SPC控制图应用控制程序
SPC控制程序--范本
1. 目的：
为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序来对生产过程的稳定状态和过程能力指数进行研究，以达到生产过程预防的效果。
2. 适用范围：
适用于与汽车产品特殊特性相关的关键过程的初始过程和稳定过程的能力研究，及过程控制；
3.定义
4. 职责
4.1 品质部
1)负责SPC过程控制；
2)制定与检讨SPC的操作规格，包括样本大小，抽样频率，管制界限等。
3)负责量测、记录、判读数据，并输入控制图的对应位置，将SPC异常通知给生产部，并要求停
止生产,当SPC数据超出规格限时，需立即组织相关部门采取改善措施；
4)确认SPC异常的回复及改善结果。
5)依客户要求定期向客户提交CPK报告；
6)负责保存及维护SPC相关数据。
7)负责对SPC作业相关人员作有关SPC作业规范的培训和异常判读培训。
4.2 生产部: 配合品质部进行SPC过程控制，并对异常情况采取相对应的改善对策。
4.3 APQP小组：负责策划使用哪种SPC控制图，和控制图样品取样数和取样频次。
5. 程序内容
6. 记录
各种控制图表。
IATF16949-2016程序文件-SPC程序
IATF16949-2016程序文件-SPC程序IATF16949-2016 程序文件 SPC 程序一、目的本程序的目的在于通过应用统计过程控制（SPC）方法，对产品制造过程中的关键特性进行监控和分析，以确保过程的稳定性和产品质量的一致性，并及时发现潜在的质量问题，采取预防和纠正措施，以持续改进过程能力和产品质量。
二、适用范围本程序适用于公司内所有产品制造过程中关键特性的 SPC 应用，包括但不限于零部件加工、装配、测试等过程。
三、术语和定义1、控制图：用于分析和判断过程是否处于稳定状态的一种统计工具，常见的控制图有均值极差控制图（X R 图）、均值标准差控制图（X S 图）、中位数极差控制图（X R 图）、单值移动极差控制图（X MR 图）等。
2、过程能力：指过程在一定时间内，处于稳定状态下的实际加工能力，通常用过程能力指数（Cp、Cpk）来表示。
3、特殊原因：指导致过程失控的非随机因素，如设备故障、原材料不合格、操作人员失误等。
4、普通原因：指导致过程变异的随机因素，如环境温度、湿度的微小变化等。
四、职责1、质量部门负责制定和维护 SPC 程序文件。
确定需要进行 SPC 控制的关键特性和控制项目。
收集、整理和分析 SPC 数据。
对过程能力进行评估和分析，提出改进建议。
组织相关部门对 SPC 失控情况进行调查和处理。
2、生产部门负责按照规定的抽样频率和方法，对关键特性进行抽样和测量。
记录测量数据，并及时传递给质量部门。
对 SPC 失控情况采取临时措施，配合质量部门进行原因分析和改进。
3、技术部门负责确定关键特性的控制规范和公差要求。
参与过程能力分析和改进工作，提供技术支持。
4、其他相关部门配合质量部门和生产部门开展 SPC 工作，执行改进措施。
五、工作程序1、确定 SPC 控制项目质量部门根据产品质量要求、过程的重要性和以往的质量数据，与技术部门和生产部门共同确定需要进行 SPC 控制的关键特性和控制项目。
【8A版】SPC控制程序文件
【8A版】SPC控制程序文件一、目的SPC（统计过程控制）控制程序的目的在于通过运用统计技术对生产过程中的各个阶段进行监控和评估，及时发现过程中的异常波动，采取相应的措施进行纠正和预防，从而确保产品质量的稳定性和一致性，提高生产效率，降低生产成本。
二、适用范围本 SPC 控制程序适用于公司内所有生产过程中关键质量特性的监控和控制，包括原材料采购、零部件加工、产品装配、成品检验等环节。
三、职责分工1、质量部门负责制定和维护 SPC 控制计划，确定需要控制的关键质量特性、控制方法、抽样频率和样本数量等。
收集和分析质量数据，绘制控制图，并对过程的稳定性和能力进行评估。
当发现过程异常时，组织相关部门进行原因分析，制定改进措施，并跟踪措施的实施效果。
2、生产部门按照 SPC 控制计划的要求进行生产过程的操作和监控，确保生产条件的稳定。
负责对生产过程中的设备、工装进行日常维护和保养，保证其处于良好的运行状态。
配合质量部门进行过程异常的原因分析和改进措施的实施。
3、技术部门负责提供生产过程中的技术支持，确定合理的工艺参数和作业指导书。
参与过程异常的原因分析，对工艺改进提出建议和方案。
4、其他相关部门按照职责分工，配合质量部门、生产部门和技术部门做好 SPC 控制工作。
四、工作流程1、确定关键质量特性质量部门根据产品的质量要求、客户的需求以及以往的生产经验，确定需要进行 SPC 控制的关键质量特性。
这些关键质量特性应能够反映产品的主要性能和质量指标。
2、制定控制计划质量部门根据确定的关键质量特性，制定 SPC 控制计划。
控制计划应包括控制项目、控制方法、抽样频率、样本数量、测量工具、控制图类型、控制限的计算方法、异常判定准则等内容。
3、数据收集生产部门按照控制计划的要求，在生产过程中对关键质量特性进行抽样测量，并将测量数据记录在相应的表格中。
数据的收集应保证准确、及时、完整。
