铸件检验大纲(清晰整齐)
铸件检验大纲
铸件检验大纲受控状态：文件编号：HL/ZY-ZSQ-B5-20修订状态： B5分发号：2016-1-18发布 2016-1-18实施编制：审核：批准：日期：2016-1 -18 日期：2016-1 -18 日期：2015-11-181 目的规范铸造事业部端盖、导向套、液压件等铸件的检验活动。
2 适用范围适用于铸造事业部端盖、导向套、液压件等铸件的检验。
3 职责1、事业部质量管理部是本大纲的归口管理部门；2、检验员负责执行本大纲，提出修订意见；3、制造部负责配合质量部执行本大纲。
4 工作程序4.1 外观检验，自检、一检为全检；发货前抽检比例：30件以内全检，30-100件抽20%，101-500件抽10%，501件以上抽5%。
判定标准为，抽样如有不合格的，返工重检。
检验判定依据：《铸件外观检验规范》。
4.2 尺寸检验：4.2.1 新开模具的铸件，送样10件或按顾客要求（每种坭芯与外模组合一件以上），其中每种模号一件，检查全尺寸。
4.2.2 转移场地的铸件，送样3件或按顾客要求（不同模号组合），其中任选一件检查全尺寸。
4.2.3 量产品，每批抽查1件，测量关键尺寸（铸件总高度、定位圆直径、上端孔偏情况），对照图纸确认。
4.2.4 通常量产品在10000模次或每半年(指常生产的)，检查模具主要尺寸1次。
4.3 内部缺陷确认：4.3.1 新开模具的铸件，首批样件每个模腔每10-15mm切片(或每2mm加工一刀)一件，确认内部缺陷，其余样件100%超声波探伤；4.3.2 转移场地的铸件，首次试做，任取一件解剖，确认内部缺陷，每个模号探伤5件（或全检）；4.3.3 量产品，每批超声波探伤10%，每周解剖1件，确认内部缺陷。
当发现有内缺，即启动批次全检程序。
4.4 理化、性能、金相确认：(参考GB9439-88灰铁标准、GB1348-2009球铁标准) 4.4.1化学成份：(仅作参考)4.4.1.2卡特材料的化学成分（见下表）*注释：壁厚小于16mm的铸件，碳含量最大为3.65。
铸件外观检验规范
缩孔
在铸件厚断面内部,两交界面的内部及厚断面和厚断面交接处的内部或表面,形状不规则,孔内粗糙不平,晶粒粗大.
3
缩松
在铸件内部微小而不连贯的缩孔,聚集在一处或多处,晶粒粗大,各晶粒间存在很小的孔眼,水压试验时渗水.
4
渣眼
在铸件内部或表面形状不规则的孔眼.孔眼不光滑,里面全部或部分充塞着渣.
5
砂眼
在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼.
形
状
缺
陷
14
多肉
铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分.
15
浇不足
由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉.
16
变 形
由收缩应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符.
17
料口毛刺
由打磨料口时产生的毛刺.
三、检验要求
铸件不得有明显孔眼气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆,裂纹热裂、冷裂、温裂,表面缺陷粘砂、结疤、夹砂、冷隔,形状缺陷多肉、浇不足、变形、料口毛刺等严重影响产品的外观和强度缺陷.
序号
缺陷
名称
验 收 准 则
可 接 收
不可接收
1
气孔
2
多肉
3
浇不足
4
料口毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷,一律不可接收.
(四)尾环架
序号
缺陷
名称
验 收 准 则
可 接 收
不可接收
1
气孔
2
多肉
3
浇不足
4
料口毛刺
注：如出现其它严重影响产品的外观缺陷,一律不可接收.
铸件外观检验规范
一、范围
本规范适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验.
