白车身制造过程尺寸控制方法汇总

合集下载

简析汽车白车身尺寸精度控制方法

简析汽车白车身尺寸精度控制方法作者：谢猛赵校巍来源：《中国科技博览》2018年第37期[摘要]汽车厂商为了吸引广大消费者眼球，都在积极对汽车进行更新设计，但大多数的情况是对车身结构进行改变，其余部件基本没有太大的改变。

如果车身设计不合理，尺寸不合格，将对整车造成非常大的影响。

整车制造质量的水平包括：尺寸精度、焊接和外观匹配质量等几方面。

而白车身尺寸精度是保证整车零部件装配的基础。

车身制造涉及冲压和焊接工艺、尺寸和表面质量控制等。

白车身制造技术水平已经成为衡量汽车企业制造水平的重要标志。

车身制造过程复杂影响因素众多，整车制造尺寸精度取决于各方面综合因素的共同作用。

[关键词]汽车；白车身；尺寸精度；控制方法中图分类号：F436 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）37-0043-011引言车身质量的好坏直接关系到新车型研发工作的成败，关系到样车的动力系统、操纵系统、电气系统以及内外装饰等零件的安装，进而影响样车的动力性、舒适性、平顺性、操控性。

因此，对其进行质量控制有着非常重要的意义。

2车身尺寸精度控制概述在整车质量控制中，车身尺寸精度不仅关系着所有零部件的装配性和功能性，也会影响整车外观感知质量。

而外观感知质量直接影响客户的体验以及是否能够激发客户的购买欲望，因此，提升车身尺寸精度对提高整车质量有着决定性的作用。

车身开发过程中，影响车身精度因素众多。

影响因素主要包括了“人、机、料、法、环、测”六大因素。

其中，依据尺寸工程技术能够通过目标DTS分析、RPS设计与审核、尺寸链计算、三维仿真分析、统计学分析等方法，控制尺寸精度，并在匹配阶段对其中加以调整。

尽量减小设计偏差、装配偏差、公差不合理分配、夹具设计不合理、零件偏差等对车身精度的影响，从而有效提高车身精度控制，缩短开发周期，降低开发成本。

尺寸工程是将产品设计、工艺生产与质量控制相互联系，把产品的定义要求由整车依次分解到分总成、单件，制定GD&T、测量计划作为工程交流的载体，为设计和生产阶段的质量管理提供依据；使用尺寸工程工具在产品设计的前期对初始设计进行分析优化，从而使设计出来的工业产品具有更好的可靠性和可加工性。

【新提醒】白车身尺寸偏差分析与控制

【新提醒】⽩车⾝尺⼨偏差分析与控制1楼发表于 15-7-2015 20:21:00 | 只看该作者 |只看⼤图CQI(9,11,12,15,17,23)特殊⼯艺评估Adams_car⾼级应⽤培训振动噪声基本原理⽅法美国/欧洲⼏何尺⼨和公差(GD&T)培训车⾝尺⼨优化尺⼨⼯程汽车消声器设计,声学材料⼤众,通⽤和福特对供应商期望和要求汽车⾏业审核VDA6.X⾼层,中层,基层培训焊装车间作为整车四⼤⼯艺中重要的⼀环，其⽩车⾝制造质量的好坏直接影响到整车性能的优劣，同时也影响到客户的直观感受。

