九同企管：制造企业八大浪费与控制

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生产企业八大浪费与消除方法

5W1H,是以What,Why,Who,Where,When,How六个问题的英文单词的第一个字母所组成为5个W和1个H,它是培养人们对问题思考及处理的一种逻辑观念,引导人们如何去分析解决生活及工作中所遇到的问题,同时也是让沟通信息简单明了的一种方法; 把它运用到工作中,它的作用非常的大;现场管理中,如出现异常或突发紧急事件的时候,通常需要一级一级的上报和现场立即采取的临时措施,5W1H显得尤其重要,当你在向你的上级报告或与平行部门沟通时,我们阐述一件事情时,通常要含概,事情在那里发生,发生的时间是多少,事件发生现场有那些人员,事件的描述, 为什么会发生此事件,现场的临时对策是什么?换句话说你在报告或与其他部门沟通前,你已经按照这样的一种观念在处理这个事件了,这样事情就变的简单明了,同时信息自然就很准确了;现场管理的5W1H有两层意思,一层是先用其分析,然后用其解决问题;
2
问题对策延缓的浪费历史问题再发的浪费
3
管理要求放宽的浪费
4.1是否因为交货期紧而放松原来的管理要求？
每项目的目标与现实的差距就是问题
问题的定义
所谓的问题就是：现状与目标（某基准）的差距
水平
差距＝问题
现状目标
产生问题的主要三种基本情形
1.没有按规定去做（规定被违反）
2.没有规定（应该遵守的规则或应该做的工作没有去被规定）
３、如何理解与运用WHO
当事件发生的时候,我们应该很清楚的知道, 发生时谁在做这件事情,我们要考虑做这件事情的人员与事件的关联性,以便得出我们其他方面有潜在的问题存在,这也就是我们所说的第一层意思用它来分析,和上面一样当第一个5W1H分析循环结束后,我们还得根据分析的结果,考虑后用第二个循环来安排后续谁来做更合适;

工厂八大浪费

工厂八大浪费关键字：成本白费品质八大治理精益生产工厂常见现场成本降低的要紧手段和方法1)改进质量2)改进生产力3)降低库存4)缩短生产线5)减少机器停机时刻6)减少空间7)降低生产交期品质治理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要明白得:下一工序确实是客户.品质是治理出来的,而不是检验出来的精益生产之品质治理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不显现不良品.它强调从根源上保证品质■在每一道工序进行检查,着重职员的质量意识,要及时发觉质量问题■若某工序显现问题,由于不能满足下工序需求,生产线赶忙停止工作,直到问题得到解决■一样是个人与集体配合解决问题设计时考虑质量问题产品结构标准化减少零件数目零件标准化第一次就做好全体人员参与不用库存来稳隐藏质量问题什么叫品质成本(COQ)品质成本预访成本鉴定成本内部缺失成本外部缺失成本自检与互检在工作中通常被称做"双检",要紧是实施自主治理.(1)对工序实施自检和互检A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性;B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况;C,有问题显现时强调"双检"是关联双方的责任.D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚一线主管应如何样配合公司做好品质a) 较强的反应能力与处理品质的能力;b) 明白下一工序确实是客户;c) 按规范标准作业;d) 车间做好自主检验;e) 专门现象及时上报与通报;f) 设备,工具,检测仪器正确使用及爱护保养;g) 物料管制与周围环境整理;h) 热爱工作,有高度责任心;现场品质改善与提升1) 生产车间采纳各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力2) 建立品质专门信息反馈机制3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作4) 成立品质改善跨部门小组5) 利用PDCA 改善与提升品质现场品质改善---七大手法检查表层别法因果图柏拉图操纵图散布图6 sigma的工具统计过程操纵（SPC）、质量功能展开（QFD）、失效模式及后果分析（FMEA）、因果矩阵（Cause and effects matrix）、英国标准(British Standard)、流程能力分析(Process capability analysis)、多元变量分析(Multi-Vari studies)、可靠度分析(Reliability Analysis)、实验设计（DOE）、测量系统分析（MSA）、价值链分析（Value Chain Analysis）、KJ图(KJ Methodology)、流程图(Process map)、统计推论（inferential statistics）、叙述统计(Descriptive statistics)、鱼骨图、直方图、柏拉图、关连图、抽样检验、操纵图、相关分析、回来分析、散布法、方差分析Full factorial experiments、Modular Design、Tolerance Design、Concept Engineering、Stage/Gate Process、SIPOC(Supplier Input Process Output Customer)、JMP、VOC、Screening studies、Hypothesis testing白费的定义在JIT生产方式中，白费的含义与社会上通常所说的白费有所区别。

