5052铝合金扁锭浇铸缺陷浅析
5052铝镁合金焊接缺陷
5052铝镁合金焊接缺陷5052铝镁合金是一种常用的铝合金材料，具有优良的耐腐蚀性能和高强度，广泛应用于航空、汽车、造船等领域。
然而，在5052铝镁合金的焊接过程中，常常会出现一些缺陷，影响焊接接头的质量和性能。
本文将重点介绍5052铝镁合金焊接中常见的几种缺陷，并探讨其原因和解决方法。
1. 焊缝裂纹：焊缝裂纹是5052铝镁合金焊接中常见的缺陷之一。
裂纹主要出现在焊接热影响区，对接头的强度和密封性产生不良影响。
造成焊缝裂纹的原因主要有焊接过程中的热应力集中、焊接速度过快和焊接材料的选择不当等。
解决焊缝裂纹的方法包括优化焊接参数、采用预热和后热处理等措施。
2. 焊接气孔：焊接气孔是5052铝镁合金焊接中另一个常见的缺陷。
气孔会导致焊缝中的气体和杂质含量增加，降低焊接接头的强度和耐腐蚀性。
气孔的形成主要与焊接过程中的气体溶解度、熔池中的气体释放和保护气体的选择等因素有关。
预防焊接气孔的方法包括提高焊接设备和工艺的精度、选择合适的保护气体和采用真空焊接等。
3. 焊接夹渣：焊接夹渣是指在5052铝镁合金焊接过程中，熔池中残留的夹渣物质。
夹渣会使焊缝的强度和密封性降低，同时还会引起腐蚀和气孔等缺陷的形成。
焊接夹渣的原因主要是焊接电流过小、焊接速度过快和焊接设备的清洁不彻底等。
解决焊接夹渣问题的方法包括增加焊接电流、调整焊接速度和加强设备清洁等措施。
4. 焊接变形：5052铝镁合金焊接过程中，由于焊接热源的作用，会产生热应力和热胀冷缩现象，导致焊接接头的变形。
焊接变形会影响接头的尺寸精度和外观质量，甚至会引起焊缝裂纹和气孔等缺陷的形成。
减少焊接变形的方法包括选择合适的焊接方式、采用预热和后热处理等措施。
5052铝镁合金焊接中常见的缺陷包括焊缝裂纹、焊接气孔、焊接夹渣和焊接变形等。
这些缺陷的形成与焊接过程中的参数选择、焊接材料和设备的质量以及操作技术等因素密切相关。
为了解决这些缺陷，需要优化焊接参数、提高焊接设备的精度和清洁度，同时还可以采用预热和后热处理等措施。
铝合金扁锭表面裂纹起因与措施
铝合金扁锭表面裂纹起因与措施
铝合金扁锭表面裂纹是熔铸过程中常见的缺陷之一,如在熔铸中如果忽视一个细节都会出现过错,会造成损失和浪费,那导致铝合金扁锭表面裂纹的原因有哪些呢?其如有裂纹应采取何措施呢?下面有详细解答。
铝合金扁锭表面裂纹的原因
铝合金扁锭铸造表面裂纹是一个比较普遍缺陷问题。
铝合金半连续铸造过程中出现的表面裂纹问题应该考虑诸多因素:
1、结晶器锥度;
2、铸造温度;
3、铸造过程夹渣;
4、熔体过热;
5、铸造速度过快;
6、冷却系统;
7、合金化学成分;
8、操作技能;
案例:一某铝业公司,在生产5052合金扁锭时,造成三炉铸块表面裂纹,并都处在相同的位置上,造成企业被迫临时停产。
经过我们观看企业传递录像,发现一个细小的问题,在结晶器的背面存有少量黄干油。
造成冷却水分流,产生铝合金扁锭表面裂纹。
铝合金扁锭表面裂纹的解决办法
解决这一问题的关键要考虑三个主要环节:
1、是合金品种化学成分的控制。
2、是合金品种的铸造工艺。
3、是操作技能以及自然条件。
铝合金的结晶器又称冷凝槽,对于铸造起到决定性的作用。
铝合金结晶器的锥度的变化对于铸造来说不可忽视。
结晶器的锥度过大铸造时扁锭的表面的偏析瘤会增大,一旦操作不好就会产生夹渣造成表面裂纹的产生,结晶器过窄铸造扁锭时又会产生表面拉裂。
一个好的熔铸师傅会随时调整结晶器的尺寸,以预防扁锭在铸造产生的表面裂纹。
铝合金扁锭表面裂纹对于冷却水来说又是至关重要的。
冷却水是否分布均匀,大面和小面强弱问题,水圧大小,水温都对固液区域产生非常大的影响。
铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法一、表面铸造缺陷1. 拉伤a特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
b产生原因：①顶出不平衡；②模具型腔表面有损伤；③出模方向无斜度或斜度过小；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥铝合金成分含铁量低于0.8％；⑦脱模剂使用效果不好；⑧冷却时间过长或过短。
c处理方法：①修理模具表面损伤；②控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤更换脱模剂；⑥修正斜度，提高模具表面光洁度；⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
2. 裂纹a特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
b产生原因：①铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；②合金中铁含量过高或硅含量过高；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤合金有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
c处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差。