4、绘制控制图质量部门将收集到的数据输入到统计软件中，绘制相应的控制图，如均值极差控制图（XR 图）、均值标准差控制图（XS 图）、中位数极差控制图（XR 图）等。
SPC(精要版)
过程控制和QS
[质量体系]所有活动都是过程。 [质量策划]要求采用APQP的过程控制策划 [过程控制]要求质量策划的实施包括以下内容: —过程控制计划 —过程监控和操作者作业指导书 —预防性维护 —监视过程能力、效率、有效性。
统计过程控制
使用诸如控制图等统计技术来分析过程或 其输出，以便采取适当的措施来达到并保 持统计控制状态，并从而提高过程能力。 SPC：使过程持续、稳定地具备所需要的 能力！
பைடு நூலகம்
过程控制
过程控制：是为了确保满足顾客的要求， 而对过程所执行的一套程序，和经过计划 的措施。这些程序和措施包括： 经过计划的用以搜集有关输入和输出的信 息的信息性经验 基于已搜集的信息而对过程进行的调整。
过程控制
过程控制系统的目标：是对影响过程的措施作 出经济合理的决定。平衡不需控制时采取了措 施(过度控制或擅自改变)和需要控制时未采取措 施(控制不足)的后果。必须在变差的两种原因— —特殊原因和普通原因的关系下处理好这些风 险。 过程在统计控制下运行：指的是仅存在造成变 差的普通原因。这样，过程控制系统的一个作 用是当出现变差的特殊原因时提供统计信号， 并且当不存在特殊原因对避免提供错误信息。
区分计量型数据和计数型数据
计量型数据（ Variables Data）：定量的数据，可用测 量值来分析。例如：用毫米表示的轴承轴颈直径，用牛 顿表示关门的力，用百分数表示电解液的浓度，用牛 顿．米表示紧固件的力矩。 计数型数据 （Attributes Data ）：为可数的定性数据。 例如所要求的标签是否存在，紧固件是否全部安装，一 个报告中的差错数，由通止规检验出的轴的直径的可接 受率等特性。 －计数型数据即可以是通止型的，也可以表示为计量型 数据的个数。
SPC控制图的绘制方法及判断方法
6 与规格比较;确定控制用控制图
✓ 由分析用控制图得知工序处于稳定状态后;还须与规格要求进 行比较 若工序既满足稳定要求;又满足规格要求;则称工序进 入正常状态 此时;可将分析用控制图的控制线作为控制用控 制图的控制线；若不能满足规格要求;必须对工序进行调整; 直至得到正常状态下的控制图
✓ 所谓满足规格要求;并不是指上 下控制线必须在规格上 下限
解:
18
解：
• 由表 3给出的计算公式计算表
7中每个样本的移动极差
R
并记入表
si
7中。
如
Rs2 x2 x1 1.13 1.09 0.04
依次类推。RS3 x3 x2 1.29 1.13 0.16
• 计算出 x和Rs
k
x xi
i 1
k 34.12 1.312 26
k
Rs Rsi •由表 4给出的公式计算控i2制界
中
如
L1=14 0
S1=12 1
……
……
• 计算最大值平L均 、值 最小S值 、平均极R差 和范围中M值 ：
k
k
L
Li
i1
341.9 13.68
Si
i1
308.1 12.32
k 25
k 25
R LS 13.6812.321.36
M LS 13.6812.3213.00
2
2
16
•计 由算 5表 ，最 n当 5 大 时 C值 A 1 ， 、 L 91中 .最 36心 3 小线 值 C2L 和 中上 心、 线下 UC 控 、 L L制 C。 L线 C1LL1.368 C2LS1.232
内侧;即UCL＞TU；LCL＜ TL 而是要看受控工序的工序能力
SPC控制程序文件
SPC控制程序文件一、目的SPC（统计过程控制）控制程序的目的在于通过应用统计技术对过程进行监控和分析，及时发现过程中的异常波动，采取有效的纠正和预防措施，以确保过程的稳定性和产品质量的一致性。
二、适用范围本程序适用于公司内所有生产过程，包括原材料采购、零部件加工、装配、测试等环节。
三、职责分工1、质量部门负责制定和维护 SPC 控制计划。
收集、分析过程数据，并对异常情况进行判定和处理。
组织相关部门对 SPC 控制效果进行评估和改进。
2、生产部门按照 SPC 控制计划的要求进行生产操作，并如实记录过程数据。
当发现过程异常时，及时通知质量部门，并采取临时措施进行控制。
3、技术部门负责提供过程的技术规范和工艺参数。
协助质量部门对过程异常进行原因分析，并制定改进措施。
四、SPC 控制的策划1、确定需要进行 SPC 控制的过程和特性根据产品质量要求、客户需求以及以往的生产经验，确定关键过程和关键特性。
考虑过程的稳定性、复杂性以及对产品质量的影响程度。
2、选择控制图类型根据过程特性和数据类型，选择合适的控制图，如均值极差控制图（XR 图）、均值标准差控制图（XS 图）、不合格品率控制图（p 图）等。
3、确定抽样方案明确抽样频率、样本大小和抽样方法，以确保样本具有代表性。
4、设定控制限基于过程历史数据或通过计算确定控制限。
控制限应具有合理性和可操作性。
五、数据收集与记录1、生产部门按照规定的抽样方案进行抽样，并使用专门的记录表格记录过程数据，包括测量值、测量时间、生产批次等信息。
2、数据应真实、准确、完整，不得随意篡改或遗漏。
六、控制图的绘制与分析1、质量部门定期将收集的数据输入到控制图中，并绘制出控制图。
2、对控制图进行分析，判断过程是否处于稳定状态。
