2.问题及成因的分析使用5W2H图表法，实行提问分析，得出：WHY：为什么机器不运转?因为分配过多发生故障，坏了。
WHY：为什么会发生故障?因为机器的轴承润滑不好。
WHY：为什么润滑不好?因为油泵效率不高，吸不上油。
WHY：为什么油吸不上来?因为油口磨开了。
WHY：为什么磨开了?因为粉末进去了，阻塞通口。
3.解决的思路使用ECRS分析法，通过调研观察，思考当前以及以后企业可能存有的限制因素后，以期设计一个完善的方法。
思考的问题如下：（1）加工量。
（2）体积。
（3）品质、机能。
（4）管理过程不合理。
（5）员工冗余。
（6）消耗。
（7）时间期限。
（8）合作关系。
针对以上需要思考的因素，将这些考虑进去加以改善，先小范围试用，然后做一步步地修改，最后才能够确定。
1.改善员工要求企业员工具备较高的素养，业务能够强。
现场改善培训IE七大手法
方.
6.流程法 可资改善的地方.
7.抽查法
借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.
IE七大手法-防错法
错误vs后果
错误 后果
将柴油加入汽油箱 撞红灯
or
忘记拔掉电熨斗的插头
将原件放进了复印机的进纸处并正面冲下
IE七大手法-防错法
最常见的错误
01、漏掉某个作业步骤。 02、作业失误。 03、工件设置错误。 04、缺件。 05、用错部品 06、工件加工错误。 07、误操作。 08、调整失误。 09、设备参数设置不当。 10、工装夹具准备不当。
底盘的 凹槽
底盘的 凹槽
标签
Model T6 AC 110V 10 W
标签
Model T6 AC 110V 10 W
IE七大手法-防错法
防错范例设计
例 :某产品需安装铭牌，且要求安装方向必 须文字向上，但安装工人经常将铭牌装倒。
例:
固定铭牌的小轴的中心被移离中 心，使得它不能装倒。由于装倒 产生的错误被消除了。 重新设计为非对称意味着修订或修 改部件、工具或夹具的功能或外观 使相反面不再相同。用这种方法它 们不再会错误的互换，消除由不适 当的方向或布置带来的错误。
1. 方法研究 2. 作业测定(直接劳动) 3. 奖励工资制度 4. 工厂布置 5. 表格设计 6. 物料搬运 7. 信息系统开发 8. 成本与利润 9. 作业测定(间接劳动) 10.物料搬运设备选用 11.组织研究
基础IE改善手法
工序程序图
程序分析
流程程序图 线路图
方 法 研 究 工 作 研 究
两手一起作业才能 启动机器，避免了 手被压伤的可能。
IE七大手法-防错法
十大应用原理
IE手法的应用
1 IE是什么
美国工业工程师协会的定义：工业工程（Industrial Engineering - IE)是研究 人、物料、设备、能源和信息组成的综合系统的设计、改善和设置的工程技术， 它应用数学、物理学等自然科学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分 析和设计的原理和方法来确定、预测和评价由该系统可得到的结果。据此定义， IE是一门集自然科学、社会科学、工程学和管理学等的综合、交叉型科学。这个 定义也是最权威和最被广泛接受的定义 。2005年美国工业工程师协对IE有新能—— IE 职能
IE 的基本职能
工作研究与绩效评价
作业测定 经济分析 工作研究 绩效评估
生产计划与管理
生产计划 质量管理 物流管理 库存管理
系统设计
工厂选址与系统设计 组织设计 能力分析与规划 管理信息系统
管理的职能
决策
组织
领导
协调
控制
11
5 IE能解决什么问题
14
IE研究方向
工作研究
方法研究
作业测定
选择研究对象
选择研究对象
记录现行工作方法
确定时间研究方法
程序分析 操作分析
动作分析
进行方法改进
拟定新的工作方法
直接时间研究
预定动作 时间标准法
标准资料法
确定宽放时间
制定标准时间
培训操作者 实施新的工作方法和标准工时
提高工作效率
持续改进
15