3. 气泡a特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.b产生原因：①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②熔液未除气，熔炼温度过高；③模具排气不良；④脱模剂太多；⑤模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；④降低模温，保持热平衡；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长；⑦减少脱模剂用量。
铝合金压铸件缺陷的产生原因
铝合金压铸件缺陷的产生原因铝合金压铸件的缺陷及产生的原因压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。
生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。
找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。
压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。
一、欠铸压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。
当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。
通常对于欠铸是不允许存在的。
造成欠铸的原因有：1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。
模具温度过低合金浇入温度过低内浇口位置不好，形成大的流动阻力2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则难以开设排溢系统的部位，气体积聚熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体3)模具型腔有残留物涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。
当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。
这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。
这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
浇料不足(包括余料节过薄)。
立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。
二、裂纹铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。
在压铸件上，裂纹是不允许存在的。
造成裂纹的原因有：1.铸件结构和形状铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈铸件上的转折圆角不够铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。
【精品文档】关于空罐配用面盖(铝材5052)卷封缺陷报告
关于空罐配用面盖(铝材5052)卷封缺陷报告
在过去的生产中使用206面盖(铝材5052)经常发生焊缝处卷封双线、压痕甚至穿孔、断裂等现象，其原因为铝材5052的硬度小，所配合使用的空罐如果出现空罐的焊缝拉尾过长（＞0.35mm）、焊缝两边错角过大（＞0.35mm）或焊缝粉末补涂过厚时都容易出现。
现时福建地区（如升兴、德通、福贞）生产的空罐都常出现以上空罐缺陷，造成206端生产卷封缺陷较多、调整难度增大。
为减少卷边外观缺陷首先对我部卷封机的调整，调大卷边滚轮与轧头高度或升高轧头与托罐板高度来控制卷封身钩的长度，此方法虽然可以减轻因焊缝拉尾过长或焊缝两边错角过大在所引起的外观缺陷，但卷封叠接偏小和卷封叠接不稳定的缺陷又将出现；另一方法就是调大二道卷边滚轮与轧头的距离来减轻因焊缝粉末补涂过厚所引起的缺陷，但卷边的厚度将增大而影响二重卷封气密性和卷边的叠接长度，如此恶果循环将不断重复出现，造成产品质量隐患大。
根据以上故障缺陷，建议所有空罐焊缝拉尾和焊缝错角都要严格控制，并制定焊缝粉末补涂的厚度数值标准化等，相关措施请品管部门控制、完善。
工程部庞庆清2008-12-29。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案
10、缺肉或多肉
特征：
铸件表面多出一部分，或少一部分。
检查方法：
目测或测量，判断是否影响成品质量。
模具连续生产后，开裂或其他故障。
修理模具。
11、孔异常
（孔位偏斜）
（孔堵塞）
特征：
铸件孔位偏斜、不通。
检查方法：
直接或解剖后目测，判断是否影响后道加工及成品质量。
5）型壁表面粗糙。
6）涂料喷涂不到位。
7）铝合金中含铁量低于0.6%。
1）修正模具，保证拔模斜度。
2）打光压痕。
3）合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。
4）修正模具结构。
5）打光模具表面。
6）涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
7）适当增加含铁量至0.6~0.8%。
3、冷隔
（冷接、对接)
检查方法：
目测，判断是否影响后道加工。