⽩车⾝尺⼨精度是保证整车零部件装配精度的基础，本⽂对车⾝尺⼨精度偏差进⾏了分析，并介绍了相关的控制措施。

⽩车⾝是由多达上百个具有复杂空间形⾯的钣⾦件，通过⼀系列⼯装装配、焊接⽽成（AP1X车型焊点有5?000多个），且⽣产批量⼤、节奏快。

⽩车⾝的制造过程复杂，影响因素众多，其制造尺⼨精度取决于各⽅⾯因素的综合作⽤，主要包含有零件状态、⼯装夹具、操作过程以及测量过程等⼏个⽅⾯（见图1）。

零件状态 1．零件尺⼨偏差每个零件产品都会给出详细的技术要求，包含零件孔、线和⾯的尺⼨公差以及形位公差、轮廓公差等，根据零件不同的⽤途，各公差也不尽相同。

零件如果不满⾜产品的设计图样要求（尺⼨超差），就会造成总成件尺⼨的偏差。

零件尺⼨偏差出现在冲压阶段，主要影响因素由冲压⼯序之间定位因素、冲压模具制造精度、冲压模具磨损及冲压机床参数变化等四⽅⾯构成。

为此需采取如下措施：（1）在模具设计初期，冲压件各⼯序的定位基准必须要保证统⼀。

（2）模具（拉延模、切边模和翻边整形模等）的部件结构及⽤材须满⾜相关技术要求。

（3）定期对模具进⾏检查维护，及时清除模膛⾥的杂物。

（4）每天开班前检查冲压机床的参数，保证符合⼯艺⽂件规定的参数要求。

（5）开班时，模具冲压出来的⾸个零件需要⽤检具进⾏尺⼨测量，班中进⾏⼀定频次的抽查测量。

简析汽车白车身尺寸开发与控制

C/C Flush:0+/-1.0，//1.5
2.2 DTS 的校验分析初版 DTS 制定后，需要对其合理性进行校验。制造可行性是能否实现 DTS 要求的基础，校验一般按照要求画出尺寸链并进行分析来验证。尺寸链分析一般采用统计公差叠加方法进行分析（特别重要的位置也可以考
3N
3M
Section Description
2) 制定 CDLS。CDLS 设计师尺寸开发前期的关键内容，包括基准策略、制造顺序和零件分级等相关内容，用于指导后期的工装开发和 GD&T 图纸的设计。
3) 制定 GD&T 图。根据零部件分解的公差制定 GD&T 图，GD&T 图是最终正式的尺寸工程交流语言，需要体现基准和公差要求。生产和质量部门依据 GD&T 图纸及便利性，制定零部件及白车身的检具开发策略及零部件的测量计划。
后蒙皮中间安装支架尾门总成
BIW+ 尾门 BIW+ 尾门安装工具（上+下)
后蒙皮左安装支架
后蒙皮
BIW+ 尾门 + 后蒙皮安装支架
分析对象
AUTO TIME 127
Copyright©博看网 . All Rights Reserved.
MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺
图1
虑极限值分析方法进行分析），在造车验证过程中针对验证的问题再重新修正。下面结合实例介绍统计公差叠加分析方法的应用。
尾门与后保的间隙要求及关联零件及尺寸链情况如下图 2、图 3。
图 2 尾门与后保间隙要求
2A 2B
2C
2E 2F 2L
2G 2D
gap F/A Gap:4.0+/-1.0，//1.5

培训材料1-白车身尺寸匹配控制

17
底盘RPS点的Z向平顺性疑问——底盘不平顺有哪些危害？
答：主要两种危害。（此处强调一下：下部总成的刚度与骨架总成的刚度是不同的）
1.前后端Z向尺寸不稳定
2.整车的Y向对中性不稳定
Y
Z
18
底盘RPS点的Z向平顺性保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
30
辅助RPS点的Y向平顺性建议：应优先保证Y向平顺性。如下图红色圆圈均为Y向辅助RPS，测量支架上有夹具将侧围夹持到理论平面。在测量支架上，完成夹紧后，应逐一单独打开某一Y向辅助加紧，观察是否有较大回弹（回弹量大于5mm且夹紧块吃力很大）
如果回弹较大，会影响侧围报告可读性，并导致主焊骨架尺寸不稳定（因为主焊定位夹具无法克服侧围总成较大的变形，夹具打开后，骨架尺寸则整体回弹）
唯一的辅助Z向RPS点 Z向值越接近零越好，宁高勿低
3个主定位Z向RPS点 Z向值均为零
20
底盘RPS点的Z向平顺性保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
关键夹具，主要指： 3.1下部一主拼工位； 3.2下部一主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位；（须说明，下图） 3.3下部二主拼工位； 3.4下部二主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位。
培训材料1-白车身尺寸控制
2015.6.2
目录白车身制造及装配流程简介白车身尺寸控制手段白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开功能尺寸知识 CP与CPK

白车身质量控制流程管理办法

质■管理体系文件事业部制度与流程文件GRATOURAUTO BUSINESS UNIT RULESAND PRoCESS DoCUMENTXXX乘用白车身质量控制流程FTG. XXXXXXX.XXX.X-XXXX发布日期：20XX年XX月XX日实施日期20XX年XX月XX日XXX股份有限公司XXX事业部填写说明：1、本表应控制在一页以内，必要时，可使用附件说明前后变化，详见附件1・2：2、修订内容应明确体现：1）修订项目.内容的前后对比2）新增、删除的内容，并注明原因3）附件、附录等修改的内容。

XXX乘用午白午身质虽拎制流程管理办法FTG.. XXXXXX-XXXX1.目的规定口车身质量控制的内容及方法，确保口车身质量得到有效控制，满足质量要求2.适用范围适用于XXX乘用车所有车型的白车身质量控制。

3.术语定义无4.引用文件无5.职能职责6.管理内容及规定6.1白车身焊接强度控制6.1.1破坏性检查从OTS阶段开始，XXX质量部按规定的抽检频次和LI标要求对口车身总成及分总成进行破坏性检查，具体要求和评价标准详见《口车身焊接评估检验工作指导书》和《口车身检验规范》。

6.1. 1. 1对于停产时间215个工作日的PX31车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。

6. 1. 1. 2对于停产时间W15个工作日的PX31车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。

6. 1. 1. 3对于停产时间$25个工作日的PX33车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。