铸件型式试验大纲final
铸件型式试验大纲重庆越盛机械轧辊有限公司2011-11-05一.主题内容和适用范围本大纲的编制结合CCS规范和本公司订货合同的要求，选取了典型产品并制定型式试验项目和验收要求。
本大纲适用于此次工厂认可的型式试验。
二. 试验依据S《材料与焊接规范》2．JB/T5000.6-2007《重型机械通用铸钢件检测》3．GB/T6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》4．GB7233-87《铸钢件超声探伤及质量评定方法论》三.典型产品的选取此次认可产品的范围为：ZG270-500（35#）大盘体铸件；型号规格为：产品最大直径≤4400mm、毛坯重: ≤61500Kg,根据CCS工厂认可初次认可典型产品的选取原则：初次认可时至少应选择一件能反映制造厂最大铸造能力，最大重量或最大尺寸80%以上具有代表性的典型产品。
因此结合公司订货合同和日常生产量较大的材料牌号选取典型产品如下表：四.型式试验项目及要求1．化学成分（％）：2.力学性能：3.毛坯表面质量检查1）铸件上的粘砂、夹砂、飞边、毛刺、浇冒口和氧化皮等应清除干净。
2）铸件表面粗糙度≤800um4）铸件缺陷焊补时在非加工区，表面粗糙度符合2款的规定，补焊处在加工表面时，焊补量应满足加工量的要求。
4.探伤检查大盘体在粗加工完成后，对盘体进行超声波探伤，其结果必须符合GB7233-87的规定执行。
5.焊补当需方允许对铸件缺陷进行补焊，但无要求时，按CCS《材料与焊接规范》的规定执行6.尺寸检验1）铸件尺寸的几何形状检验使用量器、样板或划线检查。
2）铸件产生的变形可通过矫正的方法消除。
3）检验公差按GB/T6414-1999的规定执行。
7.标志1）每个铸件应做下列标志或其中的一部分：a)厂名或标识。
b)铸字号。
c)客户要求的其它标志。
当无法在铸件上做出标志时，标志可打印在附于铸件的标签上。
2）质量证明书经检验合格的铸件都应附有质量证明书，包括：a)厂名或标识。
压铸件检验规范
1/10
1/5
所在面上不允许超过的数量
2处
2处
离铸件边缘不小于mm
4
4
两冷隔间距不小于mm
10
10
3
擦伤
深度不大于mm
0.05
0.1
0.25
浇口部位增加一倍可接受
同上
面积不大于总面积的%
3
5
10
4
凹陷
凹陷深度不大于mm
0.1
0.3
0.5
装饰面不允许，非装饰面1~2级，内表面3级。
0.2mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个
合格（装饰面）
0.3~0.6mm2
整个被检面积≤10个（占总面积的1/6）
合格（非装饰面）
小于1mm2
任意1平方厘米的范围内≤3个砂眼的密集性不超过所在面积的1/6
非直观面
注：大于1mm以上的砂眼允许的数目；各产品在设计加工时，在总技术要求里具体写出。也可与厂家协商后确定。
14
16
18
20
>400~1000
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
18
>1000~400
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
10
12
14
16
>4000~10000
—
—
—
—
—
—
—
2
3
4
5
6
8
铸铁件检验标准
铸铁件检验标准一、检验项目、装配尺寸、性能、外观颜色包装。
二、检验方式：实配、测量。
三、抽样设计及允收水准3．1依照一般检查水平:Ⅰ级进行抽样。
3．2、每批从四点以上分散随机抽样。
3．3严重缺陷[CR]AQL=0，主要缺陷[MA] AQL=,次要缺陷[MI] AQL=四、检验内容：4．1 尺寸：4．4．1 烤板、烤网类一般检验长度与宽度尺寸，除特殊要求外，公差一般为±1.5mm。
4．4．2 炉头类除了检验长度与宽度尺寸外，依照相应进料检验标准对其它重要装配尺寸进行检验。
4．4．3 其它不便检测之装配尺寸可利用检具或实配件进行检验。
4．2 外观、亮度及颜色：4．2．1铸铁烤漆件a. 刮边平直，无披锋、利边及尖角，无裂纹，无气孔起皮，浇铸不足、冷隔、沙粒、蚀料等铸造缺陷。
所有孔洞<3mm x 1mm（深），且在100mmx200mm范围内不超过3处。
烤板烤网变形量：面≤mm ，边≤2mm ，四脚（四角）≤2mm.b. 炉头类所有燃烧孔均匀及引火槽无堵塞，无明显扭曲，任何方向弯曲变形量<3mm.c. 烤板烤网类需无毒黑漆处理，炉头类普通黑漆处理。