如果所有的数据点都在控制限内，且没有明显的趋势或异常模式，则过程处于稳定状态。
若数据点超出控制限，或出现连续上升、下降趋势，或存在周期性变化等异常情况，则表明过程出现异常波动。
SPC基础控制图
Control Chart管制圖管制圖是一種可用來決定製程可繼續運作或因有問題須解決而必須停止的圖形工具。
管制圖是依時間次序將數據劃圖，會加上3條特別的線。
Centerline(CL)管制中心線：當製程是In-control時，表示製程平均成果(平均值，標準差，良率等等…..) Upper and Lower Control Limits(UCL and LCL)上下管制界限：當製程是In-control時，製程成果的限制範圍管制界限是在中心線上下3個標準差的位置。
Centerline and Control Limits管制中心線和管制界限Centerline管制中心線:是量測值的中值(mean)或平均值，由中心線可知穩定製程的量測值是否接近中心。
Control Limits管制界限:是以中心線上下3個標準差劃出的線。
定義一個穩定製程的量測值出現的範圍規格界限和管制界限的差別Specification(Spec) Limits(規格界限):(1) 根據客戶需求而定義。
(2) 定義一個產品參數的可接受範圍。
(3) 定義何種為可接受產品，何種為不可接受產品。
(4) 用來決定製程的性能。
Control limits(控制界限):(1) 根據實際製程性能的資料計算而來的。
(2) 描述一個穩定製程的性能自然範圍。
(3) 描述自然製程偏差值的量。
(4) 用來決定製程穩定度。
Control Chart Development Procedure(管制圖建立程序):1. 最初的數據收集(Initial data collection)至少收集30個數據，目的是收集足夠數據正確的描述長期變異和檢查參數的穩定性。
PDC所收集的數據亦可用做此用途，但PDC的樣本數頻率須和PCS所使用的相同。
另外，所有新data必須被收集，如同量測計劃中所要求的。
2.管制界限計算(Control Limit Calculation )數據會用做計算管制界限，然後長期使用在管制圖上。
SPC统计过程控制程序
5.3.6应意识到并不是所有的特殊原因都是有害的，有些特殊原因可以对制造改进起到积极作用。应对这些特殊原因进行评定。
5.2现行过程能力的研究:
5.2.1当制造件正式批准后，进行批量制造的第二个月开始，横向协调小组成员进行现行过程能力的研究；
5.2.2在稳定的制造过程中发生重要的过程事件时，应在过程控制图表上加以记录，如：更改工装、机器维修、原材料批号更改、工艺参数的调整、操作人员的更换等；
5.2.3在以下情况必须重新进行过程能力的研究：
6.相关文件:
6.1《统计过程控制（SPC）》参考手册;
6.2《纠正预防措施控制程序》;
7.质量记录:
7.1《控制图》;
8.流程图:
无
5.3.4控制图判异准则：控制图中出现以下情况时可以判定异常：
a)有超出控制限的点；
b)有7点以上连续在中心线的同侧；
c)有7点以上连续在控制限第3区间附近；
d)有7点以上连续上升或下降；有明显的非随机图形，主要包括：有周期性、分布宽度异常、明显的上升或下降趋势、子组内数据间有相关性等。
5.3.5异常处理:
a)控制计划中的特殊特性发生了变化；
b)控制图出现了异常（除偶然原因外，发生趋势性的变化）；
c)设备重大维修之后，应做CMK（设备过程能力指数）检测。
5.3计量型数据控制图:
5.3.1控制图数据采集:
a)抽样时尽量保证子组中为连续抽样，并分不同模号进行统计。本公司选定子组大小初始研究时为5，之后可以适当减少；
SPC流程
S P C 流程一. 目的：为使SPC真正有效实施推展，以达到预防、降低成本之作用，特制定之。
二. 范围：凡本公司SPC均适用之。
三. 作业流程：!依基准书检频抽取样本，并对样本进行测量，将数据记录在控制图上•. ------------ H*依SPC#常判断法则，对过程进行识别，并对过程异常进行改善」_______________ ___ JIi 厂—1 I/ ! 当过程保持稳定，持续时间达到客户要求时，可申请取消SPC控制，用其它方法对其控制或放宽控制频度1. 实施SPC的准备工作A. 培训SPC相关知识对生产相关操作人员，技术人员，管理人员进行SPC知识培训B. 确定关键变量，列出活单，定义测量系统(1 )由SPC负责人依据产品控制计划，列出SPC活单，依PPAP 时数据计算初始控制线(2 )如果一个项目的几个单独的特性具有相同的变化趋势，可能只用一个特性来做分析就足够了。
(注意：统计上的相关性不意味着变量之间存在因果关系，在缺乏现存过程的知识，可能要设计一个实验来验证这些关系和重要性。
)(3 )由量具室负责MSA的人员，按SPC活单所歹U尺寸对应的检具进行测量系统分析，使其重复性和再现性是可知的，具体执行依顶恺系统分析作业指导书”；C .应消除明显的不必要的变差外部原因，避免甚至不用控制图就能纠正的明显问题、这些包括过程的过度调整或过度控制等。