6. 1. 1. 4对于停产时间W25个工作日的PX33车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。

6. 1. 1.5对于停产时间$30个工作日的PM车型，则在恢复生产时对零件焊点进行一次破坏性开凿检验。

6. 1. 1.6对于停产时间W30个工作日的PM车型，仍按当时该生产阶段的破坏性检查频次检查。

6. 1. 2非破坏性检查6. 1.2. 1在OTS、PPV和PP阶段的每个产品都必须进行一次非破坏性检查；6. 1.2.2 P阶段的产品每5辆车执行一次非破坏性检查；6. 1. 2. 3正式生产阶段，车身部每班须进行不少于四次非破坏性检查。

汽车白车身制造过程中质量控制方法

汽车白车身制造过程中质量控制方法摘要：随着我国综合实力的增强，汽车工业方面的成绩也有目共睹，在汽车的生产制造流程中，白车身的质量对于整体质量起到至关重要的作用。

汽车白车身由成千上百的零件焊接而成，制造过程极其复杂，产生质量缺陷在所难免，本文将重点介绍白车身生产过程中易发生的质量问题及改进措施。

关键词：汽车制造；白车身制造；质量控制如果汽车车身结构设计不合理，白车身成品尺寸不合格，将对整车质量造成很大的影响。

白车身制造涉及到的质量的内容包括：车身尺寸精度、焊接质量，外观面质量等几方面。

白车身尺寸精度是保证后续工艺流程的基础。

白车身车身精度的质量水平已经成为衡量汽车制造水平的重要标志。

1 白车身外表面质量缺陷及其控制措施1.1 白车身常见表面质量缺陷白车身常见的外表质量缺陷主要表现在以下方面：一是车身外板焊钳坑、焊点半点；二是工位夹具夹紧状态下，与板件受力大造成凹坑或划痕；三是运输过程中因防护不到位造成的磕碰划伤。

1.2控制方法首先在后背门风窗牙边焊点焊接过程中，若焊点无限位，焊点易打在风窗弧度处，导致棱线坑，需要对工位工装夹具追加限位功能，限定焊点位置，便于员工操作，提高生产效率的同时也保证了焊点位置在1 条直线，增加车身外观完整度，有效抑制棱线坑的发生。

前舱轮罩焊接时，前挡板与减震器拼接处焊点位置存在盲点，员工操作过程中无法准确确认焊点位置，易导致半点、漏点等问题的出现，通过在夹具工装上增加导向限位，使员工操作焊钳紧挨着导向限位，保证焊点位置的准确，减少错漏装、半点质量灯问题的出现，提高车身品质。

其次在涉及到外观面的侧围，四门两盖外板件的拼接过程中，若采用硬度高的材质应用在夹具支撑、压紧点等位置，易出现夹伤、划伤等品质问题。

针对以上问题，夹具在此类用于与外观面接触的地方应采用尼龙块等材质，解决外表面的夹伤、压伤问题。

2 白车身焊点常见质量缺陷及其控制措施2.1 常见质量缺陷（1）外观焊点扭曲焊点扭曲是指焊接后焊点表面与周围板件相比，不在1条直线上，焊点周围板件存在凹凸不平状态，焊点扭曲幅度超过板件25°，车身外观焊点扭曲会使板件起皱，影响焊点强度，白车身表面在汽车行业可以分为A、B、C、D 区，车身质量要求A、B 区为表面件，客户可以直视的区域，焊点不允许存在扭曲现象。

白车身焊装过程尺寸偏差及控制探究

白车身焊装过程尺寸偏差及控制探究研究背景：随着社会经济水平的不断提升，汽车的保有量逐年增大，人们对出行工具的要求也越来越高，其中整车质量备受关注。

众所周知，冲压成形后的钣金件通过焊接形成白车身。

其实整个车身结构都是由一块块的冲压件彼此焊接拼凑组成的，如果钣金件焊接过程尺寸不达标，直接影响整车车身密封性、舒适性、美观性等、及存在潜在的车身异响风险。

本文通过奇瑞汽车生产的某款两厢车车身骨架（代表车型M12）为例，探究焊装过程白车身尺寸偏差产生的原因，并通过分析和研究提供白车身尺寸偏差控制的方法。

标签：白车身；尺寸偏差；控制方法从冲压件到焊装车间制造白车身的过程，尺寸偏差的原因多种多样，从白车身设计到白车身实现维度逐项分析，主要尺寸偏差点集中在产品设计、焊接工装、焊接变形和作业过程等四个方面。