颜色、亮度与确认的检验样板一致。
整体涂层均匀，油漆层完全烘干，无刮花、碰伤、气泡、漏喷、喷流、生锈等不良情形。
4．2．2 搪瓷铸件a. 瓷层均匀并完全覆盖基体，无烧焦、正面无明显焦点，无明显气泡，无毛刺。
表面瓷层无开裂，无裂纹，无污点，无杂色点等。
b. 无掉瓷爆瓷，正面无疤痕，侧面背面疤痕≤3mmx3mm且不超过3处，表面流痕≤3mm且不超过3处。
正面无搪瓷缺失，背面侧面搪瓷缺失≤3mmx3mm 且不超过3处。
c. 搪瓷铸件颜色、光泽与确认之样板一致.d. 铸件变形量：面≤3mm,边≤2mm , 四脚（四角）≤2mm。
4．3 性能4．3．1 铸铁件烤漆件a. 烧烤测试：取样在烤炉空烧1小时后油漆层可炭化，且油漆气味持续时间小于15分钟（每批次取样1~2pcs）,此项为实验室测试，适用于新厂商开发、新工艺确认、新产品及不定期常规测试（2~4 次/月）。
铸件型式试验大纲final
铸件型式试验大纲重庆越盛机械轧辊有限公司2011-11-05一.主题内容和适用范围本大纲的编制结合CCS规范和本公司订货合同的要求，选取了典型产品并制定型式试验项目和验收要求。
本大纲适用于此次工厂认可的型式试验。
二. 试验依据S《材料与焊接规范》2．JB/T5000.6-2007《重型机械通用铸钢件检测》3．GB/T6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》4．GB7233-87《铸钢件超声探伤及质量评定方法论》三.典型产品的选取此次认可产品的范围为：ZG270-500（35#）大盘体铸件；型号规格为：产品最大直径≤4400mm、毛坯重: ≤61500Kg,根据CCS工厂认可初次认可典型产品的选取原则：初次认可时至少应选择一件能反映制造厂最大铸造能力，最大重量或最大尺寸80%以上具有代表性的典型产品。
因此结合公司订货合同和日常生产量较大的材料牌号选取典型产品如下表：四.型式试验项目及要求1．化学成分（％）：2.力学性能：3.毛坯表面质量检查1）铸件上的粘砂、夹砂、飞边、毛刺、浇冒口和氧化皮等应清除干净。
2）铸件表面粗糙度≤800um4）铸件缺陷焊补时在非加工区，表面粗糙度符合2款的规定，补焊处在加工表面时，焊补量应满足加工量的要求。
4.探伤检查大盘体在粗加工完成后，对盘体进行超声波探伤，其结果必须符合GB7233-87的规定执行。
5.焊补当需方允许对铸件缺陷进行补焊，但无要求时，按CCS《材料与焊接规范》的规定执行6.尺寸检验1）铸件尺寸的几何形状检验使用量器、样板或划线检查。
2）铸件产生的变形可通过矫正的方法消除。
3）检验公差按GB/T6414-1999的规定执行。
7.标志1）每个铸件应做下列标志或其中的一部分：a)厂名或标识。
b)铸字号。
c)客户要求的其它标志。
当无法在铸件上做出标志时，标志可打印在附于铸件的标签上。
2）质量证明书经检验合格的铸件都应附有质量证明书，包括：a)厂名或标识。
铸铁件通用检验标准(清晰整齐)
1目的：规范公司对铸铁件的检查验收。
2适用范围: 适用于铸铁件。
※本标准是铸件的通用标准，铸件有特殊要求时，参见相关铸件分类验收标准。
3 验收标准：3.1铸铁件材质检验标准：3.1.1球墨铸铁件材质检验标准：球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金相组织及化学成份做为参考。
3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：球铁牌号机械性能抗拉强度，σb (MPa)屈服强度，σ0.2 (MPa)延伸率，δ（％）硬度（HB）QT400-18 ≥400 ≥250 ≥18 130-180 QT400-15 ≥400 ≥250 ≥15 130-180 QT450-10 ≥450 ≥310 ≥10 160-210 QT450-12 ≥450 ≥310 ≥12 160-210 QT500-7 ≥500 ≥320 ≥7 170-270 QT600-3 ≥600 ≥370 ≥3 190-270 QT700-2 ≥700 ≥420 ≥2 225-305 QT550-6 ≥550 ≥379 ≥6 187-255 3.1.1.2 球墨铸铁常规金相组织球铁牌号球化率基体组织渗碳体QT400-18 ≥80% 铁素体F≥80% ≤3% QT400-15 ≥80% 铁素体F≥75% ≤3%QT450-10 ≥80% 铁素体F≥75% ≤3% QT450-12 ≥80% 铁素体F≥75% ≤3% QT500-7 ≥80% 铁素体F+珠光体P ≤3% QT600-3 ≥80% 珠光体P+铁素体F ≤3% QT700-2 ≥80% 珠光体P ≤3% QT550-6 ≥80% 珠光体P+铁素体F ≤3% 3.1.1.3球墨铸铁化学成份球铁牌号化学成份C，％Si，％Mn，％P，％S，％Mg，％Re，％Cu,%QT400-18 3.4-3.9 2.6-3.1 ≤0.2 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04QT400-15 3.4-3.9 2.6-3.1 ≤0.2 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04QT450-10 3.4-3.9 2.6-3.1 ≤0.3 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04QT450-12 3.4-3.9 2.6-3.1 ≤0.3 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04QT500-7 3.4-3.9 2.6-3.0 ≤0.45 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04QT600-3 3.2-3.7 2.4-2.8 0.4-0.5 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04 0.2-0.4 QT700-2 3.2-3.7 2.3-2.6 0.5-0.7 ≤0.07 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.04 0.2-0.4 QT550-6 3.4-3.9 2.6-3.0 0.1-0.4 ≤0.06 ≤0.03 0.025-0.06 0.02-0.043.1.2灰铸铁件材质检验标准：灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。
【2018最新】铸件检验指导书-范文模板 (4页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==铸件检验指导书篇一：压铸件检验作业指导书德信诚培训网压铸件检验作业指导书1 范围：本规范适用于Spring公司机加IQC对压铸件来料的检验。
2 目的：保证来料检验的规范性，促进来料质量的提高。
3 引用标准：铸件加工及检验》4 抽样方法a. 尺寸：来料数量1~100件时，抽检2个进行测量，大于100件时抽检4个进行测量。
b. 其余各项如无特别要求按照GB2828-87，IL=I，AQL=1.0进行抽样检查。
5 检验项目篇二：铸件材质检验作业指导书铸件材质检验作业指导书编制：审核：批准：XXXXX有限公司技术部XXXX年XX月XX日发布１化学成分检验指导书1.目的为本公司化学成分检验提供依据，使其检验工作规范化。
2.适用范围适用于本公司各种材质、牌号铸件的化学成分检验。
3.判定标准化学成分判定标准为用户提供的数据参考国家标准。
4.检验规范 4.1检验原铁水成分4.1.1由熔炼人员取样，利用“碳硅分析仪”检验有关元素含量。
4.1.2熔炼班利用检验出的原铁水成分，对照配料单上的原铁水成分，如某元素含量偏差较大时，应进行炉内成分调。
4.2检验球（蠕）化处理后的化学成分4.2.1质检员每天对每种材质取理化分析试块（不许淬水）且填写“检验通知单”（单上应显示：日期、炉次、图号、材质、牌号和检验内容等）连同有标识的对应试块一并送理化室，理化人员见到检验通知单和试样后，在检验纪录上登记。
4.2.2钻屑应在空气不对流处进行，钻屑作业中防止说话气流２吹跑C，钻屑结束后，用毛刷扫净钻头上粘附的碳灰，以求结果准确。
4.2.3在化学分析中，发现元素含量异常，应取铸件本体检验，如还不理想，及时通知车间工艺员采取相应的解决措施。
4.2.4用户反映某产品成分或金相有问题时，应进行梨花复核检验。
检验大纲
