丰田的精益生产培训课件PPT(75张)

・ 成就感 ⇔ 任务的明确化和上司的沟通 ・ 尊 严 ⇒ 上舞台､受表彰的制度的完善 ・ 竞争心 ⇒ 按层划分的团队所形成的竞争体制
・ 公平性 ・ 关于努力程度与成果的评价比例 ・ 迅速性 ・ 组织优先
・ 可接受性 ・ 持续性
※动机培养管理与人材培养的关系 关于工场（团队协作）的人材活性化
学
游
人
材人材
20世纪类型
・ 终身雇用制度（对公司的忠诚） ・ 技能传承 ・ 通过劳动组合、福利制度所产生的伙伴意识 ・ 拥有家庭的使命感
－ 房子・车・对孩子的教育 －
因世代不同而产生的人生价值观 的变化与多样性
・ 谋求更大的自由 ・更加注重收入以外的生存价值 ・更加注重地位以外的个人幸福感 ・比家庭更注重自己，比公司更注重家庭
物
不良品·返工的浪费
把返工工序，调整工序作为正规工序，是因为对浪费的理解比较淡薄，导 致改善无法进行。
加工的浪费
库存的浪费
动作的浪费
人
空手等待的浪费
和制品的机能，加工品的精度毫不相干的不必要的加工。
在现有的生产、搬运系统上发生的浪费（原材料，材料，工序间库存，成 品）
生产活动中，不能创造附加价值的人的行动和机械的运转。
①
③
２号机
② ③
①
３号机
② ③
①
零部件流程
４号机
② ③
①
改
１号机
善
后
②
①
２号机
③ ④
３号机
② ①
４号机
③ ④
效果 ＝作业者 1/2 库 存 1/4
最终结果
１号机 ２号机
③
④
②
⑤
①
⑥
４号机 ３号机
1/４ ０
2．对浪费的理解
（１）浪费的定义
“使成本上升的诸要素”
“所有不能增加附加价值的要素”
对人而言
动作－劳动＝浪费
引自）国际汽车工业联合会（ＯＩＣＡ）
TOYOTA WAY 之二
主义
结果
一．自我承担主义
自主自力（在世界中开设工场）
二．无派阀主义
金太郎糖（有速度的行动）
三．允许失败的精神
挑战精神
四．开发中的主查制度
有魅力的商品，迅速地
五．现地・现物主义
工场最伟大
工场活性化的动机培养管理
社会的背景
制造高品质的产品 用心做工作
必要数100个／日
10人 100个
10人
10人
120个 100个
9人 100个
生产过剩20个
真正的改善
（２）个体的效率和全体的效率
个体的效率
・ 饥饿精神的欠缺
企业的烦恼
・ 跳槽率增加 ⇒ 技术传承困难 ・ 挑战精神减少 ⇒ 缺乏活力 ・ 团队精神的弱化 ⇒ 降低质量
→ 交流不足 → 管理者不足
21世纪类型
・ 人材的多样化 （直接雇用 ・ 间接雇用） ・ 人材的多国籍化 ・ 生产人员职业观的多样化
→ 归属意识的分散 ・ 人生价值观的多样化
增加附加价值的作业 ・部件的组装 ・部件的焊接 等
虽然不产生附加价值，但 以现有的作业条件又不得 不做的工作
・去取部件 ・拆掉部件的包装 等
实 质
作
业
浪
作 人的动作 费
没 有业
附 加 价值 的 付 随 作业
对于作业没有必要的动作 ・空手等待 ・不良品的返工 等
实质作业=浪费+ 真正产生价值的作业(Vw) (浪费:眼睛看不见的浪费、
Ⅱ．TPS的基本想法
１．降低成本比成本主义更重要
（１）企业的目的（企业活动）
谋求与社会的和谐,一边尽社会使命,一边追求利润。
‘ 确保利润是主要目的之一’
确保利润才能保障企业的生存发展和员工的生活
（２）如何增加利润？
①提高销售额 → × （由市场价格决定） 【②利润增】加＝销（销售售量额－成→本）××台数（竞争②激烈，实施困难） ③降低成本 → ○ （由生产方式决定）
以彻底排除浪费
来降低成本的推进方法
Ⅰ．丰田生产方式的目标
〝以彻底排除浪费来降低成本〟
・在必要的时候,把必要的产品,按必要的量生产 ・更好的产品,以更优惠的价格
１． 目的
（１） 降低成本 （2） 确立市场优先型生产体制。
缩短交货周期
减少工时
提高生产率
彻减底少库排存 除7种浪费
减少库存
提高质量
顾客至上 主义
龟兔赛跑
生産台数 １９７０年 １９７５年 １９８０年 １９８５年 １９９０年 １９９５年 ２０００年 ２００５年 ２００６年 ２００７年
GM ３,５９４ ５,３９４ ６,４２４ ５,６０６ ６,９９９ ４,５６５ ８,１３３ ７,９４３ ８,９２６ ９,３４９
（千台） トヨタ １,６０９ ２,３３６ ３,２９３ ３,６６６ ４,０２９ ３,５０８ ５,９５４ ７,３３８ ８,０３６ ８,５３４
（销售价）
利润 成本
利润 成本
利润 成本
（3）利用生产方式来改变成本
１）成本的构成 ・各企业、单价并没有大的差别 ・根据生产方式的不同而产生的成本
（成本）
・材料费 ・购入部件 ・其它 ・劳务费 （工资） ・能源费
能源费
其它
劳劳务务费费
材料费 购入零部件费
２）生产方式可以减少人和库存
改
１号机
善
前
②
进行标准作业时，该进行下一程序却进行不了的状态。工作量少的时候、 机械传动速度慢、对作业进度进行干涉的情况，就会发生空等的浪费。
“生产过剩浪费”
３．对效率的理解
效率
用来评价生产率的尺度
一定时间内1个人生产了几个产品？
生产实绩（合格品）
效率 =
×
人员×运转时间（工时）wk.baidu.com
100 人均定时生产总数
（１）表面效率和实际效率
系统的浪费等) *Vw:一般占2~5%
（２）浪费的种类
7种 浪费
生产过剩的浪费
因为生产过剩造成的库存。这种浪费掩盖了空等、动作浪费。既产生加工和 搬运的浪费、也造成了搬运车、搬运箱等的2次浪费。是最严重的浪费。
搬运的浪费
不能提高生产的附加价值，本质上是一种浪费。现在即使被认为有必要的 搬运之中，最小限度以外的暂时存放，重新摆放，零星取出，移动等行 为。
活
意
性
化行
制
知识・技能的提高
伙伴意识的提高 角色意识的強化 意识的无意识化
＝专家 制度化
公司公内司教内育教・育自・我自钻我研钻研 公司内娱乐活动
公司内非正式的活动 公司内公目司标内管目理标管理
ＤＮＡ传承DNAＯ传．Ｊ承．Ｔ 公司公内司各内项制各度项制度
ＴＰＳ （Toyota Products System）
ＴＰＳ （Toyota Products System）
以彻底排除浪费 来降低成本的推进方法
TOYOTA WAY 之一
长期视点・目标的持续
＜ 长期目标和同族公司 ＞
第一代社长 丰田 喜一郎
（1927年成立 1926年 准时化）
第四代社长 丰田 英二
第五代社长 丰田 章一郎
第十一代社长 丰田 章男