1)压射前机器的锁模力调整不佳。
2)模具及滑块损坏，闭锁元件失效。
3)模具镶块及滑块磨损。
4)模具强度不够造成变形。
5)分型面上杂物未清理干净
6)投影面积计算不正确，超过锁模力。
7)压射速度过高，形成压力冲击峰过高。
1)检查合模力或增压情况，调整压射增压机构，使压射增压峰值降低。
3)提高模具温度。
20、印痕
（顶杆凹凸）
（推杆/镶块印痕)
（滑块拼接印痕)
特征：
铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、滑块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。
检查方法：
测量铸件表面，判断是否影响成品质量。
1)推杆调整不齐或端部磨损。
2)模具型腔、滑块拼接部分和其活动部分配合欠佳。
铝合金铸锭主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法
铝合金铸锭主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法1、化学成份不合格▲缺陷特征及发现方法最终分析结果主要合金元素或杂质含量超标●形成原因1、配料中宜烧损元素取值不合适或计算有误；2、中间合金不符合标准；3、清炉、洗炉不彻底残留有上炉的铝合金及杂质；4、不同合金料相混；5、加镁后停留时间过长，并且无覆盖剂保护、使合金液氧化烧损严重；6、没有彻底搅拌，成分不均匀，导致取样不能反应出真实情况；7、炉前分析不正确。
★防止办法及补救措施1、在配料中，易烧损元素取技术标准上限或经验烧损值的上限，并经过仔细校对，；2、选用符合标准的成分分析值准确的中间合金配料；3、转炉前彻底清炉、洗炉，清洗浇包及工具；4、检查和鉴定炉前分析仪表是否有故障，如有故障，应送有关计量部门或出产厂家或其他维修站修复鉴定；5、严禁加镁后停留时间超过十分钟，并用保护性覆盖剂；6、按分析化验取样技术要求规定取样，取样前要充分搅拌合金液；7、严禁使用混装的废料和不明成份的炉料。
2、气孔▲缺陷特征及发现方法铸锭表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸锭作外观检查或机械加工后可发现。
●形成原因1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液没有覆盖保护或过热；4、熔炉、浇包工具等未烘干；5、浇注时合金液流动不连续平稳、产生涡流，卷入了气体；6、合金液精去气不充分；7、煤、煤气及油中的含水量超标。
★防止办法及补救措施1、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在400度左右温度下烘烤2H；2、严格按工艺对大修、中修后的炉子进行烘烤；3、熔化前按工艺要求对熔炉、浇注工具、熔剂等进行烘烧，然后才可使用；4、选用合适的精炼方法和效果好的精炼剂充分精炼合金液，精炼后加覆盖剂保护。
如果精炼后静置时间超过6H，则要进行二次精炼方可浇注或使用；5、控制浇注时液流连续均匀地浇注，未注完锭模不要中断；6、使用含水量符合要求的煤或煤气、油等燃料熔化合金液。
变形铝及铝合金铸锭组织缺陷11
变形铝及铝合金铸锭组织缺陷一、概述随着工业的发展，铝合金材料不仅在航空，航天领域占有重要地位，而且在汽车，电力，民用产品等各领域的应用也越来越广泛。
铝合金材料在冶炼，铸造，加工过程中与其它金属材料一样，往往会因工艺参数的波动，操作方法的变化，原辅材料的更换等外界条件的影响，而产生宏观和微观的组织缺陷导致产品的质量下降。
铝合金在冶炼过程中会吸入气体产生氧化物，铸造过程中会产生夹渣，气孔，白点，疏松，裂纹，偏析等缺陷。
铝合金显微组织中的偏析，各种脆性化合物的存在都对材料性能有较大影响。
在工业生产中虽经严格的检验，但仍会有极少量缺陷遗留进入后续工业生产领域，这些缺陷的存在，严重影响了材料性能，降低了使用材料的安全性。
2 铝合金的力学性能不但与化学成分、宏观组织、微观组织、晶体结构和晶体缺陷等紧密相关。
也受到生产方法，加工工艺及使用环境等因素的影响。
金相工作的任务就是要研究这些内在联系，以指导材料的生产和使用。
所以研究铝合金生产过程中产生的各种缺陷，分析铝合金材料使用过程中出现的质量问题，分析材料失效的原因和影响因素，避免铸锭组织缺陷的产生，掌握各种组织缺陷的特征，性质及形成原因，正确识别判断，有针对性的解决生产中出现的各类问题，从而改进生产工艺，提高产品性能与质量，延长材料使用寿命。
达到节约材料，提高经济效益的目的。
3铸锭材料中的组织缺陷与内部构造是相当复杂的，使用不同的仪器和方法进行研究，其认识的深度是不同的。
宏观组织检查的范围大，是铝及铝合金铸锭，加工制品进行质量控制常用的一中方法。
而显微检查范围较小，生产中主要用于显微组织过烧的检查，相分析等，超声波，涡流探伤分别可对铸锭和加工制品进行无损检测，但也存在一定弱点，即对合金中的缺陷种类，性质不易做出准确识别。
对有特殊要求或重要用途的铝合金材料组织的检验，可同时采用几种检测方法，达到互相补充的目的，必要时可采用现代金相技术，使用扫描电子显微镜，电子探针等检测手段。
铝合金铸件缺陷产生原因及防止措施
春兴铸造（苏州工业园区）有限公司
铝合金铸件缺陷产生原因及防止措施
名称 特征 产生原因 防止措施
文件编号：CX/TD-ED02 生效日期：
版本号： A0
页码：2/15 缺陷写真