江苏天雨铸造股份有限公司检验大纲编制审核批准日期日期日期1目的本大纲用作铸钢件检验验收依据2 引用文件GB5676 一般工程用铸造碳钢的1）、化学成分 2）、机械性能 3）、热处理GB5680 高锰钢铸件的1）、化学成分2）、机械性能GB2100 不锈耐酸钢铸件的1）、化学成分2）、机械性能GB5678 铸造合金光谱分析取样方法GB6414 铸件尺寸公差GB228 金属拉伸试验法GB6060 铸造表面粗糙度样块GB5677铸钢件射线照相及底片等级分类方法GB9444铸钢件磁粉探伤及质量评级方法GB9443铸钢件渗透探伤及缺陷显示痕迹的评级方法GB7233铸钢件超声探伤及质量评级方法ISO3452无损探伤—液体渗透探伤—一般原理ISO无损挥伤—用X射线或γ射线进行的金属材料射线照相探伤—基本规则3 技术要求牌号与试棒本公司生产GB5676 GB5680 GB2100 标准中各牌号铸钢件,各牌号的试样生产的方法及尺寸见各自标准。
机械性能各标准中的各牌号铸钢的机械性能见各自标准，客户有特殊的要求时，铸件的性能应符合客户的确定的要求。
化学成分金相组织热处理各标准中的各牌号铸钢的化学成分，金相组织热处理，必须达到各自标准中的要求，除非客户对上述三项中的一项不要求时，可不做该项检查。
无损探伤各种探伤液体渗透探伤，磁粉探伤，射线照相探伤，超声波探伤见各自标准，并且根据客户要求决定采用何种探伤。
几何形状与尺寸铸件的形状与尺寸应符合图纸样品或订货协议中规定的要求。
尺寸公差公差铸件图纸尺寸带有公分差的应符合其公差，示注公差的尺寸，水玻璃砂按CT12-14级选用公差，铸件基本尺寸小于等于16MM时，铸件的公差等级选用CT10-12级，铸件基本尺寸小于等于25时，铸件的公差等级选用CT11-13级。
公差带的位置公差带应对称于铸件基本尺寸,有斜度要求的部位,公差带应沿斜度倾斜方向对称。
内外圆角公差内外圆角公差的上限是铸件公差,下限是0。
铸 件 检 验 规 范。
采购物品检验规范(铸件）目的：为了加强本公司对铸件质量控制，保证本公司的产品质量，特制订潍坊中云机器有限公司铸件进厂检验办法.适用范围:进入本公司的所有铸件。
内容：铸件的检验主要包括铸件表面质量的检验和铸件内在质量以及铸件质量的综合评定。
本公司主要进行铸件表面质量的检验,其他均不做检验。
铸件表面质量的检验：1、铸件表面不得有明显孔眼（气孔、缩孔、渣眼、砂眼、铁豆）,裂纹（热裂、冷裂、温裂），表面缺陷(粘砂、结疤、夹砂、冷隔），形状缺陷（多肉、浇不足、变形、料口毛刺）等影响产品的外观和强度缺陷。
2、进厂的铸件表面必须清砂干净,铸件缺陷修补部位应打磨平整,无凹凸、裂纹等缺陷.3、铸造的毛坯材质符合图纸资料要求，检测铸铁、铸钢铸铝等毛坯件具体的化学成分不作分析。
4、定期对零件的硬度进行抽检，抽检率10％.5、模具毛坯的几何形状和尺寸符合图纸资料要求,要求加工处要留有足够的加工量，错型公差符合要求(检测以单边最小数为准）,具体尺寸见下表（单位：mm）：6、铸件表面不能有裂纹，毛坯的浇口、顶杆痕迹允许留有痕迹,但必须留有加工量，可以通过加工去除表面痕迹。
9、铸件加工后的表面不允许有铸态表皮存在.10、铸件螺纹孔内螺丝旋入四个螺距之内不允许有缺陷,四个螺距之外缺陷直径不大于1。
5mm，且整个螺纹孔内不多于2个.11铸件的尺寸检验公差值按照下表执行，一般取其最低的一级执行：铸件尺寸公差值(GB6414—1999)12、为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下规定：12。
1铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图要求。
12。
2外购铸件首次必须将模样或首件送检,并认真填写检验记录。
12.3铸件进厂应按10%进行抽检，若铸件尺寸不合格时，应逐件进行检验，不合格的铸件予以报废。
铸件检验标准
铸件检验标准
1.铸件外表面应平整，1000mm范围内的平整度（或变形量）不大于3mm （特殊要求例外），表面不允许存在高度长度大于3mm和直径大于3mm的铁瘤、脉纹；不允许存在深度和直径大于3mm的孔洞类缺陷（砂眼、气孔、渣孔、缩孔、缩松等），如果此类缺陷存在面积大于150x150mm而失去修复价值视为废品，可以修复的必须经过焊补并打磨光洁后重新检验。
2.外型尺寸如有图纸要求公差的应严格按照图纸执行，未注公差的自由尺寸的偏差不能大于该尺寸的光洁度最低一级国家铸件标准规定；铸件表面不能存在各种严重的裂纹缺陷，如果非加工表面存在长度不大于20mm的轻微裂纹，在请示技术部门后允许采用热焊补的办法进行修复；铸件表面的粘砂必须清理干净，各种飞刺存在的面积不允许超过200x200mm，否则必须返工；
3.铸件浇口冒口经过切割后不得留有高度大于3mm的根部，浇口冒口根部的缩松、缩孔必须经过焊补，否则视为废品；