精益生产之如何改善八大浪费

精益生产之如何改善八大浪费随着科技的不断发展和市场竞争的加剧，企业在追求效益和竞争力方面面临着巨大的挑战。

精益生产作为一种有效的生产管理方法，可以帮助企业提高生产效率、降低成本并提供更好的产品和服务。

精益生产的核心理念是减少浪费。

在精益生产中，有八大浪费被认为是生产过程中最常见和最具破坏性的因素。

这八大浪费分别是：运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。

要改善这八大浪费，企业可以采取以下措施：1. 运输浪费：企业可以通过优化物流系统和生产布局来减少运输环节，尽量将工作站安排在相邻位置，减少运输距离。

2. 库存浪费：企业可以采用“Just-in-Time”（即时生产）的原则，定期评估和调整库存水平，避免过多或过少的库存。

3. 运动浪费：企业可以通过重新设计工作站，优化工作流程，减少工人的移动和不必要的动作。

4. 待料浪费：企业可以通过提前做好生产准备工作，确保所需物料的及时提供，避免生产线的停滞。

5. 过程浪费：企业可以通过精细分析生产过程，找出存在的问题并采取相应的措施，以提高生产效率和质量。

6. 人才浪费：企业应充分发挥员工的潜力，提供培训和发展机会，让员工能够更好地参与到生产中来，减少人力资源的浪费。

7. 产品缺陷：企业应引入全面质量管理的理念，通过建立质量控制系统和严格的检测流程，尽量避免产品缺陷。

8. 非必要的代工：企业应充分评估自身的生产能力和需求，减少对外包和代工的依赖，提高自身的生产能力和竞争力。

总之，精益生产是一种全面优化生产过程的方法，通过减少浪费和提高效率，帮助企业实现长期可持续发展。

改善八大浪费，可以使企业在市场竞争中占据优势地位，并提供更好的产品和服务，满足客户的需求。

精益生产作为一种以减少浪费为核心的生产管理方法，在现代企业管理中扮演着至关重要的角色。

八大浪费是精益生产中常见的生产过程中的破坏性因素，包括运输浪费、库存浪费、运动浪费、待料浪费、过程浪费、人才浪费、产品缺陷和非必要的代工。

精益生产管理八大浪费与解决方法

精益生产管理八大浪费与解决方法咱今儿个就来聊聊精益生产管理中的八大浪费，这可都是企业生产中常常会碰到的“坑”啊！先来说说过量生产的浪费，就好比做饭做太多，吃不完只能倒掉，多可惜呀！企业生产也是一样，生产了过多不需要马上用的产品，占着地方、耗着成本，这不是浪费是啥？然后是库存的浪费，那一堆堆的库存就像家里塞得满满的杂物，看着都心烦。