考虑单件尺寸偏差为冲压工艺范畴，本文不再做讨论，下面针对其余焊装过程尺寸偏差原因、控制方法逐一确认。

奇瑞某款两厢车车身骨架总拼组成模块（共8块）（代表车型M12）一、产品设计导致的尺寸偏差及控制方法优秀的产品设计是良好白车身尺寸的基础。

反之如果产品焊接过程设计不合理，会更容易形成焊接误差。

这就要求我们产品设计过程充分开展尺寸工程SE分析，主要工作如下：①优化制造工艺流程，是白车身精度更容易控制；②优化和验证工装在制造工艺尺寸方面的要求；③为将来产品实现尺寸精度要求，审核结构和定位的合理性；④在前期评估装配基准和尺寸链累积对工艺的影响，并提出解决方案；⑤缩短开发周期，降低后期潜在的尺寸控制开发成本。

以常见的R角干涉为例，两零件配合，R角处需要留出避让空间，如下图1，为使两焊接零件在圆角处不产生干涉，内外钣金件的圆角一定要合理定义：当R1≤15mm时，R2≥R1+2mm；当15＜R1≤30mm时，R2≥R1+3mm；当R1＞30mm时，R2≥R1+5mm。

零件止边与R角配合，要求零件止边距离R角＞2mm。

以常见的止口边干涉为例，两零件止口边相对，如下图2，在正常的公差范围内，至少要留取2mm的间隙，当两个零件隶属于两个焊接总成时，配合公差还会放大，所要设置的间隙尺寸还应该放故基于正常的公差波动，通常按照避免空间干涉的理论最小要求进行约束，当配合公差链较长时，需求的不干涉空间要加大，需要进行计算才能得出。

白车身尺寸精度控制方法研究

白车身尺寸精度控制方法研究发布时间：2022-05-30T07:19:06.859Z 来源：《工程管理前沿》2022年2月第3期作者：陈赞张佳珊[导读] 目前，汽车已成为人们日常生活中最普遍的交通工具之一，人类社会也逐渐发展成为汽车社会。

陈赞张佳珊长城汽车股份有限公司徐水分公司河北省保定市徐水区 072550摘要：目前，汽车已成为人们日常生活中最普遍的交通工具之一，人类社会也逐渐发展成为汽车社会。

为了抓住当前汽车行业的市场机遇，吸引更多客户，各汽车制造商相继推出了更适合当前市场的汽车产品。

由于不同类型汽车的性能和性能相似，很难直观地判断汽车的质量，从而促使消费者更加注重生料车身的制造精度(生料车身是指已完成焊接工艺但未着色的汽车车身)。

主要原因是，非专业消费者可以通过眼睛更直观地看到整个汽车模型，给人留下第一印象。

但是白色车身的尺寸标注直接影响到汽车的整体密封性、行驶噪音和行驶平稳性。

因此，白色车身的尺寸控制是一个非常重要的组件，逐渐在汽车工业的发展中占据中心地位。

白色车身制造工艺主要包括冲压、焊接、质量控制和管理等。

每一步都涉及许多学科，因此白色车身制造是一个比较复杂的系统工程。

本文主要分析了白色车身尺寸一致性控制方法的研究。

关键词：白车身；尺寸；精度；控制引言中国社会经济发展迅速，人民生活水平明显提高。

此外，国家还出台了一系列造福人民的方针，如降低和免除汽车销售税，汽车逐渐成为主流交通工具。

为了抓住时机，保持高销量，大型汽车企业高度重视车身结构设计的优化和车辆行驶性能的提高。

由于车身是汽车的主要载体，汽车的主要部件固定在车身上，车身的尺寸是影响车身质量的关键因素，精度可以反映汽车公司的制造强度和汽车的整体质量。

如果车身尺寸控制不当，则各车辆部件的位置偏差会发生，严重影响车辆的安全和驾驶体验。

因此，为了提高汽车的整体质量，汽车企业必须大力控制汽车车身的尺寸，努力搞好汽车车身的尺寸。

1、白车身尺寸精度控制的重要性车辆车身是整个车辆的主要载体，几乎所有部件都固定在车辆车身上。

基于三坐标测量的汽车白车身尺寸控制方法

《装备制造技术》2021年第3期基于三坐标测量的汽车白车身尺寸控制方法谢晋全，杨学鹏(上汽通用五菱汽车股份有限公司，广西柳州545007)摘要：白车身是汽车的核心部件之一，它的制造质量对汽车的整车性能起着关键性的作用:，而尺寸精度是白车身制造质量的关键技术，因此控制白车身的尺寸精度有着极其重要的意义。

在车身车间生产工作中，采用三坐标测量数据，提出基于三坐标测量的汽车白车身尺寸控制策略，并通过应用实例验证了策略的有效性。

关键词：三坐标；白车身；尺寸；控制方法中图分类号：U463.8 文献标识码：A0引言随着生活水平的提高，人们在出行方式上也得到了很大改善，对汽车的需求量也越来越大。