D . SPC执行人员资格评审a. 认知作业基准书的各项要求b.量检具的正确使用，保证测量数据准确c.控制图会描点连线，异常情况会判定，信息的及时反馈d.与人员的沟通协调能力e.处理事情的及时性与有效性2. 控制图的准备与回收a、依活单将带有控制线的控制图分发到现场，注意表头所有项目必须详细填写。
b、及时回收数据完整的控制图。
3. 数据收集a、现场SPC执行人员按照加工检查基准书的检频抽取样本；b、对抽取的样本进行测量，并将测量的数据记录在控制图上；4. 描点连线根据测得的数据计算X、R ,并将计算结果分别描在控制图上。
统计过程控制(SPC)及反应计划
深圳亚翔塑胶五金厂ATLAS PLASTICS&METAL PRODUCT FACTORY SZ文件/指引名称统计过程控制（SPC）及反应计划文件/指引编号TS-QW-EG-04页数1/8文件/指引版本 A 生效日期2006-06-01编写人吴永东部门主管审批李承俊管理者代表确认金东奎生效日期版本修改履历2006-06-01 A 首次发行受控编号1A 2A 3A 4A 5A 6A 7A 8A 接收部门总经办营业部采购部工程部成型部品质部装配部仓务部接收人／受控编号9A 10A 11A接收部门行政部财务部信息技术部接收人／文件控制印章如印章之颜色不是红色﹐则是非受控副本﹐文件/指引名称统计过程控制（SPC）及反应计划文件/指引编号TS-QW-EG-04页数2/8文件/指引版本 A 生效日期2006-06-011. 目的通过应用控制图方法，对产品制造过程关键工序的主要质量特性/重要特性进行控制，及时发现异常因素并加以消除，确保工序处于稳定的受控的状态。
2. 范围适用于公司生产过程各关键工序主要质量特性/重要特性的控制。
3. 术语及定义3.1术语σ标准偏差 CL 中心线LCL 控制下限 LSL 规格下限UCL 控制上限 USL 规格上限SPC 统计过程控制 PP 过程实绩CP 能力指数 CPk 稳定过程的能力指数3.2定义计量型数据：可以连续不间断取值的数据。
计数型数据：不可以连续不间断取值的数据。
稳定性：不存在变差的特殊原因处于统计控制的状态。
规格限：本公司或由供应商或客户对相关过程或产品特性所定的控制界限。
变差：过程的单个输出之间不可避免的差别，原因可分成两类：普通和特殊原因。
4.职责4.1技术部4.1.1 在制定控制计划中确定关键的工序参数或控制特性；4.1.2 选取合适的控制图类型（如： X-R，np图），确定取样数量及测试频率；4.1.3 计算持续的中心线和控制界限，包括对控制界限进行修订；4.1.4 检查完成的控制图，分析其趋势/异常情形；4.1.5 工序能力的研究。
SPC控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：规范统计制程管制SPC运作，以确保各项管制能有效实施，预防重大质量异常的发生。
2.0范围：适用于本公司所有制程，包含成品、半成品、设备。
3.0职责：3.1品质部：主导全厂SPC的推行和运作，提供必要的技术支持和培训，和工程部一起选择管制项目，决定管制标准，监督生产单位的品质状况，协助生产单位分析解决问题，验证改善效果。
4.0定义：4.1SPC：统计制程管制,是一种借助数理统计方法对制程品质状况进行管控的工具。
它对生产过程进行分析评价，根据反馈资讯及时发现系统性因素出现的征兆并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。
4.2关键管制特性:有关产品的要求(尺寸、性能测试)或制程参数具有特别的重要性之管制特性,在控制计划&FMEA中以『★』标示,5.0作业内容:5.1实施SPC的两个阶段5.1.1分析阶段：分析阶段的主要目的在于：（1）.了解制程现状；（2）.使制程处于稳定状态；（3）.使制程能力足够。
分析阶段首先要进行的工作是生产准备，即把生产过程所需的原料、劳动力、设备、测量系统等按照标准要求进行准备，生产准备完成后就可以进行生产，注意一定要确保生产是在影响生产的各要素无异常的情况下进行。
然后可以用生产过程收集的资料计算控制界限，作成分析用管制图、直方图、或进行过程能力分析，检验生产过程是否处于稳定状态以及过程能力是否足够。
如果任何一个不能满足则必须寻找原因进行改进，重新进行生产及分析。
直到达到了分析阶段的三个目的，则可认宣告结束，进入SPC监控阶段。
5.1.2监控阶段监控阶段的主要工作是使用控制用控制图对制程进行监控。
此时控制图的控制界限已经根据分析阶段的结果而确定；生产过程的资料及时绘制到控制图上并密切观察控制图，控制图中点的波动情况可以显示出过程受控或失控，如果发现失控，必须寻找原因并尽快消除其影响。
监控可以充分体现出SPC预防控制的作用。
SPC控制图实施的八个步骤等
--------------------------可以编辑的精品文档，你值得拥有，下载后想怎么改就怎么改---------------------------=======================================================================SPC 控制图实施的八个步骤发布日期：2011-8-12 | 人气：1861、 识别关键过程一个产品品质的形成需要许多过程（工序），其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用，这样的过程称为关键过程，SPC 控制图应首先用于关键过程，而不是所有的工序。