IE研究方向
生产计划与控制
25
IE手法----动作经济原则
动作经济原则：
即在于人在操作作业时,能以最少的劳力达到最大的工作效果的经济法则。 动作经济原则原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经多位学者继续研究整 理增删,不断完善,其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之整理为计三大类,共 23条。 (1)有关人体运用 (2)有关工作场所 (3)有关工具与设备之设计
精益生产方式之现场IE
精益生产方式之现场IE简介现场IE（Industrial Engineering）是精益生产方式中的重要环节，它通过对现场生产过程进行优化和改进，实现生产效率的提升和生产成本的降低。
本文将介绍现场IE的概念、核心原则和常用工具，以及其在精益生产方式中的作用和重要性。
概念现场IE是指运用工程原理和技术分析现场生产过程，通过优化和改进，实现效率提升和成本降低的一种管理方法。
它主要关注如何提高生产效率和质量，通过科学的方法来优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
核心原则1.流程优化：现场IE通过分析生产流程中的瓶颈和浪费，找出并降低流程中的非价值增加环节，以提高生产效率和降低成本。
2.现场改善活动：现场IE倡导员工参与现场改善活动，通过团队合作和持续改进，不断推动生产过程的优化和提升。
3.数据驱动决策：现场IE注重通过数据分析和绩效指标来评估生产过程的效率和质量，基于数据驱动的决策来指导持续改进的方向和重点。
4.标准化工作：现场IE强调制定和实施标准化工作方法和程序，以确保生产过程的稳定性和可重复性，提高生产效率和质量。
常用工具1.工作站布局：通过优化工作站的布局来减少员工的移动时间和距离，提高工作效率。
2.流程图和价值流图：通过制作流程图和价值流图来分析生产流程中的瓶颈和浪费，寻找优化的方向。
3.作业分析和方法改进：通过对工作过程进行分析和改进，提高工作效率和质量。
4.5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律等步骤，创造一个干净整洁、高效有序的工作环境，提高工作效率和安全性。
5.Kaizen活动：通过持续改进活动来寻找问题和机会，进行现场改善，提高生产效率和质量。
现场IE在精益生产中的作用和重要性现场IE在精益生产方式中起到至关重要的作用。
它通过优化生产流程，降低浪费，提高资源利用率，实现生产效率的提升和成本的降低。
以下是现场IE在精益生产中的几个重要作用：1.提高生产效率：通过消除瓶颈和浪费，优化生产流程和工作方法，提高生产效率和产出。
现场IE管理
现场IE管理1. 简介现场IE管理，即现场工程师管理，是一种有效的管理方式，旨在提高现场工程师的工作效率和工作质量。
现场IE（Industrial Engineering）指的是工业工程，它的主要目标是通过科学的方法，对工作过程进行分析和优化，以提高生产效率和降低成本。
在现场工程师管理中，工程师需要以IE的理论和方法为基础，结合实际情况，对现场工作进行规划、组织和控制，以提高工作效率和质量。
2. 现场IE管理的原则现场IE管理需要遵循以下原则：2.1 科学性原则现场IE管理需要以科学的方法为基础，对工程师的工作进行分析和优化。
通过对工作过程的科学分析，可以找到工作中存在的问题和瓶颈，并提出解决方案，以提高工作效率和质量。
2.2 规范性原则现场IE管理需要建立一套规范的工作流程和操作规范，确保工程师的工作按照统一的标准进行。
这可以避免工程师的工作产生偏差，提高工作的一致性和可比性。
2.3 及时性原则现场IE管理需要保证工程师的工作及时进行和完成。
及时反馈工作进展情况，并及时调整工作计划和资源，以确保工作的顺利进行。
2.4 综合性原则现场IE管理需要综合运用各种方法和手段，以提高工作效率和质量。