因此，国内的汽车行业也得到了飞速发展，燃油车、新能源汽车的种类层出不穷；国产车、合资车与进口车的竞争也愈演愈烈，在汽车的设计制造方面各显神通。

但是，不管是哪种类型的汽车，白车身都是核心部件之一,因为白车身既是汽车的主体，也是其他零部件装配的基础。

白车身配备的各类构件都设定了必备的尺寸及功能，要提升制作整车的合格率，不可缺失针对于尺寸的调控监管[1]。

白车身的制造质量直接或间接地影响了其他零部件的装配，从而影响整车的性能。

白车身的制造质量主要包括六大支柱：尺寸精度、钣金表面洁净度、焊接强度、涂胶质量、扭矩及选装件防错。

其中尺寸精度是首要控制因素，因为白车身的尺寸精度会影响总装件的装配质量，是提高汽车整车性能的关键。

白车身主要由钣金零件通过焊接而成，影响整车尺寸精度因素有零件来料问题、零件装配偏差和焊接变形等。

为了提高白车身的尺寸精度，需要对白车身整个制造过程进行尺寸控制及调整。

本文结合生产实际，提出基于三坐标测量的汽车白车身尺寸控制策略，并在某车型上进行试验，通过应用实例验证其有效性。

文章编号：1672-545X(2021 )03-0067-051三坐标测量设备及测量原理任何形状都是由空间点组成的，所有的几何量的测量都可以归结为空间点的测量，因此精确进行空间点的采集，是评定任何几何形状的基础。

本田特色的轿车白车身尺寸控制

东风本田在生产准备及量产中的实际，介绍影响白车身精度的关键因素及对应方法。尺寸波动问
题主要表现为尺寸波动范围超过规定的公差范围。这类问题数量不多，一般原因比较复杂，可
通用伺服夹具变更参数ｌｌ套。前舱总成夹具是
非常关键的设备，它决定了前舱的骨骼精度，
定位的。如图３所示。
在新车型准备阶段，通过反复验证发现，
必须保证左右侧围的定位夹具与本体结合后，
基础面的平面度优先达到０．１￣－，ｔ，才能测量夹具上的定位销及定位块的精度，否则测量误差会偏大导致对夹具精度的误判。量产夹具的管理分为日常点检和精度检证。日常点检主要是确保能发现影响使用的问题点并加以纠正，包过部件正常的磨损，焊渣附着等问题点，由现场作业员及保全负责对应。精
造水平选择等难以解决的问题造成的。
除了在保证夹具ｍ厂的制造精度外，部分夹具还涉及到与通用设备的对接，针对对接后
１焊装夹具的影响
的精度确认也是非常重要的。例如本田特有的
．，
整
一一～．
—
『到Ｉ尺寸偏差影响因素鱼刺图
作者简介：姚贤威（１９８２一），男，工程卿，＝要研究方向
分配，确保车身在流动过程中不发生焊接变形。以ＣＲＶ车型为例，在生产准备阶段，经过多
结构的差异或自重的影响，也会在焊接过程中精
度发生变化。例如地板总成在０ＳＩ拼接时，底板
次加工测量，都显示车身后部ＨＬ超差，而且趋
势都是ＨＬ变大的方向。经过加＿ｒ＝前后划线的对

白车身试制阶段车身质量的控制

白车身试制阶段车身质量的控制摘要：车身质量的好坏直接关系着新车型研发工作的成败，关系到样车的动力系统、操纵系统、电气系统以及内外装饰等零件的安装，进而影响样车的动力性、舒适性、平顺性、操控性。

因此，对其进行质量控制有着非常重要的意义。

关键词：白车身试制；质量精度；控制1白车身质量影响因素1.1尺寸工程的影响白车身是由多个具有复杂形状的薄板冲压件在多个工序中的焊接夹具焊接而成的，而焊接夹具的作用就是将冲压件定位在理论位置上。

因此RPS设计是否合理将直接影响白车身尺寸精度。

RPS设计的目的是要把汽车生产的各个环节的基准点（设计基准点、生产基准点以及检测基准点等）统一，从而提高白车身尺寸精度。

整车的尺寸公差目标DTS，是根据产品定位以及对标车的对比分析，结合工艺性能、制造能力以及供应商能力定义的整车内外观间隙面差值。

为了达到项目组所设定的DTS目标值，尺寸工程师需要分析单件/总成以及各工序，并且提出有效的监控方法，确保各级单件、总成以及部件的公差设计满足整车的DTS目标值和性能目标值。

将各级目标值对比确认，对于超标部分的公差，根据实际情况进行改进，如果对后序没有影响的话，可以修改目标值。

在DTS分析过程中，如果对任何环节分析不准确，将会给项目组提供不科学的质量目标，导致DTS目标值无法达到甚至会影响整车功能（装配性、行驶性能、操作性、密封性、法规/安全等）的实现。