1 两股金属硫相互对接， 1 适当提高浇注温度和压铸型温度， 但未完全融合，而又夹杂 对局部型温过低处应加热，少用涂料 存在期间，两股金属结合 。 力极弱。
卡尺
变形拱起
6、有的变形铸件可经整形消弭
春兴铸造（苏州工业园区）有限公司
铝合金铸件缺陷产生原因及防止措施
名称 特征 产生原因 一、合金流动不良导 致：（1）、金属液含气量 高，氧化严重，以致流动 性下降。（2）、合金浇注 温度及模具温度过低。 （3）、内浇口速度过低。 （4）、蓄能器内氮气压力 不足。（5）、压室充满度 低。（6）、铸件壁太薄或 厚薄悬殊等设计不当。 防止措施
文件编号：CX/TD-ED02
生效日期： 页码：14/15
版本号： A0
缺陷写真
金属 液未充满 型腔，铸 欠铸 件上出现 填充不完 整的部位 。
1 改善合金的流动性：（1） 、模具温度。 （3）、提高压射速度。（4）、 补充氮气，提高有效压力。（5） 、采用定量浇注。（6）、革新铸 件结构，适当调整壁厚
2 浇注温度不宜过高，特别是高熔 点合金
网状毛刺
3 压铸型在压铸前要充分预热，达 到工作温度范围要求。
4 压铸型要定期或压铸一定次数后 退火、打磨成型部分表面
网状毛刺
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铝合金铸件缺陷产生原因及防止措施
名称 特征 产生原因 因液态和凝固时期体 收缩的体积亏损引起缩馅 1 压铸件壁厚相差太大。 2 合金液态和凝固时期体 收缩过大 3 浇注位置不当 4 压射比压低 5 压铸型局部温度过高。 防止措施 1 压铸件壁厚应均匀，厚薄过度要缓 2 选用液态和凝固时期体收缩小的合 金 3 正确设计内浇口位置和数量、大小 。 4 增加压射压力 5 适当降低浇注温度和压铸型温度； 对压铸型局部温度高处进行冷却。
铝合金扁锭铸造缺陷的产生及预防措施
铝合金扁锭铸造缺陷的产生及预防措施摘要：铝合金扁锭铸造缺陷是铝合金扁锭铸造过程中不可避免的，本文研究了铝合金扁锭铸造缺陷产生的原因，分析了造成铝合金扁锭大面漏铝、锭尾余漏、锭尾回弹、锭尾塌陷、裂纹、氧化夹杂等19种铸造缺陷发生的原因，从缺陷发生的原因出发，以铸造速度、铸造温度、冷却水流量、液位高度为排除缺陷的前提，提出了铝合金扁锭铸造缺陷预防的措施，提高了铝合金扁锭的成品率。
关键词：铝合金；扁锭铸造；拉裂；预防铝板带箔材的主要原料是铝合金扁锭。
随着它的需求量的增大，相应的热轧扁锭也有很大的发展空间。
铝合金扁锭最常见的生产技术是直冷式半连续铸造生产工艺，每次可以生成3-5块扁铝锭。
它的优点是适应性强，能生产各种铝合金，单机生产能力大，但其生产出来的铝锭表明粗糙、粗晶层和偏析瘤比较严重，底部也容易翘曲，成品率较低。
国内外铝加工企业一直探索新的铸造技术，提高铸锭的成品率，产生了一些新的铸造技术如低液面结晶器铸造技术、电磁铸造技术等。
1影响铸造的主要因素在直接水冷铸造条件下，结晶器内的熔体在与结晶器壁接触后，首先受结晶器壁的一次水冷却，一次水冷程度较弱，因此形成较薄的凝壳，此凝壳强度较低，随着铸造的进行，铸锭向下运动，当凝壳的强度不足以抵抗铸锭与结晶槽工作面间的摩擦力时，则在铸锭表面形成拉痕或拉裂，拉裂严重时可将局部硬壳拉破，在裂口处产生漏铝。
拉裂裂口断断续续，小裂口边界不整齐。
通常，在铸锭没有得到适当冷却的条件下，比如冷却水压过小、水温过高，结晶器长期工作水垢过厚致使导热性降低时，最容易产生这种缺陷。
影响拉裂的因素主要有：1.1 抵抗拉应力的能力与结晶器间形成摩擦的凝固薄层抵抗拉应力的能力增加时，有利于防止拉裂的产生。
影响凝固薄层承受拉应力能力的因素主要是该薄层本身的强度和厚度，薄层的强度升高，抵抗拉应力的能力增大；薄层的厚度增加时，有利于防止薄层拉断。
1.2 摩擦力的大小凝固薄层与结晶器壁的摩擦力越大，拉应力越大，产生拉裂的可能性也越大。
铝合金压铸件主要缺陷特征（内容清晰）
铝合金压铸件主要缺陷特征（内容清晰）铝合金压铸件主要缺陷特征、形成原因及防止、补救方法缺陷名称缺陷特征及发现方法形成原因防止办法及补救措施1、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。
1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。
1、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3、定期校准衡器，不准确的禁用；4、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。
2、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；1、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X 光透视或机械加工后可发现。
7、煤、煤气及油中的含水量超标。
机时间要把炉调至保温状态；4、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5、严格控制钙的含量；6、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。
3、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。
浅析铝合金扁锭表面缺陷