因此，实施SPC ，首先是识别出关键过程。
然后，对关键过程进行分析研究，识别出过程的结构（输入、输出、资源、活动等）。
2、 确定过程关键变量（特性）对关键过程进行分析（可采用因果图、排列图等），找出对产品质量影响最大的变量（特性）。
3、 制定过程控制计划和规格标准这一步往往是最困难和费时，可采用一些实验方法参考有关标准。
4、 过程数据的收集、整理5、 过程受控状态初始分析采用分析用控制图分析过程是否受控和稳定，如果发现不受控或有变差的特殊原因，应采取措施。
注意：此时过程的分布中心（X ）和均差σ、控制图界限可能都未知。
6、 过程能力分析只有过程是受控、稳定的，才有必要分析过程能力，当发现过程能力不足时，应采取措施。
7、 控制图监控只有当过程是受控、稳定的，过程能力足够才能采用监控用控制图，进入SPC 实施阶段。
8、 监控、诊断、改进在监控过程中，当发现有异常时，应及时分析原因，采取措施，使过程恢复正常。
对于受控和稳定的过程，也要不断改进，减小变差的普通原因，提高质量降低成本。
产品质量先期策划和控制计划—APQP发布日期：2011-8-12 | 人气：156一、基本概念1、什么是APQP（1）QP 是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。
（2）APQP 是一种结构化的策划方法。
SPC程序
制订部门 ISO 委员会代表版次 A0 生效日期2017年5月5日页次制订 审查核准 3／2 G 、可以防止不必要的过程调整； H 、提供诊断信息；I 、提供关于过程能力的信息； J 、区别特殊原因和普通原因变差； 6.3.2、控制图的基本构成6.3.3 过程控制限——统计控制限均值+/-3σ 6.3.3.1 计算过程均值（X ）和平均极差（R ） X=X1+X2+…+XK/K R=R1+R2+…+RK/K 式中：K 为组的数量6.3.3.2 计算均值的上(UCLX)、下(LCLX)控制限和极差的上(UCLR)、下(LCLR)控制限 UCL X=X+A 2R LCL X=X-A 2R UCL R=D 4RLCL R=D 3R (每组样本容量小于7时,不予考虑)式中：A 2、D 4、D 3为常数，随每组样本容量的不同而不同，见下表： n 2 3 4 5 6 A 21.881.0230.7290.5770.483控制上限中心线控制下限标绘点制订部门 ISO 委员会代表 版次 A0 生效日期2017年5月5日页次制订 审查核准 4／2 D 4 3.267 2.574 2.282 2.114 2.004 D 3————————6.3.4、控制图表的基本构成6.3.5、控制图的关键要素制订部门 ISO 委员会代表版次 A0 生效日期2017年5月5日页次制订 审查核准 5／2控制图日志说明：1、在过程最初的分析期间，关于哪些可能成为特定过程的潜在特殊原因的知识可能是不完善的。
因此，最初的信息收集活动可能包括了那些被证明并不是特殊原因的事件。
2、应该包括变差的任何潜在来源（例如：班次、机器设备、材料批次、刀具、夹具、模具等的变更）以及对不受控信号（OCS ，Out of Control Signal ）所采取的任何解决措施。
6.3.6 分析用控制图VS.控制用控制图 分析用控制图控制用控制图1、主要分析过程是否稳定和受控，是否处于统计的稳定状态和技术的稳定状态，此时分析的数据常为某一时间段的数据，如一个星期或是一个月；控制用控制图的控制限也即由此阶段的分析而得到的，这是分析用控制图的主要任务之一1、当分析过程之后，证明其是稳定的，则要对过程进行日常的监控，此时就要用到控制用控制图来实现监控的功能，控制图的控制限就是在分析阶段时得到的（此时采用的工具软件和分析阶段的工具软件是不一样的，系统记录的是每天或是每个班次的数据）2、用途：(1)所分析的过程是否稳态；（2）过程能力指数是否满足要求2、当过程达到我们所确定的“统计稳态和技术稳态”后，才能将分析用控制图的控制线延长作为控制用控制图。
SPC控制程序
SPC控制程序文件编号：A文件名称：SPC控制程序文件版本：1/6SPC控制程序制订部门：品保部审核制订：品保部核准发行章：品保部受控文件，未经许可，不得复印一、目的本文件的目的在于通过正确运用统计技术，发现生产过程或生产产品的质量趋势，以便能达到对过程或产品不良的早期预防，及时对产生的变差进行分析，提出纠正及预防措施，从而避免不良发生所造成的成本浪费和损失。
二、范围本文件适用于整个产品实现过程中所涉及的原材料、在制品、成品以及外加工品质量数据的统计。
三、定义3.1 SPC：Statistical Process Control（统计过程控制）。
3.2 固有变差：仅由于普通原因产生的过程变差。
3.3 总变差：由于普通和特殊原因所造成的变差。
四、职责品保课负责收集过程数据，进行过程能力研究及资料分析；对潜在异常组织相关部门进行分析、提出改善对策，并进行改善进度和效果追踪。
责任单位为改善对策执行。
五、工作程序5.1 统计技术的应用范围5.1.1 产品的检验。
5.1.2 过程能力分析。