这包括工作的组织与协调、资源的合理配置、技术的应用等方面。
3. 现场IE管理的关键步骤现场IE管理的关键步骤包括：3.1 工作规划工作规划是现场IE管理的第一步，它包括确定工作目标、制定工作计划和分配工作任务等。
工作规划需要综合考虑时间、成本和质量等因素，以确保工作的顺利进行。
3.2 工作组织与协调工作组织与协调是现场IE管理的核心步骤，它包括确定工作流程、协调资源和分工合作等。
工作组织与协调需要将工程师的工作进行合理分配，确保各项工作按照时间节点和要求完成。
3.3 工作执行与控制工作执行与控制是现场IE管理的关键环节，它包括监督工程师的工作进展、及时处理工作中的问题和风险等。
工作执行与控制需要及时反馈工作进展情况，以便调整工作计划和资源。
善用现场IE手法推动生产效力提高
善用现场IE手法推动生产效力提高1. 概述现场IE (Industrial Engineering) 是指对企业生产现场进行工程化改进的一种管理方法。
它通过系统地搜集并分析生产现场数据，识别生产过程中的瓶颈和浪费，并提供改进措施，以提高生产效力和降低生产成本。
本文将介绍如何善用现场IE手法来推动生产效力的提高。
首先，我们将简要介绍现场IE手法的基本原理和工具。
然后，我们将重点关注如何在实际生产现场中应用这些手法，以推动效率的提高。
2. 现场IE手法的基本原理和工具现场IE手法的基本原理是通过优化生产过程，消除浪费和瓶颈点，实现生产效率的最大化。
为了达到这个目标，现场IE手法使用多种工具和技术。
以下是常用的一些工具和技术：2.1 价值流图价值流图是一种用来分析生产流程的工具。
它可以帮助我们识别生产过程中的瓶颈和浪费，并提供改进建议。
通过绘制价值流图，我们可以清楚地看到生产流程的每一个环节，从而找到提高生产效率的关键点。
2.2 时序图时序图是用来分析生产过程中的时间线和工序之间的关系的工具。
它可以帮助我们识别生产过程中的等待时间和调整时间，并提供改进建议。
通过分析时序图，我们可以找到缩短等待时间和调整时间的方法，从而提高生产效率。
2.3 标准作业分析标准作业分析是一种通过分析工序和工作任务来确定最佳工作方法的技术。
它可以帮助我们识别生产过程中的低效操作，并提供改进建议。
通过标准作业分析，我们可以建立起最佳的工作方法，从而提高生产效率。
2.4 线平衡线平衡是一种通过均衡工序之间的工作负载来提高生产效率的方法。
它可以帮助我们识别生产过程中的工序不平衡，并提供改进建议。
通过线平衡，我们可以平衡工序之间的工作负载，从而提高生产效率。
3. 现场IE手法的应用实例下面我们将以一个生产线的例子来说明如何应用现场IE手法来推动生产效力的提高。
3.1 现状分析我们首先对生产线进行现状分析，搜集相关数据，并绘制出价值流图和时序图。
现场管理与改善之IE手法的活用概述
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Ho Kuei
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一、流程分析法
二、 名詞定義
動作：是若干相關動素的集合，具有一定的先後動 素順序，諸動素按照順序行動後，可以產生 一定範圍的結果，動作連結起來就是作業 。
動素：組成動作的元素稱為動素。 流程：工程與工作、作業均有共同的「流動順序」的
特性，因此通常總稱為流程。
層次：產品生產線＞工程＞作業＞動作＞動素
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Ho Kuei
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一、流程分析法
二、 名詞定義
工程：若干相關作業的集合，具有一定的先後作業 順序，諸作業按照順序行動後，可以產生一 定範圍的結果，通常涉及設備、技術者稱之 為工程。