4.对比较重要的加工面，如果从外表发现各种皮下缺陷应及时反映到工段并对此铸件跟踪，一旦发现加工后存在大量气孔、渣孔、缩松等缺陷应立即将同类产品封存，不得出厂并督促工段技术人员改进工艺；
5.每一批次铸件的材质要求单据在工段内部都应有存底，当炉次化验结果和要求对比后可以评判化学成分是否合乎要求；
7.检验后发现问题比较严重的铸件只有在厂家提出强行发货要求，经过厂长及其授权人的同意后可以作为紧急放行件出厂。
8.每日的检验必须有相应的检验报告，对于经过检验的铸件应使用石笔在铸件表面注明缺陷部位、修复方法、合格、废品或其他检验标示。
修复完成后的铸件必须重新检验并在检验合格后要求工人擦去该铸件上“合格”以外的各种标记；。
铸件质量检验
铸件质量检验铸件质量检验模板一、引言好的铸件质量对于产品的性能和可靠性至关重要。
为了确保铸件质量符合设计和制造要求，需要进行全面的质量检验。
本旨在提供一个全面且详细的铸件质量检验模板，以供参考和使用。
二、质量检验目的铸件质量检验的主要目的是确保铸件的尺寸精度、材料质量和表面质量符合相关标准和要求。
通过进行严格的检验，可以提高铸件质量，降低不合格品率，确保产品的质量可靠性和性能稳定性。
三、质量检验流程1. 材料检验1.1. 检查原材料的标识和质量证书，确认材料符合规定要求。
1.2. 对材料进行化学成分分析，确保材料成分符合设计要求。
1.3. 进行金相组织分析，了解材料的显微组织情况。
2. 尺寸检验2.1. 使用适当的量具和测量仪器测量铸件的尺寸精度。
2.2. 检查铸件的几何形状是否符合设计要求。
2.3. 检查铸件的平面度、垂直度和圆度等参数。
3. 表面质量检验3.1. 检查铸件的表面是否平整、光洁，无明显缺陷和表面损坏。
3.2. 使用显微镜等设备对铸件表面进行放大观察，寻找微小缺陷和不良现象。
3.3. 使用硬度计测量铸件的硬度，确保硬度值符合要求。
4. 缺陷检验4.1. 通过目视和非破坏性检测方法检查铸件是否存在气孔、砂眼、夹杂物等缺陷。
4.2. 使用超声波、X射线等仪器进行进一步的缺陷检测，并对检测结果进行记录和评估。
4.3. 对检测到的缺陷进行分类和处理，决定是否接受或修复铸件。
5. 力学性能测试5.1. 进行拉伸试验、冲击试验等测试，评估铸件的力学性能。
5.2. 根据测试结果，对铸件的各项力学性能指标进行评定和判别。
四、质量检验记录1. 所有的质量检验活动都应记录在相应的检验记录表中，包括检验日期、检验人员、检验结果等信息。
2. 每项检验都应有相应的检验批次编号和铸件标识编号。
3. 质量检验记录应进行归档，以备查阅和追溯。
五、质量检验的结果处理1. 检验通过的铸件可直接进入下一道工序。
2. 发现不合格品的铸件应按照质量控制流程进行处理，包括退货、修复等。
铸件质量检验和检测
1 铸件表面及近表面缺陷的检测
• 1.2 涡流检测 • • 涡流检测适用于检查表面以下一般不大于6～7MM 深的缺陷。涡流检测分放置式线圈法和穿过式线圈法2 种。当试件被放在通有交变电流的线圈附近时，进入试 件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直 的、呈涡流状流动的电流(涡流)，涡流会产生一与激励 磁场方向相反的磁场，使线圈中的原磁场有部分减少， 从而引起线圈阻抗的变化。如果铸件表面存在缺陷，则 涡流的电特征会发生畸变，从而检测出缺陷的存在，涡 流检测的主要缺点是不能直观显示探测出的缺陷大小和 形状，一般只能确定出缺陷所在表面位置和深度，另外 它对工件表面上小的开口缺陷的检出灵敏度不如渗透检 测。
2 铸件内部缺陷的检测
铸件检验标准
目视 目视 目视 目视、直尺 目视
目视
8 试棒检查
质
量 证
9 模具的材质。
明
10 模具硬度测试。
每件铸件要求至少2个试棒，试棒安装于非加工面上、不影响模具的使用功能和美观的位置。 检查供应商提供模具材质分析报告、金相分析报告是否合格。化学成分含量表查附页表一。 每件铸件至少测试3~4个不同部位的测量点，硬度标准查附页表二硬度表。
目视 目视、查对
硬度计
CYTC重庆元创技研实业开发有限公司质量课
附表：
表一、铸件和钢料材质化学成分表
材质 化学成分
FC205
碳(C)
3.1～3.4
硅(Si)
1.7～2.2
锰(Mn)
0.6～0.8
磷(P)
≤0.1
硫(S)
≤0.1
镁(Mg)
铬(Cr)
钼(Mo)
钒(V)
铜(Cu)
镍(Ni)
HT300
2.9～3.3 1.6～2.1 0.6～0.9
0.5～0.7OPT
0.1～OPT