占资金不说，还可能因为长时间存放而出现问题呢！运输的浪费呢，就像你本来可以一步到位拿到东西，却非要绕几个弯子，费了力气又费时间。

等待的浪费，员工站在那干等着机器或者材料，这不就等于浪费时间嘛，时间可就是金钱呐！动作的浪费，员工在工作时一些不必要的动作，就像走路绕远路一样，既费劲又没效率。

加工本身的浪费，有时候过度加工或者不必要的精细，不也是白费劲嘛！不良品的浪费，生产出有问题的产品，这不是浪费人力物力财力是啥？最后是管理的浪费，管理人员要是没把事儿管好，那下面的人不就跟着乱套啦？那怎么解决这些浪费呢？咱得有针对性的办法呀！对于过量生产，得做好计划，按需生产，别一股脑儿地瞎搞。

库存呢，要合理控制，别堆得跟小山似的。

运输方面，优化流程，让东西能顺顺溜溜地到达该去的地方。

等待的问题，就得让各个环节衔接好，别出现空当。

动作方面，好好设计工作流程，去掉那些多余的动作。

加工嘛，得把握好度，别做无用功。

不良品的话，加强质量管控呀，从源头抓起。

管理就更不用说了，管理人员得负起责来，把团队带好。

你想想看，如果这些浪费都能解决，企业得省多少钱，提高多少效率呀！就像一个人把身上的包袱都甩掉了，那能跑得不快嘛！所以啊，精益生产管理八大浪费可不能小瞧，解决方法得认真对待。

这不仅关乎企业的效益，也关乎每个员工的利益呢！咱可不能眼睁睁看着浪费在那却不管不顾呀，得行动起来，让企业发展得更好，大家的日子也能过得更红火，不是吗？大家都努努力，把这些问题都解决掉，让企业轻装上阵，向着更好的未来前进！难道不是应该这样做吗？。

工厂八大浪费概述

工厂八大浪费概述工厂八大浪费是指在生产过程中造成资源和效率浪费的八个主要因素。

这些浪费是日本著名的生产管理专家本田宗一郎所提出的概念，也被称为“福特的浪费”。

1. 过度生产过度生产是指生产过程中，超过市场需求生产产品的现象。

这会导致库存积压，增加了成本并造成资源和时间的浪费。

2. 待料待料是指在生产过程中，零部件或原材料的短缺导致生产线停滞。

这会增加生产周期和等待时间，浪费了时间和资源。

3. 运输运输浪费指的是在产品从一个工作区域转移到另一个工作区域的过程中，由于不必要的运输或不正确的运输方式而浪费了资源和时间。

4. 在生产线上的不必要的移动这种浪费是指工人在生产线上的不必要的移动或为了获取所需工具、材料等而进行的无用的行动。

这会增加生产周期和劳动力成本。

5. 库存库存浪费是指未出售的产品或未使用的原材料和零部件的积压现象。

这不仅占用了仓库空间，还增加了资金占用成本和风险。

6. 处理缺陷品处理缺陷品是指在生产过程中发现产品缺陷或不合格品时，需要进行修复、再加工或报废。

这会浪费时间、劳动力和材料。

7. 不必要的运动不必要的运动是指工人在生产过程中进行不必要的动作或操作，这会造成精力和时间的浪费。

8. 等待等待是指在生产过程中由于前一工序的延迟而导致的等待现象。

这会导致生产周期延长，并浪费了时间和资源。

针对这些浪费，工厂和企业可以采取一系列的措施来减少浪费，提高生产效率：1. 实施精细化生产计划，根据市场需求合理安排生产和减少过度生产所带来的浪费。

2. 加强供应链管理，确保及时供应所需的原材料和零部件，避免待料的情况发生。

3. 优化物流运输过程，合理规划运输路线，减少不必要的运输和运输过程中造成的浪费。

4. 对生产线进行布局优化，设计人性化工作站，减少工人不必要的移动。

5. 建立合理的库存管理制度，精确预测市场需求，避免库存积压。

6. 强化质量控制，提高产品质量，减少缺陷品的产生和处理。

7. 优化工作流程，减少不必要的运动和操作。

精益化管理(八大浪费)