工作：類似工程，只涉及軟體、方法者，稱為工作。
作業：若干相關動作的集合，具有一定的先後動作順 序，諸動作按照順序行動後，可以產生一定範 圍的結果，作業連結起來就是工作或工程。
計測或調查的主要項目 工程能力、作業站工時、 單位工時、單位產量(率) 延遲工時 路徑、長度、密度、次數、 負荷、活性係數、工具 距離、時間、 等待時間、次數
加工數、工順序、檢查數、 效率、產出率
品質數據、變異、數量
成本 工作容易度、滿意度、安全
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製品工程分析記入項目例
能否盡量的縮短停滯時間？
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製品工程分析實例
製品工程分析的案例(改善前) 制品工程分析的案例(改善前).doc
製品工程分析的案例(改善后) 制品工程分析的案例(改善后).doc
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改善案的整理表
工程數 時間(分) 距離(m) 人員(人)
生产现场IE管理概述
生产现场IE管理概述摘要生产现场IE管理是指通过工业工程和工作体系设计来优化生产过程和提高生产效率的管理方法。
本文将从IE管理的流程、工具和技术等方面对生产现场IE管理进行概述。
1. 管理理念和流程生产现场IE管理的核心理念是追求高效率和高质量的生产过程。
它强调优化工作体系设计、降低非生产性时间和提高工人的工作效率。
IE管理的流程一般包括以下几个步骤：1.1 工作体系设计工作体系设计是生产现场IE管理的基础。
它包括工作站的布局、工作流程的设计和工人的工作角色和职责等方面。
通过科学的工作体系设计可以降低工人的运动和等待时间，提高工作效率。
1.2 流程分析和改进流程分析是指对生产过程进行详细的观察和分析，寻找其中的瓶颈和不必要的环节，然后提出改进方案。
通过流程改进可以降低生产成本、提高生产效率和质量。
1.3 人员培训和激励人员培训是生产现场IE管理的重要环节。
通过培训可以提高工人的技能水平和专业素养，使其更好地适应工作要求。
激励机制的设计也是重要的，可以通过激励方式来提高员工的积极性和工作效率。
1.4 性能评估和持续改进对生产现场IE管理的效果进行评估和持续改进是必要的。
通过对工作流程和工作体系的不断优化和改进，可以实现生产效率的持续提升。
2. 工具和技术生产现场IE管理中常用的工具和技术主要包括：2.1 价值流图价值流图是一种图形化的工具，用于表示生产过程中各个环节之间的关系和价值流动情况。
通过分析价值流图，可以找出其中的浪费和不必要的环节，进而提出改进措施。
2.2 标准化工作方法标准化工作方法是通过建立标准化的操作规范和工艺流程，使得工人在操作过程中达到高效率和高一致性的工作方法。
它可以避免工人在操作过程中出现错误和浪费。
2.3 平衡生产线平衡生产线是指根据实际需求和工作能力，合理分配工作任务和平衡生产线上的工作负荷。
通过平衡生产线可以提高生产效率和质量，减少生产线的闲置和等待时间。
2.4 5S整理5S整理是一种简单而有效的工厂管理方法。
IE七大手法和现场改善技巧
IE七大手法和现场改善技巧课程背景：IE起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。
IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的理念，通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。
课程结合大量实案例及图片，让学员能够把技术与管理进行有机的结合。
学习后可为企业制定出生产标准、劳动定额工时、工艺流程及现场管理优化等进行实务操作。
并根据现代IE 的发展，重点阐述了精益生产系统中解决多品种少批量生产的快速换型以及零缺陷技术实现的重要手段防错法。
