白车身尺寸控制过程中关键功能测点的选择和管理

白车身尺寸控制过程中关键功能测点的选择和管理

Choose and manage of key function spot in BIW dimension control process

作者：刘杰，20600029，宝骏基地车身车间；

Writer：Liujie，20600029，BaoJun base body shop；

摘要：

本文对白车身整车尺寸测量过程中关键功能测点的选择和优化的原则进行了一些总结，对于关键功能测点的管理和尺寸质量提升提出了一些建议和方法。

Abstract：

This article summarized the principle for choose and optimize of key function spot in BIW dimension control process, and stated some suggest and method for management of key function spot and promotion of dimension and quality.

关键词：白车身，关键功能测点，选择，管理；

Key word：BIW，key function spot，choose，manage；

1前言

现代汽车工业中车身制造的特点就是制造系统庞大，往往包括上百个冲压件，几十套工装夹具，和上百个工序；制造工艺复杂，包括材料，冲压，焊接，涂装，总装等工艺流程。这些特点就导致引起车身尺寸变异的偏差源很多，车身尺寸质量的控制就十分困难。为了监控车身尺寸质量，就必须对车身进行尺寸测量。在现有汽车工业中，一般都使用大型的三坐标测量仪对白车身进行全尺寸的测量。这个测量的过程，因为测量周期和测量设备的限制，基本上都是抽检，而且抽检的频次很低（1%以下）。在这种小样本抽样的情况下，三坐标测点的合理布置和选择在很大程度上就决定了数据的质量，在上千的白车身三坐标测点中选择合理的关键功能测点并进行适当的管理和改进就显的尤其重要。

2 关键功能测点的选择

2.1 三坐标测点的一般分类：

按照测点功能的不同，一般可以将常见的三坐标测点分为三类：

1）主要定位基准测点：主要定位基准测点能够比较明显的反应某一级零件的定位状态，有助于对由于定位或者是基准发生变异而产生的尺寸变差进行进行识别和诊断，例如：白车身上左右侧围主定位孔的测点数据，就能比较好的反应总拼台工装上左右侧围主定位销的尺寸偏差；

2）产品特征测点：产品特征测点能够反应零件，分总成，白车身，甚至整车的产品特征，产品特征测点更加关注车身特征，轮廓线，车身内外饰的配合尺寸等，产品特征测点的好坏，直接关系到一台车能不能给顾客以良好的第一印象，例如：车身前档风窗开口的测点，就能很好的反馈前档玻璃和前档风窗开口配合的间隙，段差等感知质量指标；3）过程控制测点：过程控制测点是产品特征测点的必要保证,它属于过程控制,是为了控制某一工序对车身尺寸质量的影响而设置的测点,是为了识别和诊断本工序过程中出现的制造偏差，一般的下工序（主要是总装车间）有装配需求的测点也归类为过程控制测点。

2.2 关键功能测点的选择一般原则：

从所有的白车身三坐标测点中选择出合理的关键功能测点一般遵循两个原则：

1）车身的开口原则：白车身一般是由左右侧围，发动机舱（前车体），前部下车体，后部下车体，顶盖6个主要的分总成组成，这6部分拼合以后，就会形成前挡风窗，发动机舱，后挡风窗，行李厢，左右前侧门，左右后侧门8个开口部分。这8个开口区域的尺寸质量对整车尺寸质量十分重要，因为8个开口区域的尺寸质量不仅关系到整车外观质量（前后挡风窗，门盖），而且关系到整车的操控质量（发动机舱）。但是这8个开口区

域又是各分总成制造偏差累积区域，尺寸的波动大，稳定性差。所以选择这8个开口区域的尺寸作为关键功能测点进行监控是合情合理的。

2）关键装配尺寸的原则：除了前面第一点描述的开口尺寸外，严重影响整车外观和功能的一些区域的测点也要作为关键功能测点，主要包括前灯，后灯区域，前悬，后悬区域。

2.3 SGMW 现有车型的关键功能测点介绍：

SGMW现有的车型的关键功能测点，参照上文的两个原则，主要定义了以下九个部分的关键功能测点：

1）发动机安装点；

2）发动机罩（盖板）安装点；

3）前悬安装点；

4）后悬安装点

5）仪表板安装点；

6）前后挡风窗测点；

7）尾门（行李厢）框测点；

8）左右前/后侧门框测点；

9）前后灯安装点；

各个车型主要以这9个部分为基础定义关键功能测点（有天窗车身要增加天窗区域的测点）具体的测点根据实际车身情况确定，主要的原则保持一致。

3关键功能测点管理的尝试：

确定各车型的关键功能测点清单后,对于这些已经确定的关键功能测点的日常管理和合格率的提升，也进行了一些意义的尝试,并取得了一定的效果，主要包括以下几个方面：3.1定期回顾

建立定期回顾的制度，通过折线图关注所有关键功能测点和各部分关键功能测点的合格率趋势，通过地毯图关注各个关键功能测点每个测点元素（最多X,Y,Z三个）的变化趋势，回顾的重点是关注各个测点的稳定性，从变异中发现问题，找出改进的机会。

3.2 和工装工艺的更改相关联

关注和关键功能测点相关的工装和工艺更改，通过严格执行工装和工艺更改的相关流程，把工装和工艺更改对关键功能测点的影响降到最低。同时也通过跟踪工装调整后关键功能测点的变化趋势，找出两者之间的相关性，为后续的问题解决积累经验。

3.3 建立持续改进的问题清单

建立关键功能测点各部分长期存在问题的汇总清单，并结合下工序客户和外部客户反馈的问题，组织进行关键功能测点的持续改进，不断的提高合格率和稳定性。

4 关键功能测点管理改进的一些想法：

根据前一阶段的关键功能测点管理的运行，对于现有的运行也总结了一部分下阶段的改进方向，主要有以下几点，

4.1关键功能测点的动态管理

一个车型的关键功能测点不应该是一成不变的，关键功能测点确定后，某部分在一定时间段内合格率很高，稳定性很好，而且下工序和外部客户没有任何相关的装配或者是功能问题反馈的测点，可以暂时的退出关键功能测点的清单，把主要的精力转移到剩余的关键功能测点上；相对应的，部分和下工序及外部客户反馈的问题相关的测点也可以增加到关键功能测点中来；通过减少和增加关键功能测点的流程来实现关键功能测点清单的动态管理。

4.2 从关注合格率到关注稳定性，贯彻稳定压倒一切思想

在现有的合格率的衡量指标外，要增加稳定性的衡量指标，来评价关键功能测点的尺寸质量的高低。根据现场生产过程中总结的相关经验，实际上相对于测点本身尺寸的合格率，