4. 让闲置的“动”起来
5.应付现象最常见
6. 拒绝“低效”反复发生
7. 管理必须真正有“理”可依
2024/8/5
41
八﹑管理浪费
(三) 浪费的产生: 管理能力: 政策规定的执行力技朮层次: 认知高度;把握度; 标准化: 可行度;推广度; 企业素质: 整体素质
2024/8/5
42
八﹑管理浪费
(四) 浪费的消除:
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不良浪费案例- -对策&效果
改善对策:
增加EPE泡棉隔板﹐ 避免产品与真空盘相碰
改善效果:
碰挂伤不良率为0%, 取消两名重工人员
2024/8/5
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二. 制造过多(过早)的浪费
(一)定义:是由制程设定过长﹑生产计划未平准化 ﹑工作负荷不平衡﹑超常规设计﹑多余检验等造成的制造过多于下一道工序需求的浪费
我可以请求你们，每天至少做一小时
有价值的工作吗？
--大野耐一
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课程实践计划
序号 1
实践项目
具体内容5W2H
备注
识别并消除浪费
发现八大浪费各1个以上，并用照片、视频、数据等形式展
现；
至少提出2个浪费的解决方法
一周内完成
2024/8/5
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
作业：识别生产中的八种浪费
序号看到什么浪费类型
双手同时进行动作
缩短动作的距离
轻松动作
2024/8/5
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动作浪费案例-现状描述
车间抛磨工序：作业员把修整好的产品直接放置在地面，造成重复盛装、点数，影响产品质量
重复动作浪费时间