课程内容延展到企业经营活动的全过程，追求企业经营有效投入和经济产出的最大化、价值最大化。
课程收益：掌握常用的IE手法和改善技巧。
协助企业进行系统优化。
减少浪费，降低成本。
提高人、机、物利用率。
提升企业综合竞争力。
实现快速而有效的换型。
如何第一次将事情做对。
效率、效益最大化。
课程大纲：第一部分：工业工程概述一、IE的起源、定义与IE工作范畴1、IE的原理与发展历史2、IE技术的核心内容和追求目标第二部分：传统IE——时间研究与方法研究二、IE操作程序图、流程程序图、线图使用与实战技术1、生产流程分析概述2、生产流程分析的语言及记号3、生产流程分析步骤：（包括：作业分析、搬运分析、检验分析、停滞分析、库存分析）4、流程图--数据收集---流程分析---改善方案---标准化5、工艺流程实战分析案例6、作业流程分析案例7、联合作业流程分析案例8、减少工序数量，缩短总作业时间9、人机联合作业10、停滞与等待的分析与改善11、工程流程图案例分析及实战模拟演练三、搬运及布置（Layout）的效率分析与改善1、搬运及场地布置经济原则2、物流原理与搬运合理化3、单元制生产模式与布局改善4、搬运工程分析程序分析5、搬运路径分析线图6、搬运工具设计与选择7、案例研讨四、MOD动作效率分析与改善技术1、动作分析的目的与改善顺序2、动作分析的要领3、动作分析的目的与改善顺序4、运用动作分析提高效率5、运用动作经济原理提高效率6、动作的经济原则7、预定动作标准时间法（PTS）与预定动作测时法(MTO)8、案例分析与实战模拟演练五、标准时间研究与生产线平衡1、时间研究目的与方法2、秒表，记录表，流程分解原则3、标准工时的实际测定及制定4、实测单元测试方法5、时间值记录法6、评比与宽放的设定原则与影响因素7、标准时间的计算、维护及工时的衡量技术8、如何运用标准工时平衡生产线9、标准工时案例分析及模拟实战演练第三部分：现代IE——精益化策略六、精益生产系统概述1、精益生产的理念思想2、精益生产的发展过程及追求目标3、精益生产的技术体系七、快速换型（SMED）实操训练1、准备阶段2、分析现状3、暴露并消除异常4、形成改善思路5、策划改善方案6、实施快速换型改进7、快速换型改进效果跟踪8、巩固快速换型改善成果八、防错防呆法技术应用1、防错法的目的和意义2、防错法的基本原则3、防错法的进行步骤4、防错法的应用原理5、防错法的一般事例6、防错法行业案例分析。
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3).設定最適合動作的夾具以及動作範圍內的最佳布局. 4).用記號,圖表記錄動作之後,對動作順序的說明變得容易進 行. 5).改善動作的順序和方法,以決定最佳標準作業方法. 6).可以將動作細分處理,並判定其良好與否,有助於提高動作 意識.
3).確定分析範圍,以免產生分析遺漏.範圍不確定,要麼分析 過頭,產生混亂;要麼分析太少,產生遺漏.
4).在現場中,與作業人員一起思考和分析.自已一個人分析, 不看實際作業的話,必然產生疏漏和錯誤,聽取作業人員的意 見是分析中不可缺少的一環. 5).工序流程變化時,以最基本的生產流程進行分析.對流程變 化之處,可以作為參考點記錄下來,也可以對各個變化內容再 加以逐一分析.
時值
左手動作說明
NG品盒 T/PHOLDER
電 螺絲機 批
鎖螺絲治具
工作臺
右手動作說明
流水線
時值
左手將鎖好T/P HOLDER的TOP從治
1.5S
具中取出
左手在取出TOP的同時,右手伸手從流水線
上拿取 TOP
1.5S
2S
將TOP移至流水線放在墊子上
右手同時將TOP裝入治具內
2S
2S 伸手拿取T/P HOLDER 並檢查來料 1.5S 將T/P HOLDER移至TOP上並嵌入
順序的要求而擺放.
作業而擺放.
(3)材料和工具按容易
只要作業方便,作業 領域越小越好.
作業位置的高度調至 最佳狀態.
原 則
作業的狀態而擺放.