≤0.5 ≤0.03 ≤0.03
≤0.25 ≤0.25
≤0.6
11.0～13.0 0.8～1.2 0.2～0.5
表二、铸件和钢料硬度、抗拉强度表
种类
型号
抗拉强度 (kg/mm2)
灰口铸铁
FC250 FC300
25～28 30～40
FCD550 55～60
FCD650 55～60
≤0.1 ≤0.1
MoCr (GM241)
2.9～3.3 1.6～2.4 0.6～1.0
铸造件通用检验标准
铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。
为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。
1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。
2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。
4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。
刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。
凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。
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铸件检验大纲
受控状态：
文件编号：HL/ZY-ZSQ-B5-20
修订状态： B5
分发号：
2016-1-18发布 2016-1-18实施
编制：审核：批准：
日期：2016-1 -18 日期：2016-1 -18 日期：2015-11-18会签页:
部门签名日期备注会签质量部质检
会签质量部理化
会签制造部清理
会签制造部熔炼
会签
修订状态修订
日期
生效
日期
更改内容修订人
A1 13.6.18 13.6.18 增加QT600-3、HT300、QT400-18、QT450-10等标准内容
A2 13.7.18 13.7.18 增加球铁棒、片阀、NG阀取样位置、新品检验规范
A3 13.9.10 13.9.10 修改片式阀取样位置，增加缓冲套硬度210-241
A4 14.4.20 14.4.20 增加CAT\液压\立新\索特等材料规范及特殊要求
A5 14.6.18 14.6.18 增加部分三一新品取样位置，变更了灰铁的硬度范围。
A6 14.12.18 14.12.18 增加CAT材质标准1E0596A.
B1 15.2.6 15.2.6 增加CAT材质标准1E0120.(第1、4、6、15页等)
B2 15.3. 5 15.3. 5 增加丹佛斯、布莱维尼材质标准
B3 15.8. 5 15.8. 5 增加QT400-18L材质标准
B4 15.11.18 15.11.18 修改端盖\导向套\缓冲套硬度范围
B5 16.01.18 16.01.18 增加同一个本体取样数量的补充
1 目的规范铸造事业部端盖、导向套、液压件等铸件的检验活动。
2 适用范围适用于铸造事业部端盖、导向套、液压件等铸件的检验。
3 职责
1、事业部质量管理部是本大纲的归口管理部门；
2、检验员负责执行本大纲，提出修订意见；
3、制造部负责配合质量部执行本大纲。
4 工作程序
4.1 外观检验，自检、一检为全检；发货前抽检比例：30件以内全检，30-100件抽20%，
101-500件抽10%，501件以上抽5%。
判定标准为，抽样如有不合格的，返工重检。
检验判定依据：《铸件外观检验规范》。
4.2 尺寸检验：
4.2.1 新开模具的铸件，送样10件或按顾客要求（每种坭芯与外模组合一件以上），
其中每种模号一件，检查全尺寸。
4.2.2 转移场地的铸件，送样3件或按顾客要求（不同模号组合），其中任选一件检查
全尺寸。
4.2.3 量产品，每批抽查1件，测量关键尺寸（铸件总高度、定位圆直径、上端孔偏
情况），对照图纸确认。
4.2.4 通常量产品在10000模次或每半年(指常生产的)，检查模具主要尺寸1次。
4.3 内部缺陷确认：
4.3.1 新开模具的铸件，首批样件每个模腔每10-15mm切片(或每2mm加工一刀)一件，
确认内部缺陷，其余样件100%超声波探伤；
4.3.2 转移场地的铸件，首次试做，任取一件解剖，确认内部缺陷，每个模号探伤5件
（或全检）；
4.3.3 量产品，每批超声波探伤10%，每周解剖1件，确认内部缺陷。