1.2焊接夹具的影响第一，夹具定位、夹紧零件设计的可靠性与合理性是钣金件焊接精度的关键因素。

夹具是以定位和夹紧元件对钣金件进行定位夹紧的。

即使钣金件、焊接工具、夹紧零件的偏差均不存在，只是定位零件偏差就可以造成钣金件贴合不良，虽然焊钳的电极力可以消除搭接面间的间隙，但是由于钣金件搭接面的变形会导致点焊位置（名义位置）偏移，打开夹具后钣金件应力情况变化，最后造成焊后分总成的变形。

对于夹紧元件来讲，夹紧力太小，不足以对钣金件起到固定作用，容易造成钣金件焊接时的松动，影响焊接精度；夹紧力过大和夹紧位置不当，将造成钣金件的变形，也会影响焊接精度。

尺寸管理与白车身装配的精度控制

奇瑞汽车股份有限公司王娜吴世强
1 概述
在科学技术与生产制造日益发展的今天，汽车行业的竞争越来越激烈，白车身的精度品质对整个产品质量起着决定性的作用，白车身生产过程中的尺寸质量控制就非常关键。白车身尺寸管理的关键环节如下。
（1）制定DTS，以此为出发点从总成到分总成再到单件逐级进行公差分解，其中包括特殊公差。
（1）设定特殊公差的目的在制造汽车的过程中,不仅要保证每个零件的加工精度，还要保证零件能够正确地进行装配，才能达到规定的整车精度要求。由于冲压件的回弹特性，零件按产品数模加工后，在部件组装过程中经常产生干涉现象，出现不能装配或装配不到位(干涉)等问题，需要对零件进行修正，找出偏移量后对模具进行修正，调试周期相对较长。所以,应当对零件之间匹配可能产生干涉的部位，尤其是对影响车身长、宽、高的重要零部件制定公差时，根据实际需要将公差中心向某一方向做偏移，预先设定偏移量。（2）特殊公差的制定需根据装配顺序进行分析，合理设置特殊公差。不同装配顺序，特殊公差制作结果不相同。案例1。如图2，在某车型下部总成里，前挡板和后地板本体由于钣金件反弹的影响，装配后整车的宽
装备
EQUIPMENT 3.2 功能尺寸
白车身制造过程中存在很多有装配关系的孔组，相比孔本身在绝对坐标系下的位置度公差来说，人们更关注孔之间的相互位置。如何控制孔间尺寸公差更加重要，这是功能尺寸的概念。反映在骨架测量点上，就是在不影响装车及车身外观匹配的前提下，测量点的位置度公差可以放大，但功能尺寸不能放大，甚至更严格控制，以保证装配需要。
装备
EQUIPMENT 度经常会向正向超差。所以制定公差时，Y 向两配合面分别向车内走了0.5 mm的公差，如图3。同时对影响车身高度的前挡板Z 向做了特殊公差，下移 0.5 mm，这样装配后尺寸精度得以提高。后地板本体（如图4）也如此。

白车身设计：白车身设计过程中的质量控制

白车身设计：白车身设计过程中的质量操纵现代汽车质量的好坏完全决定设计水平。

关于一部好的车身来讲，必需在设计时期差不多完全考虑了各种公差.工艺性等因素的碍事，再加上设计中的操纵文件，完全保证了后期车身生产质量。

本文要紧介绍设计中的公差及工艺性需要考虑的因素。

一. 车身在设计时期公差的操纵在设计时期充分考虑各种要紧公差，要紧有冲压公差.焊接公差.制造公差.装配公差.移动公差等。

要有效保证车身零件在整车使用寿命范围内工作状况最正确，必须合理利用和分配各种公差。

设计知识资源网一〕.装配公差保证零件安装无误，而且保证零件工作性能得到特别好保证，一定综合考虑和分配各零部件的公差。

以下以车门内板和玻璃升落器的安装为例讲明公差分配。

前车门内板玻璃升落器的安装如图1,玻璃升落器安装螺栓为M6，门内板安装孔直径为ø7。

要是公差分配不合理，后期安装困难。

因为车门内板的冲压精度较高，公差较小如图2所示，能够保证孔的距离公差在±0.2mm范围内。

要求在设计玻璃升落器的时候考虑玻璃升落器支架总成的精度。

要是玻璃升落器安装支架总成的距离精度320.5±1mm，特别难保证安装。

计算如下：门内板两安装孔距离为Lmin=320.3mm,Lmax=320.7;设计知识资源网Lmin+〔ø7-M6〕/2*2=321.3〈321.5=Dmax因此就会导致两个零件单独检测均合格，但安装不上的现象。

一旦出现上述情况汉阳科技，需要协调解决，有以下两种方案：1.提高玻璃升落器安装支架总成的精度，保证距离精度在320.5±0.8mm范围内；2.加大门内板上的安装孔，将孔径由ø7mm，加大到ø7.5mm。