(1)利用夾具或導向
夾 具 及 機
(1)利用便於零件取拿 (1)利 用 固 定 夾 具 ,來
1.5S
取消,重排于擦拭站
11
檢查TOP EMI SHD&LABEL
2S
12
拿取 TOP
0.5S
13
翻轉TOP
1S
剔除
14
移動TOP至流水線
0.5S
30cm
15
將TOP放在流水線墊子上
0.5S
合計
改善後作業工時合計
總
工程數
8
6
1
0
0
15
改 善 后 該 工 位 工 時 為 :16.5S-
括
時間(秒)
10.5 4
2).錄像觀察的方法:將作業狀態記錄在膠片或錄像帶上,然後 播放出來,進行分析.主要有高速攝影,普通攝影,低速攝 影,VER(磁帶式錄像機)等四種.
A.錄影觀察主要是用在無法直接視察分析動作的項目上.如作業場所大,又 是數人共同作業,或是循環周期較長的;或者是不規則的作業等.
B.錄影觀察不僅能用在動作分析上,還能在材料,制品流程,機械運作,搬運 和布局的改善上廣泛運用.
左手拿取T/P HOLDER時,右手伸手拿取電
批
1S
等待
1S
左手放開的同時,右手用電批從螺絲機上
取下螺絲
1.5S
在右手移動電批同時,左手壓持住T/P
2.5S
HOLDER,配合鎖配的動作
在右手放開電批同時,左手握住TOP
0.5S
準備拿起
1S
等待
備注:改善后該站標準作業工時為:10.5*(1+15%)=12.07秒.(15%為寬放率)
2.工序分析的種類:
1.制品分析是指:以材料,制品等生產對象在生產和檢查過程 中,所發生的變化為中心進行的分析.
2.作業人員分析是指:以作業人員施予制品等生產對象的動 作為中心進行的分析. 3.組合作業分析是指:關於作業人員與機械,或者是多個作業 人員共同作業時,彼此之間的相互關系如何?以此為中心進行 分析.
進行組合
稱動作.
( 2)用最短的距離動 作.
則
使動作輕鬆簡單
動作要素的數量能否 減少.
(1)動作無限制,只要 輕鬆簡單. (2)利用重力或其他 力量動作. (3)利用慣性或反向 力動作. (4)動作方向轉換順 滑進行.
作 (1)材料和工具放在作
業 場 所 的
業者面前固定的位置.
(2)材料和工具按作業 要兼顧兩手同時都能
6).分析過程中就想好改善方案.與其等到分析結果出來以後, 再來考慮改善方案,還不如邊分析邊想改善方案更有效果.
7).考慮改善方案時,首先要考慮工序整體的改善方案.
(二)動作分析
1.動作分析的含義:
動作分析是指:按作業人員的動作順序觀察其動作方法, 用記號將手,眼睛,身體或其他部分的動作記錄下來作成圖表, 并以此圖表為依據,來分析動作的好壞及尋找改善著眼點的 方法.
2
0
0
16.5
5S=11.5S
機種
OA5
品名
NB組 裝 部 現 場 作 業 雙 手 操 作 程 序 圖 TOP ASSY
工位位置布置圖
工位 方案
鎖T/P HOLDER 改善前
現場IE 改善後
左海平
起始動作
Байду номын сангаас
左手鎖好T/P HOLDER的TOP從治具中取出
結束動作
右手放開電批,同時檢查螺絲有無鎖配不良
右手握住電批,對準螺絲孔將螺絲鎖入 2.5S 右 手 放 開 電 批 ,同時檢查螺絲有無鎖配不
1.5S 良
8.工序分析實戰時注意事項:
1).不要弄錯對象,是以作業人員為中心,還是以制品為中心, 一開始就要明確下來. 2).確實進行分析,為了取得改善成果,先要明確分析的目的, 如果分析目的不明確,自然就不會有改善方案出來.
A.特定作業的標準時間的設定需要眾多條件,且時間長,不易立即做到.
B.任何作業均由几個甚至向十個基本共通動作構成,而這些基本動作的時 間早就得到廣泛承認.