5.1.3 针对产品或过程有影响的各种因素进行定量分析和质量改进。
5.1.4 部门目标达成与实施情况分析。
5.1.5 其它公司级数据的分析。
5.2 各部门根据使用需要选用适合之统计技术，常用的统计技术有：柏拉图、推移图、层别法、直方图、分布图、X-R 图、P图、Cpk\Ppk分析、统计抽样等。
5.3 统计技术的使用方法5.3.1 柏拉图柏拉图以层别法的项目类别为依据，根据收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生的位置、客户抱怨种类或安全事故等项目别分类，计算出各分类项目所占之比例，并按照大小顺序排列，再加上累计值的图形，从而找出影响品质的主要问题加以改善。
柏拉图的制作步骤为：5.3.1.1 将要处理的事件以现象、状况或原因等加以层别；5.3.1.2 确定收集数据的时间间隔，并尽可能定期；5.3.1.3 计算出各项目类别所产生的数据及所占的比例；5.3.1.4 将各项目按数据所占的比例的大小顺序排列；5.3.1.5 计算出数据所占的比例的累计值；5.3.1.6 以项目类别为横轴，以累计值为纵轴，绘出柱状图；5.3.1.7 连接累计曲线在生产过程中，我们需要对产品的不良率进行监测和控制。
SPC
SPC / SPR – 统计过程控制
机器能力分析
机器能力指数 是评价机床或设备处于稳定 状态下的实际加工能力对满足产品设计质 量要求的保证程度。通常用Cm （Cmk)来 表示。
SPC / SPR – 统计过程控制
机器能力分析
目标: Cm (Cmk)> 1.67 可调 不可调
短时间连续取样
SPC / SPR – 统计过程控制
随机抽样
SPC 的 理 论 基 础
第Ⅰ类错误：以“好”当“坏”，称为“弃真”错误。 犯这类错误的概率值一般以符号α表示， 所以α又叫作第Ⅰ类错误的风险率。
一对矛盾
第Ⅱ类错误：以“坏”当“好”，称为“存伪”错误。 犯这类错误的概率值一般以符号β表 示， 所以β又叫作第Ⅱ类错误的风险率。
两类错误和风险
μ1
μ2
x
SPC 的 理 论 基 础
正态分布的参数
ƒ (x) 曲线越“高”和“瘦”；
σ 越小，
标准偏差（σ）--- 决定曲线的形状
σ1 = 0.5
σ 越大，
曲线越“矮”和“胖”。
σ2 = 1.0 σ3 = 2.5
μ
x
SPC 的 理 论 基 础
正态分布表及其用法
μ = 0，σ = 1 的正态分布为标准正态分布，记为U~N(0 ,1 )
SPC / SPR – 统计过程控制
三种能力的关系
Cp (Cpk) > 1.33
Man
Cg(Cgk) > 1.33
Material Method Environment
Cm (Cmk)> 1.67
其它
SPC / SPR – 统计过程控制
三种能力的区别
项目 机器能力 过程能力 测量能力
SPC基础知识-5
检验，全数检验或增加检验频次。
0.67＞ CP
4级
过程能力 一般应停止继续加工，找出原因，改进工艺，提高 严重不足 CP值，否则全数检验，挑出不合格品。
1. 调整过程加工的分布中心，减少中心偏移量。
1. 通过收集数据，进行统计分析，找出大量连续生产过程中由于工具
磨损、加工条件随时间逐渐变化而产生偏移的规律，及时进行中心 调整，或采取设备自动补偿偏移或刀具自动调整和补偿等；
4. 收集25个样本数据（k＝5），并按观测顺序将其记录与表中（见多 装量（g）和样本统计量）。
5. 计算每个样本的统计量 x （5个观测值的平均值）和 R（5个观测值
的极差） （见多装量（g）和样本统计量） 。
多装量（g）和样本统计量
样本号
x1
x2
x3
x4
x5
∑x
x
R
1
47
32
44
35
20
178
9. 在不对该过程做任何调整的同时，继续用同样的方法对 多装量抽样、观察和打点。如果在继续观察时，控制图 显示出存在异常原因，则应进一步分析具体原因，并采 取措施对过程进行调整。
四、控制图的观察与分析
1. 点子没有超出控制线（在控制线上的点子按出超出处
理），控制界限内的点子排列无缺陷，反映工序处于控 制状态，生产过程稳定，不必采取措施。
2. 根据中心偏移量，通过首件检验，可调整设备、刀具等的加工定位
装置；
3. 改变操作者的孔加工偏向下差及轴加工偏向上差大那大倾向性加工
习惯，以公差中心值为加工依据；
4. 配置更为精确的量规，由量规检验改为量值检验，或采用高一等级
的量具检测。
2. 提高过程能力，减少程度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1目的用于使（工序）过程保持稳定状态，预防不合格发生。
2适用范围适用公司对特殊特性与关键工序的控制。
3职责3.1生产计划部负责识别并确定特殊特性与关键工序，并确认需要控制的质量特性值。
3.2品质部1）负责采集和记录控制图所需要的产品实物测量数据，并确定采用的控制图的种类。
2）负责对现场操作人员进行控制图作业的培训和指导。
3.3生产部负责控制或管理控制图的打点、判别、不合格的纠正。
4控制图的基本形式、种类及适用场合 4.1控制图的基本形式如图1 UCLCLLCL图1控制图的基本形式4.2控制图的分类 4.2.1按照用途分类 1）分析用控制图主要用于分析过程是否处于稳态，过程能力是否适宜。