2010 年我司引进由美国 WAGSTAFF 公司的国际先进 的低液位结合铸造工艺技术，在 2010 年～ 2011 年完成各类 合金扁锭的试验开发及产业化生产。本文针对采用固定式结 晶器和可调式结晶器在生产过程中扁锭表面存在的拉裂或拉 痕、偏析瘤、冷隔、裂纹等表面铸造缺陷进行分析。掌握扁锭 铸造工艺关键技术，为扁锭的产业化生产打下坚实的基础。
（Ｃｈｉｎａｌｃｏ Ｒｕｉ ｍｉｎ Ｌｉｍｉｔｅｄ ｂｙ Ｓｈａｒｅ Ｌｔｄ， Ｍａｗｅｉ ３５００１５，Ｃｈｉｎａ）
Abstract: Ｔｈｅ ｒｅａｓｏｎｓ ｆｏｒ ｔｈｅ ｓｕｒｆａｃｅ ｄｅｆｅｃｔｓ ｏｆ ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙ ｆｌａｔ ｉｎｇｏｔ ａｒｅ ｂｒｉｅｆｌｙ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ． Ｔｈｅ ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓ ａｎｄ ｉｎｓｐｅｃｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｓｕｒｆａｃｅ ｄｅｆｅｃｔｓ ｏｆ ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙ ｆｌａｔ ｉｎｇｏｔ ａｒｅ ｑｕａｌｉｔａｔｉｖｅｌｙ ａｎａｌｙｚｅｄ ｉｎ ｃｏｍｂｉｎａｔｉｏｎ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ｐｒａｃｔｉｃｅ， ａｎｄ ｔｈｅ ｃｏｒｒｅｓｐｏｎｄｉｎｇ ｐｒｅｖｅｎｔｉｖｅ ｍｅａｓｕｒｅｓ ａｒｅ ｐｕｔ ｆｏｒｗａｒｄ ｔｏ ｍａｋｅ ｔｈｅ ｓｕｒｆａｃｅ ｑｕａｌｉｔｙ ｏｆ ｔｈｅ ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙ ｆｌａｔ ｉｎｇｏｔ ｐｒｏｄｕｃｅｄ ｉｎ ｏｕｒ ｃｏｍｐａｎｙ ｍｅｅｔ ｔｈｅ ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ ｏｆ ｔｈｅ ｕｓｅ ｏｆ ｔｈｅ ｐｏｓｔ ｐｒｏｃｅｓｓ ａｎｄ ｉｍｐｒｏｖｅ ｔｈｅ ｆｉｎｉｓｈｅｄ ｐｒｏｄｕｃｔ ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙ． Ｔｈｅ ｒａｔｅ ｏｆ． Keywords: ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙ ｂｉｌｌｅｔｓ；ｓｕｒｆａｃｅ ｄｅｆｅｃｔｓ；ａｎｄ ｐｒｅｖｅｎｔｉｖｅ ｍｅａｓｕｒｅｓ
铸铝浇铸件技术缺陷分析
铸铝浇铸件技术缺陷分析铸造铝合金铸件拥有众多的优势，使它成为铸造行业的发展方向和采购客户最受青睐的铸造产品之一，未来随着铝合金铸造技术的进步，它将在更大的舞台上展示自己的风采。
缺陷分析一氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。
断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因：1.炉料不清洁，回炉料使用量过多2. 浇注系统设计不良3.合金液中的熔渣未清除干净4.浇注操作不当，带入夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够防止方法：1.炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低2.改进浇注系统设计，提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4.浇注时应当平稳并应注意挡渣5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间二气孔气泡缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。
表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色产生原因：1.浇注合金不平稳，卷入气体2.型（芯）砂中混入有机杂质（如煤屑、草根马粪等）3.铸型和砂芯通气不良4.冷铁表面有缩孔5.浇注系统设计不良防止方法：1.正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
2.型（芯）砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量3.改善（芯）砂的排气能力4.正确选用及处理冷铁5.改进浇注系统设计三缩松缺陷特征：铝铸件*电话（一三七柒三肆）柒肆五柒八.缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。
在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片。