P T S法
作業
分解
作
業
標
動動動動動動動
準
作作作作作作作
時
1234567
間
符合條件 時間
累加計算
3.動作分析的目的:
1).找出動作上的問題點,降低作業疲勞,提高作業效率.
圖例
主要工序 機械加工工序 鑄造工序
組裝工序
化學裝置工序
機種&品名 分析對象
NO.
OA6 TOP ASSY
制品
作業者
作業內容細分
7.工 序分析實例
瓶頸工位
現場IE
操移檢等停 作動查待滯
時間
貼 TOP EMI SHD&LABEL 左海平
距離
改善著眼點
1
拿取TOP
0.5S
30cm
2
翻 轉 TOP
1S
剔除
2.經濟動作的四個基本原則:
1).減少動作的次數. A.不是為了達到作業目的的動作 B.一些使動作有延遲傾向的,可以去除的輔助動作. C.非作業狀態的動作.
2).謀求同時動作 3).縮短動作的距離 4).使動作輕鬆簡單
3.經濟動作的三個要素: 1).動作方法 2).作業場所 3).夾具,機器
4.經濟基本原則與動作要素之間的關系 (見下表):
基本 原則
焦點
減少動作次數
尋找.選擇.準備等有 無超出必需程度.
現場管理實戰
謀求同時動作
縮短動作的距離
有無單手等待.保持 等的發生?
動作有無過大
動
作 (1)消除不必要的動作 (1)兩手同時開始動 (1)用身體最適合的
方 (2)減少眼睛的轉動 . 作,同時結束.
部位運作.
法 的 原
(3)將兩個以上的動作 (2)兩手同時反向.對
1.IE是一門最有效活用人力和其他各種資源的技術,換言之 是管理技術.
2.為了充分活用各種資源,事實上也是為了達到更高的狀態, 從這一點來看,IE可以說是一門改善的技術.
3.IE所涉及的眾多問題中包括人的行動一要素,所以也是一 要素,所以是一門有關人的行動方式的技術.
I E手法
現場管理IE手法體系
3
移動 TOP至工作臺
0.5S
30cm
4
撕取TOP EMI SHD
1S
5
移動TOP EMI SHD至 TOP相應處
0.5S
15mm
6
粘貼TOP EMI SHD
2.5S
7
滾邊
3S
8
撕取LABEL
1S
取消,重排于擦拭站
9
移動LABEL于TOP上
0.5S
15mm 取消,重排于擦拭站
10
粘貼LABEL于TOP上
2.動作分析的種類:
1).目視觀察的方法:直接觀察作業人員的作業狀態,并記錄下 來,主要有兩手作業分析,基本動作分析兩種.
A.兩手作業分析:觀察作業,關聯地把握住兩手動作的順序,動法,用作業,移 動,保持,動法中的問題點.以及單手等待,白干,蠻干的地方,加以改善的方法.
B.基本動作分析:觀察手,腳的動作以及眼睛,頭腦的轉動,將動作的順序,動 法與兩手,眼睛關聯起來,詳細分析,用基本動作記號對各動作加以分類,找 出動作順序,動法中的問題點以及單手等待,白干,蠻干的地方,最終加以改 善的方法.
作業人員將對象物從一個
(
)
移動
地方搬運到另外一個地 方.1M以內的移動,視為正
常作業的一部分.
檢查 確認品質.數量的行為.
等待
作業對象到達之前,作業人 員無事可做的局面.
种類 說明
工序的流動類型
單一型 由一種材料作 成一種產品
組裝型 由多種材料組 裝成一種產品
分解型 由一种材料分解,作 成多种產品
連續運作分析 采樣法
W F分析 MTM分 析
搬運線路分析 搬運工序分析 搬運靈活性分析
一.方法研究
方法研究是指:為了策劃和改善更好的作 業方法,對作業方法進行科學分析,找出最經濟 地使用勞動力,時間,原材料的手法.