二〕冲压公差为了保证车身零件安装的可靠性，必需保证冲压件安装面的精度。

对一些要求较高的功能面和孔的公差必需特别要求。

三〕焊接公差为了保证整车的精度，对每级焊接总成的公差结合实际情况给定设计范围。

白车身制造柔性工装应用和尺寸控制方法

白车身制造柔性工装应用和尺寸控制方法摘要：随着国民收入的提高及汽车售价的降低，汽车逐渐走入平常百姓家庭，巨大的汽车保有量和增长率导致的环境污染和能源安全问题将更加突出，并逐渐成为了社会所面临的主要问题。

大力推进传统燃油车的节能减排，推广和普及新能源汽车，已经成为全汽车行业的普遍共识。

关键词：在线测量；柔性Pallet；智能诊断引言轻量化设计开发是个多学科的系统性工作，狭义的轻量化是减重设计，广义的轻量化活动是围绕客户价值来开展、基于性能保证和提升的前提下的零件减重工作。

所以，除了零件或系统减重之外，还应包含性能上的分析、新材料新工艺带来的成本上的评估、工艺设备调整改造分析，以及生产节拍与产能分析等。

1制定拉动策略需要考虑的几个方面空车策略，一般而言，在设备状态正常或存在短时间故障的情况下。

由于侧围在空中输送线上下件的节奏相同。

空中输送线上带件小车和空小车的比例不会发生很大变化，空车只会在返回道上出现。

然而，现实中设备长时间故障的情况还是有一定几率发生的，特别是当发生在侧围时，总拼的正常消耗会导致大量空车出现，超过返回道的容量。

为此额外建立一个库区专门存放空车显然没有经济性，而如果让其无序进入大小库区，夹杂在带件小车中间，可能会导致部分带件小车出库的延迟，进一步地干扰系统运行。

因此，可采用如下措施：（1）经计算，内外板的返回道及大库区的容量之和，能够满足所有小车的存放。

所以，当空车满溢后只进入大库区，不进入小库区，这样避免了对总拼下件的直接影响。

（2）在大库区这里，空车会被引导至没有带件小车的缓存道存放（任意一条都可以）直到该条缓存道需要进带件小车后，将空车一次性排出，通过位于小库区前的提前返回道，再次回到大库区寻找存放点。

（3）如果大库区所有6条缓存道都有带件小车停放，则系统对比位于主线车型提前读取点的排产信息，选出即将被总拼消耗的数量最多的侧围车型。

空车会进入该车型对应的大库区缓存道，这样能够避免空车长时间停留在库区的情况。

V205白车身车门装配尺寸控制原理及应用

V205白车身车门装配尺寸控制原理及应用张皓源北京奔驰汽车有限公司北京 100000摘要：通过Y向小三角控制原理，避免了车门单件尺寸波动带来的装配不稳定性，并且在Y向装配姿态稳定的基础上，规范了Z、X向控制点的位置。

通过多轮的试验及验证，制定了适合铁质车门的装配工艺卡，既保证了整车装配尺寸，又达到了令顾客满意的关门力，并成功消除了窗框区域的噪声问题。

关键词：白车身装配尺寸；车门Y向装配尺寸；车门Z向装配尺寸白车身装配尺寸是整车外观精致度的重要考核指标，且车门Y向装配尺寸对车门关门力的大小有直接影响，车门Z向装配尺寸对窗框噪声影响较大。

故车门装配尺寸的提升对整车装配尺寸及关门力噪声等考核项的优化至关重要。

V205白车身在试制阶段存在间隙平顺度问题及关门力大、窗框噪声问题，现有德国Daimler公司制定的车门装配工艺适用于德国不莱梅工厂的铝件，而北京奔驰V205车门采用铁件，由于材料的改变需要优化装配工艺。

车门装配尺寸控制原理的执行覆盖件装配可以执行物体在空间定位的３-2-1定位原则，尤其对于车门区域，针对间隙平顺度控制点的设置可以采用此原则。

1. 车门Y向装配尺寸小三角控制原理物体在空间定位采用3-2-1原则或N-2-1原则，对于前门及后门而言，Y方向装配尺寸执行小三角控制原理，即Y方向控制车门外板区域而不包括窗框区域。

相对车门外板区域，V205窗框区域冲压件的尺寸偏差会积累，且尺寸不稳定，这样可以避免窗框区域的尺寸波动对装配尺寸的影响。

如图1所示，红色三角由三个Ｙ向控制点组成，分别为上下铰链深度及门锁区域Ｙ0控制点。

对于后门而言，执行小三角控制原理之前，V205一致执行大三角控制原理，其中一个Y向控制点由车门窗框而非铰链上深度点，大三角控制无法抵消窗框自身的波动，从而使装配波动性变大。

前门Y向控制点的选择采用小三角控制原理，即选择前门上下铰链深度及前门归零点Y0，上下铰链深度分别为（29.5+0.5 -0.8）m m以及（31.5+0.5 -0.5）mm。