上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍等检查方法发现产生原因：1.冒口补缩作用差2.炉料含气量太多3.内浇道附近过热4.砂型水分过多，砂芯未烘干5.合金晶粒粗大6.铸件在铸型中的位置不当7.浇注温度过高，浇注速度太快防止方法：1.从冒口补浇金属液，改进冒口设计2.炉料应清洁无腐蚀3.铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用4.控制型砂水分，和砂芯干燥5.采取细化品粒的措施6.改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度四裂纹缺陷特征：1.铸造裂纹。
5052铝合金阳极氧化黑条缺陷分析
2021年第5期总第262期《铝加工》工艺技术作者简介：吴春江（1981-），男，云南人，工程师，主要从事铝合金压延加工工艺研究。
收稿日期：2021-08-115052铝合金阳极氧化黑条缺陷分析吴春江（中铝瑞闽股份有限公司，福州350015）摘要：利用扫描电镜和能谱仪对阳极氧化后出现了黑色条纹及斑点的5052铝合金进行了分析，发现其含有N 、Mg 、S 、P 、C 、F 等杂质元素。
对杂质产生的原因进行了分析判断，并提出改进措施。
通过采取改进热轧辊刷压靠、确保辊刷清辊效果和提高终轧温度、减少铝粉和乳液残留，确保冷轧板坯表面干净无残留等系列预防措施后，阳极氧化表面的黑条现象得到有效控制。
关键词：5052铝合金；阳极氧化；氧化黑条；能谱分析景。
中图分类号：TG 178.2文献标识码：A文章编号：1005-4898（2021）05-0035-03doi ：10.3969/j.issn.1005-4898.2021.05.080前言铝合金材料的硬度较低，耐磨性较差，可以通过阳极氧化的方式在其表面生成一层氧化膜，以提高其表面硬度、耐磨性及耐蚀性，该技术在工业领域应用广泛[1]。
同时，阳极氧化膜着色后能够制出各种色彩的装饰外观，可以用来制作笔记本、手机等电子产品的外壳[2]。
5052合金铝板材具有良好的成形加工性能、抗蚀性、中等强度等，广泛运用在制造飞机油箱、油管以及交通车辆、船舶的钣金件、电子3C 产品的结构件和外观件等工业和民用消费领域。
其中，国产5052阳极氧化材近几年在国内手机和笔记本电脑外观件上的应用比例大幅提高，性价比极高，有逐渐取代进口材料的趋势。
本文分析了5052铝合金轧制板阳极氧化后出现的黑条缺陷产生的原因，并提出了相应的解决措施。
1试验材料及方法铝合金阳极氧化工艺流程主要包括以下环节：样品打磨除油→水洗→碱蚀→水洗→中和→阳极氧化→封闭晾干[3]。
为了获得质量完好的铝合金阳极氧化层，进行阳极氧化的铝板表面需平整，否则容易出现黑色斑点及条纹等缺陷[4-5]。
5052铝合金变形行为及退火处理对其微观组织与性能的影响
关键词： ５ ０ ５ ２铝合金，热模拟，流变应力，再结晶， 剥落腐蚀，稳 定化退火，再结晶温度，含 Ｍ ｇ 相，局部腐蚀机理
中南大学硕士学位
相（ Ａ １ ２ Ｃ Ｕ Ｍ ｇ ） 在 腐蚀过 程中 的 作用 机 制。 研究 表明 ：
１ ．随应变速率增加， ５ ０ ５ ２ 铝合金热变形时发生动态再结晶的温 度提高。变形温度提高及应变速率降低，５ ０ ５ ２铝合金热变形将发生 以动态再结晶为主的软化过程； 变形温度降 低及应变速率提高， ５ ０ ５ ２ 铝合金将发生以 动态回复为主的软化过程。 ２ ． ５ ０ ５ ２ 合金高温流变应力行为可以 用含 Ｚ 参数的双 曲 正弦函数 形式较好的进行描述， 说明 该合金塑性变形过程是一种类似于高 温蠕
变的 热 激活 过程。 其 热变 形激 活能 △ Ｈ 值为 １ ８ ２ ． ４ ５ ４ Ｋ Ｊ ／ ｍ ｏ ｌ ｏ
３ ． ５ ０ ５ ２铝合金铸轧退火板材在后续冷轧变形过程中，随着变形 量的增加， 板材的硬度不断上升， 变形逐渐困 难。 当 冷轧变形量达到 ６ ０ ％ 时，板材边部开始出现微裂纹，此时板材的显微硬度值也达到一 个相对的高峰。 当变形量达到 ８ ０ ％ 时， 边部开裂非常明显。 因此， ５ ０ ５ ２ 铝合金铸轧退火板材在冷轧变形量达到约 ６ ０ ％ 时需要进行中间退火 以 软化变形组织 ， 恢复其塑性。 ４ ． ５ ０ ５ ２铝合金铸轧退火板材在冷变形 ４ ０ ％ 时再结晶退火温度约 为 ３ ５ ０ ０ Ｃ ；当冷轧变形量 ） ６ ０ ％ 时其再结晶 温度趋于下降 （ 约为 ３ ２ ５
中南大学硕士学位 论文
摘要
摘 要
论文采用热压缩模拟、 冷轧变形结合显微硬度测试、 金相及透射 电镜观察等方式研究了 ５ ０ ５ ２ 铝合金变形行为及不同 退火处理对 ５ ０ ５ ２ 铝合金力学性能及微观组织结构的影响。 同时通过全浸腐蚀实验及电 化学阻抗谱测试研究了不同稳定化退火处理对 ５ ０ ５ ２ 铝合金腐蚀性能 的影响， 并采用模拟相制备、 极化曲线测量、 及模拟合金制备等方法 研究了 ５ Ｘ Ｘ Ｘ系铝合金中 ５ 相 （ Ａ １ ３ Ｍ ｇ ２ ）及铝合金中另一种含 Ｍ ｇ 相Ｓ
铝扁坯水平连铸常见缺陷分析及处理对策
铝扁坯水平连铸常见缺陷分析及处理对策发表时间：2018-05-18T11:14:33.380Z 来源：《基层建设》2018年第3期作者：黄荣燕[导读] 摘要：本文针对电解铝厂铸造车间铝扁坯的生产实践，分析了铝扁坯产品生产过程中常见缺陷产生的原因，提出了防止或减少铝扁坯铝产品的生产过程中产生质量缺陷的对策措施。
广西百矿铝业有限公司广西百色 533000摘要：本文针对电解铝厂铸造车间铝扁坯的生产实践，分析了铝扁坯产品生产过程中常见缺陷产生的原因，提出了防止或减少铝扁坯铝产品的生产过程中产生质量缺陷的对策措施。