如果发生异常就应找出其原因，采取措施，使过程达到稳定。
过程处于稳定后，才可以将分析用的控制线，延长作为控制用控制图。
2）控制（管理）用控制图用于使过程保持稳态，预防不合格的发生。
控制用控制图的控制线来自分析用控制图，不必随时计算。
当影响过程质量波动的因素发生变化或质量水平已有明显提高提高时，应使用分析用控制图计算新的控制线。
4.2.2按数据的性质分类，表1列出常用控制图的种类及适宜场合1）诊断：评估过程的稳定性。
2）控制：决定某过程何时需要调整，何时需要保持原有状态。
3）确认：确认某一过程的改进。
4.4绘制控制图1）选定质量特性：选定控制的质量特性应是影响产品质量的关键特性。
这些特性应能够计算（或计数）并且在技术上可以控制。
2）选定控制图的种类。
3）收集数据：应收集近期的，与目前工序状态一致的数据。
收集的数据个数表2控制图的样本数与样本大小4）计算有关参数各控制图有关参数的计算步骤及公式（见表3）5）计算控制图中心线和上、下控制界限★控制线的计算公式见表4。
★计算所需要的系数，可根据样本容量n的大小查控制图系数表见表5。
6）画控制图在坐标上作出纵、横坐标轴，纵坐标为产品质量特性，横坐标为样本序号（时间）。
根据计算值画出上控制线UCL（用虚线），下控制线LCL（用虚线），同时画出中心线CL（用实线）。
7）在控制图上打点依据搜集的样本质量特性值按顺序在控制图上打点“·”、“×”，越出控制线或异常的点，用特殊记号⊙或⊕标志，顺次联结各点。
8）填写必要事项包括车间、小组名称，工作地点（机床、设备编号）的名称与编号，零件、工序的名称与编号，检验部位，控制技术要求与测量工具，操作工、检验工与绘图者的姓名与控制图的名称与编号，绘图时间。
4.5控制图的判断准则4.5.1分析用控制图的判断准则分析用控制图上的点子同时满足以下条件时，可以认为生产过程处于统计控制状态：1）点子随机地处于下列情况：★连续25点在控制界限线之内；★连续35点中仅有1点在控制界限线之外；★连续100点中仅有2点在控制界限线之外。
2）控制界限内的点子排列无下述异常情况：a) 链异常★连续链：连续链是指在中心线一侧连续出现点子，当连续7点或更多点在中心线一侧（或当连续9点或更多点在中心线一侧时），则判定点子排列异常。
（如图2）★间接链：间接链是指多数点在中心一侧。
★如果有下列四种情况，则判定点子异常（如图3）――连续11点有10点在中心线一侧；――连续14点有12点在中心线一侧；――连续17点有14点在中心线一侧；――连续20点有16点在中心线一侧。
UCL UCLCL CLLCL LCL图2连续链图3间断链b) 趋势（倾向）倾向是指点子连续上升或下降。
连续7点或更多的点子具有上升或下降趋势时（或连续6点或更多的点具有上升或下降趋势时），则判定为异常。
（如图4）c) 周期点子的排列随时间的推移而呈周期性（或连续14点中相邻点上下交错），则判定为异常。
（如图5）UCL UCLCL CLLCL LCL 图4倾向图5周期d) 点子在警戒区内点子处在警戒区内是指点子处在2δ～3δ（δ－标准差）范围内，（如图6），若出现下列情况之一，则判定为异常（如图7）。
★连续3点有2点在警戒区内；★连续7点有3点在警戒区内；★连续10点有4点在警戒区内。
或：●连续3点有2点落在中心线同一侧的2δ以外。
●连续5点有4点落在中心线同一侧的1δ以外。
UCL UCLδ精品资料警戒区 2δCL CL2δ＊δLCL LCL图8 图9e ) 点子过多的集中在中心线附近点子过多集中在中心线附近指点子过多地落入μ±σ范围内。
当连续15格以上的点子集中在中心线附近时，则判为异常（此种情况可能是计算错误或描点错误，以可能是存在取样方法错误， 或数据被人为的处理）。
4.5.2控制用控制图判断准则4.5.2.1控制用控制图上的点子出现下列情况之一时，生产过程被判定为异常：1）点子落在控制界限线外或控制界限线上。
2）控制界限线内的点子排列异常，见分析用控制图判断准则解释。
特别提醒1）规格界限（如公差的上下限、硬性规定的不合格品率）不能当作上下控制界限UCL 、LCL 。
规格界线用于区分合格与不合格；控制界限用于区别正常波动和异常波动。
2）P 图（不合格品率控制图）中有点子溢出下控制限，或连续7点呈下降趋势，这种原因包含的异常因素可能有：★ 量具失灵，造成测量结果失灵。
应更新量具，并检讨以前测量结果。
★ 合格品的判定方法可能有错误，应予以立即改进正。
★ 可能有真正是不合格品率变小的因素，应积极寻找这种因素，并将它用作业指导书固定下来，以大幅度降低不合格品率。
5应用实例5.1均值和极差图（X －R 图）应用实例 5.1.1推导过程5.1.1.1计算每一个子组的均值X 和极差R1） 样本测定值（读数）：X 1，X 2，X 3，X 4，X 5 （n=5） 2） 读数的和计算过程：∑＝X 1＋X 2＋X 3＋X 4＋X 53） 求每个样本子组的均值X计算过程：X ＝554321X X X X X ++++ （n=5）式中：X1，X 2……为子组内的每个测量值，n 为子组样本容量。
4） 求每个样本子组的极差R ：计算过程：R = max(X i )-min (X i )式中：m ax 表示最大值；m in 表示最小值5） 画在控制图上的特性量是每个子组的样本（X ）和样本极差（R ），合在一起后，它们分别反映整个过程的均值和变差。