当发现有内缺，
即启动批次全检程序。
4.4 理化、性能、金相确认：(参考GB9439-88灰铁标准、GB1348-2009球铁标准)
4.4.1化学成份：(仅作参考)
成份（%） C Si Mn P S Cr Mg Cu Al Sn Ti Pb Mo
QT503-7 端盖、导套3.3~
4.0
2.0~
3.3
≤0.4 ≤0.07 ≤
0.015
≤0.07 0．033
~
0.053
0.50~
0.55
≤
0.03
≤
0.05
- - -
QT502-7 04片阀3.3~
4.0
2.0~
3.3
≤0.4 ≤0.07 ≤
0.015
≤0.07 0．033
~
0.053
0.30~
0.35
≤
0.03
≤
0.05
- - -
QT400-15 普通3.0~
4.0
2.0~
3.3
≤0.4 ≤0.07 ≤
0.015
≤0.07 0．033
~
0.053
0.22~
0.28
≤
0.03
≤
0.02
- - -
QT450-10 普通3.0~
4.0
2.0~
3.3
≤0.4 ≤0.07 ≤
0.015
≤0.07 0．033
~
0.053
0.1~
0.6
≤
0.03
≤
0.02
- - -
QT600-3普通3.0~
4.0
2.0~
3.3
≤0.4 ≤0.07 ≤
0.015
≤0.07 0．033
~
0.053
0.3~
0.7
≤
0.03
≤
0.05
- - -
QT600-5
3.35~
3.65 2.1~
2.4
0.3~
0.5
≤0.05 ≤0.15 ≤0.07 0．033
~
0.053
0.5~
0.7
≤
0.03
≤
0.05
QT700-2 普通3.35~
3.65
2.1~
2.4
0.3~
0.5
≤0.05 ≤0.15 ≤0.07 0．033
~
0.053
0.5~
0.7
≤
0.03
≤
0.05
- - -
HT300 2.9~
3.3 1.6~
2.2
≤1.2 ≤0.07 ≤0.15 ≤0.10
- ≤1.0
≤
0.015
≤
0.10
≤
0.05
≤
0.006
≤
0.15
HT250 3.10~
3.40 1.6～
1.9
0.8～
1.0
≤0.15 ≤0.12
≤0.20 - ≤1.0
≤
0.015
≤
0.10
≤
0.05
≤
0.006
≤
0.15
HT200 3.10~
3.50 1.8～
2.1
0.7～
0.9
≤0.15 ≤0.12
≤0.20 - ≤1.0
≤
0.015
≤
0.10
≤
0.05
≤
0.006
≤
0.15
4.4.1.2卡特材料的化学成分（见下表）
*注释：壁厚小于16mm的铸件，碳含量最大为3.65。
**注释：最小锰含量为1.7（%S）+0.20。
***注释：仅供参考。
△注释：指原铁水。
△△注释：球化率和性能满足时，残镁可低于0.020%。
标准 C Si Mn S P Cu Cr Ni Mo V Ti Al Sb
***Sn
Ce
***Mg
Pb
***
B
***
1E0120 类似HT3003.10 1.7
0.30
**0.04 0 0 0 / 0 0 0 0 0 0 0 / 0 3.50
* 2.40 0.70 0.16 0.10 1.0 0.20 / 0.15 0.05 0.04 0.015 0.02 0.12 0.02 / 0.006
1E0581类似HT2503.10 1.7
0.30
**0.04 0 0 0 / 0 0 0 0 0 0 0 / 0 0 3.50
* 2.40 0.75 0.16 0.10 1.0 0.20 / 0.15 0.05 0.04 0.015 0.02 0.12 0.02 / 0.006 0.002
1E0596
A
3.5 2.0 0 0 0 0 0 / 0 0 0 0 0 0 0
0.020
△△0 0 3.90 2.8 0.6
0.025
△0.05 0.8 0.10 / 0.15 0.05 0.02 0.03 0.02 0.05 0.02 0.060 0.006 0.002
1E0596
B
3.5 2.0 0 0 0 0 0 / 0 0 0 0 0 0 0
0.020
△△0 0 3.90 2.8 0.6
0.025
△0.05 0.8 0.10 / 0.15 0.05 0.02 0.03 0.001 0.05 0.025 0.060 0.006 0.002
内控 C Si Mn S P Cu Cr Ni Mo V Ti Al Sb*Sn Ce*Mg Pb*B*。