关键词：铝扁坯；水平连铸；缺陷；对策1、前言铝扁坯采用水平铸机连铸生产工艺进行生产，而水平铸机是我公司1998年新配置安装铸造设备。
在电解厂组织GP-320工程铝母线（铝扁坯）的生产初期，由于操作者对水平连铸生产工艺和设备性能的掌握水平有限，缺乏实际的生产经验，因此产生的废品也较多，生产初期的废品率高达30～40％，其中约有80%的废品是与铸锭中存在的缺陷有关。
因此，如何识别和分析铝扁坯铸锭中的缺陷及其成因，寻求防止或减少缺陷的方法，对提高铝扁坯铸锭和加工产品的质量，具有很现实的意义。
2、铝扁坯铸锭质量缺陷的主要形式及缺陷分析铝扁坯水平连铸的铸锭缺陷有数十种，在GP-320工程铝母线（铝扁坯）的生产过程中常产生的质量缺陷主要有：化学成份不合格、裂纹、气孔、弯曲、翘曲、非金属夹杂物、跑瘤和冷隔等等。
2.1化学成分不合格我们知道，金属材料的组织和性能，除了工艺因素的影响外，主要依靠化学成分来保证。
因此准确控制好熔体的化学成分，是保证熔体质量的首要任务。
金属材料的化学成分包括主要成分和杂质两部分。
铸锭的某一成分一旦超出标准，则按化学废品来处理，造成很大的损失。
造成熔体化学成分不合格的原因是多方面的.在实际生产过程中，主要有以下几个方面：管理不善造成的混料，（原铝）配料计算失误，称量及化学分析工作的失误等。
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也 最薄 ， 成应 力薄 弱点 ， 成 裂纹 ， 铸锭 形 成一 定 形 造 在
的长度 ， 常铸 造 时 ， 正 ４个 角 的结 晶速 度 又 高 于 ４边 了 ， 而 不 易 产 生 裂 纹 ， 面 质 量 好 于 ４边 。 而 且 反 表
５５ ０ ２铝 合 金 塑 性 较 低 ， 以在 铸 造 开 始 时 铺 底 厚 度 要 所 加 厚 到 ３ ｍｍ， 底 速 度 不 宜 过 快 。 ０ 铺
图 ４ ．
图 ２ 结 晶器 横 面 示 意 图
因为 ４个 角 的冷 却 能 力较 强 ， 连续 铸 造 时 ， 在 再 加 上铝液 流 到 ４个角 时 的温度 也 最低 ， 以此处 最 先 所 结 晶凝 固 ， 并且 晶壳 较 厚 ， 易 发 生重 熔 偏析 ， 以质 不 所
量 稍好 于其 他 表 面 。这 从 现 有 的几 块 锭 的横 向纹 路 也能 看 出， 角 向相邻 两 面形 成 曲线 纹路 ， 图 ３ 由 如
成稳 定 的晶壳 ， 表 面 的质 量 已影 响不 大 了。所 有 的 对
表 面缺 陷应该是 在结 晶器 内形成 的 。
通 过 改变 冷 却水 的压 力 和流 量 ， 有效 地抑 制 了结 晶器 内铝 液凝壳 的二 次加 热 ， 样 重熔 偏 析 的情 况得 这 到 明显改 善 ， 锭 表 面质 量 有 了很 大程 度 的提 高 ， 铸 如
（ 转第 ９页） 下
图 ４ ６ ０×１ ６ １ ２ ０规 格 ５ ５ ０ ２铝 合 金 合格 扁铸 锭
第 ３期
有 色金 属 加 工
９
（） ２ 摩擦 接触 条件 的设 置 冷轧 管 实际 生产 中 ， 由于管 坯外 表 面 不 断更新 润
开展一 系列 工艺 试验 和 检测 分 析 ， 熔炼 、 平 连铸 、 从 水 冷轧、 拉拔等 工艺 环节对 Ｈ ５黄 铜管 高 效短 流程 工 艺 ６ 进 行 了系统 优 化 。本 文 重 点 对 冷 轧 管 工艺 进 行 分 析 研 究 ， 文取 得 的样 品均来 自该公 司生 产试 验现场 。 本
于 ５５ ０ ２铝 合 金 扁 锭 实 际 生 产 中 。
关 键 词 ： ０ ２铝 合 金 ； 造 缺 陷 ； 析 ； ５５ 铸 分 改进
中 图分 类 号 ： Ｇ２ ２ Ｔ ９ 文献 标识 码 ： Ａ 文 编 号 ：６ ｌ一６ ９ （ ０ ２） ３—０ １ １７ ７５２ １ ０ ０ ３—０ ２
第４卷 １
第 ３期
有 色 金 属 加 工
ＮＯＮＦＥＲＲＯＵＳ Ｍ Ｅ ＡＬ ＲＯＣＥ Ｔ Ｓ Ｐ ＳＳＩ ＮＧ
Ｖ０ｌ４１ ＮＯ ＿ ．３
Ｊｕｎ Ｏ１ ｅ２ ２
２１ ０ ２年 ６月
５５ ０ ２铝 合 金 扁 锭 浇 铸 缺 陷 浅 析
蔡 磊 ， 光 虎 刘
（ 海 大 屯 能 源 股 份 有 限 公 司 ，江 苏 徐 州 ２ １ １ ） 上 ２ ６ １
滑乳 液对 其进 行 冷 却 和 润 滑 ， 内表 面 却 无 润 滑 ， 而 故
管坯 与轧 辊 的接 触摩 擦力 相 对 较 小 ， 取剪 切 摩 擦 因子 ｆ ００ ， ＝ ．８ 而管 坯 与 芯棒 和 挡 板 的接 触 摩 擦 力 相 对 较 大 ， 剪切 摩擦 因子 ｆ ０ １ 。 取 ＝ ． ２ （ ） 动条件 的设 置 ３运
其 温度 升高 至熔 化 温度 ， 生 重 熔 现 象 ， 壳 局 部 软 产 凝 化或 熔化 ， 大 气 压 力 及 金 属 本 身 的 静 压 力 作 用 下 ， 在 沿 着枝 晶或 晶粒间 隙流 到 晶粒 表 面 上受 冷 凝 固 ， 成 形
偏 析 瘤 ， 图 １所 示 。 如
初 的 １６升至 ２ ０ ｈ 工艺菜 单 见表 １和表 ２ ９ ４ｍ／ ， 。
５５ ０ ２铝 合金 是铝 一镁 系合金 ， 于热 处 理不 可 强 属 化 的铝 合 金 ， 合 金 具 有 良好 的抗 腐 蚀 性 与 可 焊 接 该 性 。５ ５ ０ ２铝 合金 在 熔 铸 过 程 中， 因熔 体 粘 度 较 大 ， 流
动 性不好 ， 熔 铸 过 程 中 易产 生 偏 析 瘤 、 隔 、 裂 、 在 冷 拉
摘