白车身尺寸控制论文

白车身尺寸控制杜明龙上海赛科利汽车模具技术应用有限公司技术中心OEM技术科类型：技术类摘要白车身的制造质量水平主要包含尺寸精度、焊接质量和外观质量等几个方面，其中，白车身尺寸精度是保证整车零部件装配精度的基础。

白车身的制造是由数百个具有复杂空间曲面的薄板冲压零件通过由数十个工位组成的生产线，其特点是大批量、快节奏，零件装配的定位、夹紧点在1000个以上，焊点多达4000～5000个。

白车身的制造过程复杂，影响因素众多，整车的制造尺寸精度取决于各方面因素的综合作用。

关键词：白车身尺寸控制目录第一章绪论 (4)第二章影响因素 (5)2.1.工装夹具 (5)2.2.零件偏差 (5)2.3.操作过程 (5)2.4.测量过程 (6)第三章控制方法 (7)3.1.基于测量的尺寸精度控制 (7)3.2.基于装配的尺寸精度控制 (8)结论 (9)参考文献 (10)第一章绪论现代汽车工业中车身制造的特点是制造系统庞大，往往包括上百个冲压件，几十套工装夹具，和上百个工序；制造工艺复杂，包括材料，冲压，焊接，涂装，总装等工艺流程。

这些特点就导致引起车身尺寸变异的偏差源很多，车身尺寸质量的控制就十分困难。

为了监控车身尺寸质量，就必须对零件、工装、操作、测量全程监控。

第二章影响因素2.1.工装夹具工装夹具是车身各零件定位和装配的载体。

车身主要由薄板冲压件组成，“321”定位原理在车身焊接夹具设计中已不适用，其第一基面上的定位点数目应大于3。

定位效果不仅取决于定位点的数目，还取决于定位点的布置形式。

工装夹具的保证能力是有效控制车身尺寸稳定性的关键。

在车身制造过程中，工装夹具的材料性能、结构设计以及夹具与零件的匹配情况等，都将影响到工装夹具长期使用的尺寸精度保证能力。

在车身生产过程中，基于冲压件尺寸相对于设计尺寸的偏差，会导致工装夹具与零件间产生不同程度的应力集中，长期作用将导致夹具变形和失效，保证能力降低。

我们应对工装夹具进行持续状态监控、潜在失效源排除，及时对故障工装夹具进行维护，消除其失效造成的尺寸偏差。

简析白车身尺寸控制与夹具工艺设计

简析白车身尺寸控制与夹具工艺设计简析白车身尺寸控制与夹具工艺设计摘要：随着经济的发展，汽车制造业成为全球的支柱产业，汽车的车身制造是汽车制造中的一个关键项目，随着市场经济竞争性不断增强，消费者越来越注重汽车的质量，车身制造的质量对汽车的外观、性能以及安全都有影响，因此，白车身是汽车的重要组成部分，车身的尺寸控制和夹具的设计在汽车的制造中非常关键。

关键词：白车身;尺寸控制;夹具设计目前，汽车已经遍及大街小巷，成为人们最主要的交通或运输工具，对人们生活的影响非常大，随着人们生活水平不断提高，购买汽车已经成为社会的一种现象，越来越多的人将汽车作为代步或者运营、运输的工具，因此，汽车的需求量非常大，这给汽车制造业带来了巨大的竞争力，各种车型和各种配置的汽车不断推出，由于汽车的发动机和底盘设计和制造技术已经很完善，大多采取全球购买的方式，基本上大同小异。

而汽车的白车身尺寸以及夹具设计有着较大的发展空间，因此，人们注重汽车的外形设计和精细的做工，对汽车的`车身形成了巨大的竞争市场，大大的满足了客户的需求。

下文将对白车身尺控制寸和夹具工艺设计进行分析，为汽车车身的设计提供更好地方案。

1 白车身尺寸偏差的原因分析白车身在生产过程中，经历了冲压、焊装、涂装和总装四个环节，白车身的零部件非常的多，车身曲面轮廓复杂，表面件的冲压和焊接工艺难度非常大，而且工艺的质量控制很难把握。

所有的焊接对精度的要求非常高，所以要控制好白车身的尺寸精度难度相当大。

对于普通白车身来说，车身一般由几百个复杂的曲面薄板，近一百个装配工位，两千个工装定位点，由大约四千多个焊点在生产线上进行大批量、快节奏地拼焊而成，而且在焊接过程中要有层次性，因此，在焊接过程中每个步骤都可能会导致车身尺寸偏差，总的来说，白车身的尺寸偏差原因主要有以下几个方面。

1.1 产品设计产品设计在车身的开发中非常重要，设计的好坏直接决定了白车身的质量，因此，在汽车设计时，首先要对车身进行合理分区，在分区时就要考虑加工制造中的焊接以及焊点的布置，每一个设计步骤都要紧密的联系，否则，如果有一个步骤设计不合理，就会导致车身尺寸偏差。