5.1.1.2 控制图坐标值的选定：两个控制图的纵坐标分别用于X 和R 图的测量值。
对于X 图，坐标上坐标上的刻度值的最大值与最小值之差至少为子组均值（X ）的最大值与最小值差的2倍。
对于R 图，坐标刻度值应从最低值为0开始到最大值之间的差值，为初始阶段所遇到的最大极差（R ）的2倍。
一般情况下：将R 图刻度值设置均值图的刻度值的2倍。
例如，平均值图上一个刻度代表0.01m ，则在极差图上1刻度代表0.02m 。
在一般的子组大小情况下，均值和极差的控制限将具有大约相同的宽度，给分析以直观的帮助。
5.1.1.3 将均值（X ）和极差（R ）画到控制图上1）将均值和极差分别画在各自的的图上，将各点用直线连接起来，从而得到可见的图形和趋势。
2）检查所有画上的点是否合理，确保计算和画图正确。
3）检查所画的X 和R 点在纵向是对应的。
4）对于还没有计算控制限（由于没有足够的数据）的初期操作控制图上，应清楚注明“初始研究”字样。
5.1.1.4计算控制限计算控制限是为了显示仅存在变差的普通原因时子组的均值和极差的变化和范围。
控制限是由子组的样本容量以及反映在极差上子组内的变差的量来决定的。
1）计算平均极差R 和过程均值X ：R ＝kR R R R k⋅⋅⋅+++321 （R 为平均极差）X ＝KX X X X K ⋅⋅⋅+++321 （X 为过程均值，为样本均值）式中：k 为子组的数量，R 1和X 1即为第1个子组的极差和均值，R 2和X 2即为第2个子组的极差和均值，等等。
2）计算控制限按下式计算极差和均值的上、下控制限 UCL R ＝D 4R LCL R ＝D 3RUCL X ＝X ＋A 2LCL＝X－A2X式中：D4、D3 、A2为常数，从表5可以查到。
*对于样本容量小于7的情况下，LCL R可能在技术上是一个负值。
在这种情况没有控制线。
5.1.2 在控制图上做出平均值和极差控制限的控制线。
5.1.2.1 将平均极差（R）和过程均值（X）画成水平实线；5.1.2.2 将各控制限（UCL R、LUL R、UCL X、LCL X），画成水平虚线；5.1.2.3 把线标上记号，在初始研究阶段，这些被称为试验控制限。
5.1.3 重新计算控制限：在进行初始研究或重新评定过程能力时，识别和消除失控的原因后，应重新计算控制限。
5.1.4 过程控制解释如果过程的零件间的变异性和过程均值保持在现有的水平（如分别通过（R）和X来估计的），单个的子组极差和均值会单独地随机变化，但它们很少超越控制限。
而且，数据中不会出现于与由于随机变化产生的图形有明显不同的图形与趋势。
5.1.4.1 分析极差图上的数据点（首先分析R图，并与X图进行比较）1）找出超出控制限的点，并采取纠正措施予以排除。
2）分析控制限之内的图形趋势，当图形或趋势显示过程失效或过程分布宽度发生变化时，应及时提出警告，并纠正不利条件。
3）当某些图形或趋势较好时，应当研究、评价和总结，形成作业指导书，使过程得到永久性的改进。
5.1.4.2 识别并标注特殊原因1）对图上发生的由于特殊原因造成的异常图形进行标注。
2）对极差数据内每个特殊原因进行标注作一个操作分析，理解发生的原因并改进，且防止它再发生。
3）将识别变差的特殊原因记入过程记录表，并作为改进的信息源。
5.1.4.3 重新计算控制限1）在进行初始过程研究或重新评定过程能力时，失控的原因已被识别和消除或制度化，应重新计算控制限，以排除失控时期的影响。
2）必要时，重复识别、纠正、重新计算的过程。
5.1.4.4 为了继续进行控制延长控制限1）当首批（或以往的）数据都在试验控制限之内，应延长控制限使之覆盖将来一段时间，如果过程中心偏离目标值，还应通过调整过程使之对准目标值。
2）这些控制限可用来继续对过程进行监视，操作人员或检验人员根据X或R控制图上显示的失控状态的信号采取及时的纠正措施。
3）为了在不增加每天抽样零件总数的情况下，更快地检测到更大的过程变化，应调整新的子组样本容量对应的中心线和控制限。
其措施如下：精品资料① 估计过程的标准偏差：δ＝R /d 2＝2/d R δ式中：R 为子组极差的均值（在极差受控时期）d 2 随样本容量变化的常数，从以下常数表中查到只要过程和均值两者都处于统计受控状态，则可以用估计的过程标准偏差（δ＝R /d 2＝2/d R δ）来评价过程能力。
② 计算过程能力：（过程能力用Z 表示，是指按标准偏差为单位来描述的过程均值与规范界限的距离） ★ 对于单边容差，计算：Z 2/d R δ 或 Z 2/d R δ式中：SL ＝规范界限，X ＝测量的过程均值，2/d R ＝估计的过程标准偏差★ 对于双向容差计算：Z USL ＝2/d X USL R δ- Z LSL ＝2/d LSLX R δ- Z min = Z USL 或Z LSL 的最小值式中：USL ，LSL ＝规格上限和下限（Z 为负值说明过程均值超过规范）③ 计算Cpk ，使用以下公式：Cpk=3min Z =Cpu （即2/3d R δ）或CPL （即2/3d R δ）的最小值式中：USL 和LSL 为工程规范的上、下限，X 为过程均值，δ为精品资料过程标准偏差，由R /d 2 计算得到。