要： 以美 国 Ａ Ｍ Ｘ制 造 ７ ＬＥ ５吨 内导 式 液 压 半 连 续 铸 造 机 为 应 用 研 究 对 象 ， 述 了在 铸 造 ５５ 阐 ０ ２铝 合 金 扁
锭 时 出现 偏 析 瘤 和 边 角 拉 裂 的情 况 ， 析 了 出 现 这 些 缺 陷 的 原 因 ， 出 了 处 理 方 法 和 改 进 措 施 ， 成 功 应 用 分 提 并
将 经粗磨 、 磨 和抛 光 后 的试 样 进 行 腐 蚀 （ 蚀 精 腐
剂 为 ：ｇ 氯化 铁 ＋ １ｍ１ 酸 ＋ｌＯ ｌ 馏水 ） ， ５ 三 ５ 盐 Ｏｍ 蒸 后 在 ４ Ｃ型 金相 显微镜 上观 察样 品铸态 、 管态 的金相 Ｘ 轧
组 织
模 拟 皮 尔格 冷轧 管 的过 程 中 ， 了防 止管 坯沿 轴 为
２ 重 熔 偏 析 瘤 分 析 及处 理 方法
开始 铸造 时 ， 体 金 属 进 入 结 晶 器 后 形 成 凝 壳 ， 液 液体 凝 固后 收缩 ， 结 晶 器 与 金 属 之 间 产 生 间 隙 ， 在 此 时冷 却强 度 降低 ， 金 属 内部 的 热 量 使 凝 壳 加 热 ， 而 使
过 以下三 点来 实现 ： 降低 结 晶器 高 度 及减 小 结 晶器 ① 锥度； ②保 证结 晶器 正确 安装 ； ③增 加冷却 强 度 。 结
夹 渣 等 缺 陷 ， 下 一 道 工 序 及 成 品 率 造 成 很 大 的 对
影 响
１ 实 际生 产 中的 铸 造缺 陷
我 厂熔铸 车 间 引 进 一 台美 国 Ａ ＭＥ Ｌ Ｘ制 造 ７ ５吨 内导式 液 压 半 连 续 铸 造 机 ， 试 浇 铸 ５ ５ 在 ０ ２扁 锭 时 出 现 了多种 缺 陷 ， 为突 出 的外 观 缺 陷就 是 表 面质 量 很 最 差， 偏析 瘤 和边 角 拉 裂 严 重 ， 析 出 的 毛刺 点几 乎遍 偏 布 整个表 面 ， 甚至划 伤 了结 晶器 的内壁 。
图 １ ５５ ０ ２扁 锭 表 面 偏 析 瘤 缺 陷
合现 场其 它几 种 合 金 的浇 铸 过 程 并 请 来 西 南 铝 专 家
指导 ， 厂 结 晶器 的 安 装 和其 器 壁 锥 度 是 没 有 问 题 我
的 ， 以我们 选 择 增 加 冷 却 强 度 ， 却 水 流 量 从 最 开 所 冷
３为管坯 轧制 到 第 ２ ０步 时 的温 度 场 分 布 情 况 ， 以 ６ 可 看 出 ， 型侧壁 开 口处 的管 坯 温度 相 对 较 低 ， 温 升 孔 其
主要 来 自塑 性 功 的转 换 。而 孔 型 脊 部 区 域 的 管 坯 温
２ 试 验 方 法
某公 司采 用 “ 平 连 铸 管 坯一 冷 轧 开 坯一 拉 拔 ” 水
通 过铸 造工艺 参数 的调整 ， 以及操 作 人 员 的操作 技能 的规范 ，０ ２合金扁 铸锭 的表 面质 量得 到 了很 大 ５５
的提 高 ， 铝板 带厂 熔铸 车 间也 顺 利地 铸 造 出 了截 面尺
寸 ６ ０Ｘ１６ ｍ １ ２ ０ ｍ规 格 ５ ５ ０ ２铝 合 金 的合 格 扁 铸 锭 ， 见
２ ０ ４ ６ｍｍ ／ ［ ｓ 一
（） １ 温度场 分布 正行 程 开 轧 时 ， 设 管 坯 温 度 分 布 是 均 匀 的 ， 假 开 轧后 管坯 的 温度 场 分 布 取 决 于 塑 性 变 形 产 生 的热 效 应 、 触摩 擦生 热 以及 管坯 与 周 围环 境 的热 交 换 。 图 接
工作 。
ｌ ４
有 色 金 属 加 工
第 ４ 卷 １
表 ２ ６０ｘ ２０ ｍ规格 ５５ 铝合金扁铸锭铸造调整后工艺参数 １ １６ｍ ０２
当铝锭 向下 超 出结 晶器 ， 由冷 却 水直 接 喷淋 冷 却 时 ， ４ 个 角的冷 却能力 可能要 稍 弱 于 ４边 ， 此 时铝 锭 已形 但
社 ２０ ０９
液 温度 、 铸造 速 度 、 却 水 流 量 和 金 属 液 位 四要 素 的 冷 熔铸 生 产 工 艺 ， 定 符 合 现 场 生 产 条 件 的 ５ ５ 制 ０ ２铝 合 金扁 锭半 连续 铸 造 工 工 艺 ， 形 成 规 程 ， 产 业 化 生 并 使
部 的密集小 孔 向下喷 出。理 论上 ， 晶器 ４个 角 的冷 结 却能 力最 强 ， ４角 向 ４壁逐 渐减 弱 ， 图 ２所 示 。 由 如
时， 铝液先 是充 满 引 锭 头 底 部 ， 基 本 铺 平 引 锭 头 时 在 才 能到达 ４个 角 ， 时 ４个 角 的结 晶速 度 最 慢 ， 此 晶壳
向发 生刚体 运动 ， 要在 管 坯 尾部 加 一 固定 挡 板 。另 需 外 ， 制 过 程 中 ， 坯 在 ｘ、 ｚ方 向 都 受 到 力 的 作 轧 管 Ｙ、
３ 结 果 及 分 析
３ １ 有 限 元 模 拟 分 析 结 果 ．
用， 为了 防止 轧制 出来 的管 料 发 生 振 动 和 弯 曲 ， 要 需 对成 品管前 端 面增加 约束 ， Ｖ 使 ＝Ｖ ０ 相 当于 实际 ＝ （
所示。
另一方 面 ， 铸锭 逐渐冷 却 的过程 中， 在 ４个 面都 会 往 内部 收缩 ， 而脱 离与 结 晶器 的 ４个 内壁 的接触 ， ４ 而 个角 的部 位尺 寸收缩 较 小且 慢 ， 结 晶器 的 接触 时 间 和 也长 ， 冷却 效 果 要 好 ， 以 表 面 质 量 也 要 好 于 ４面。 所
４ 结 束 语 Βιβλιοθήκη 经反 复 试验 ， 实 践 中摸 索适 合 我厂 铸造 机 的 铝 在
［ ］ 祝堂 ， １王 田荣 璋 《 合 金 及 其 加 工 手 册 》［ 第 三版 中南 工 业 大 学 铝 Ｍ］