生产制造的八大浪费与消除

生产制造的八大浪费与消除八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。

对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。

1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

精益生产之如何改善八大浪费

精益生产之如何改善八大浪费精益生产是一种通过精确分析和优化生产过程，减少浪费和提高效率的管理方法。

其中，八大浪费是指在生产过程中浪费了工时、资源和能源的现象。

本文将探讨如何通过精益生产的方法改善八大浪费。

第一，运输浪费。

运输浪费是指在产品生产、运输和分发过程中浪费了时间和资源。

通过优化生产和物流流程，降低运输次数和距离，可以减少运输浪费。

在制定运输计划时，应考虑最短路径、最佳装载和协调配送等因素。

第二，库存浪费。

库存浪费是指库存过多或过少对生产过程造成的损失。

通过精确预测需求，制定合理的库存管理策略，可以减少库存浪费。

同时，优化生产流程，减少等待时间和停顿，也可以减少库存浪费。

第三，移动浪费。

移动浪费是指在生产过程中不必要的移动造成的时间和资源浪费。

通过优化工作站布局，减少工人和物料的移动距离，可以减少移动浪费。

此外，合理安排工作流程，减少重复移动和任务转移，也可以减少移动浪费。

第四，过程浪费。

过程浪费是指生产过程中产生的不合格品和废品，导致资源的浪费。

通过制定和执行严格的质量控制措施，提高生产工艺和标准，可以降低过程浪费。

同时，培训员工加强技能和质量意识，也可以减少过程浪费。

第五，等待浪费。

等待浪费是指在生产过程中因为等待他人、设备或者信息而浪费的时间。

通过合理安排生产计划和任务分配，减少等待时间，可以减少等待浪费。

同时，提供及时和准确的信息，协调各个环节之间的关系，也可以减少等待浪费。

第六，不必要的运动浪费。

不必要的运动浪费是指在生产过程中不必要的动作导致的时间和能源浪费。

通过分析工作流程和使用合适的工具，减少不必要的动作和动作强度，可以降低不必要的运动浪费。

此外，培训员工正确使用工具和设备，也可以减少运动浪费。

第七，不合理的工艺浪费。

不合理的工艺浪费是指采用不合理的工艺和方法造成的资源和能源浪费。

通过对工艺流程的细致分析和改进，优化物料和能源的使用，可以减少不合理的工艺浪费。

同时，培训员工学习和掌握先进的工艺技术，也可以减少工艺浪费。

工厂现场管理8大浪费及10大管理法则

工厂现场管理8大浪费及10大管理法则想要打败敌人必先了解敌人，对于车间现场管理来讲，浪费恐怕是最大的敌人。

因为浪费，企业付出了高额的生产成本还毫不知情；因为浪费，本来2个人能完成的工作偏偏需要5个人；因为浪费，企业付出大量的人力成本。

凡是不能创造价值的活动都称之为浪费，想要消除车间现场管理中的浪费，一定要认识这八项浪费现象。

01.车间现场八项浪费1.车间现场管理八项浪费之一：不良、返修的浪费所谓不良、返修的浪费，指的是由于制衣厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的返修、QC、追加检查的损失；有时需要降价处理服装，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2. 车间现场管理八项浪费之二：加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的缝制和过分精确的加工，例如实际缝制针脚过多造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3.车间现场管理八项浪费之三：动作的浪费动作的浪费现象在很多服装企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4.车间现场管理八项浪费之四：搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少服装企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些服装企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

机械企业中的八大浪费以及改善方法

机械企业中的八大浪费以及改善方法机械企业中常常存在着诸多的浪费现象，这些浪费不仅会给企业带来直接的损失，也会影响到企业的生产效率和员工的工作积极性。

下面介绍机械企业中的八大浪费以及改善方法。

1. 过度生产浪费过度生产浪费是指企业在没有订单的情况下，仍然生产大量产品的现象。

这样会导致大量的库存积压，占用企业资源，增加企业成本。

改善方法是优化生产计划，制定合理的生产批次和生产进度，避免过度生产。

2. 库存浪费库存浪费是指企业过多地积压库存，占用企业资源，增加企业成本。

这样会导致产品质量下降，库存过期、损坏等问题。

改善方法是优化库存管理流程，加强库存质量管理，减少库存积压。

3. 运输浪费运输浪费是指企业在运输产品过程中的资源浪费，主要包括路途太长、商品包装不合理等问题。

改善方法是优化物流管理流程，减少物流运输时间，合理选择运输方式和包装方案。

4. 等待浪费等待浪费是指在生产过程中因为某些环节的缓慢而产生的浪费，例如等待机器维修、等待物料补给等。

改善方法是采用计划精益化管理，缩短等待时间，提高生产效率。

5. 过度加工浪费过度加工浪费是指在生产过程中工作人员进行的无用或者多余的加工或操作，例如过度磨削、加工精度过高、不必要的装配等。

改善方法是优化生产工艺流程和加工标准，合理控制加工和操作的精度和要求。

6. 移动浪费移动浪费是指在生产过程中工人、设备、物料等方面的不必要移动浪费，例如员工走动距离过大、设备不合理摆放、物料堆放不合理等。

改善方法是优化生产场地布局，减少重复移动，提高生产效率。

7. 生产缺陷浪费生产缺陷浪费是指在生产过程中因为不合理的工艺、不合格的原材料等因素造成的产品缺陷带来的浪费。

改善方法是优化生产工艺流程、加强产品质量管理和生产过程监控，减少产品缺陷。

8. 人员利用率浪费人员利用率浪费是指企业员工未达到最大效用或有明显的空闲的时间。

改善方法是采用合理的排班制度，对员工进行培训和发展，提高员工综合素质和技能水平，增强员工工作激情。

精益生产方法管理八大浪费与解决

精益生产方法管理八大浪费与解决引言在当前全球市场竞争日益激烈的环境下，企业需要寻求提高生产效率和降低成本的方法。

精益生产方法是一种管理理念和方法论，它注重消除生产过程中的浪费，提高价值创造能力。

在精益生产方法中，有八大浪费被视为是生产过程中存在的主要问题，并需要寻找解决方案来消除这些浪费。

本文将介绍这八大浪费及其解决方案，帮助企业实施精益生产方法管理。

八大浪费1.过度生产：过度生产是指在没有根据实际需求进行合理规划的情况下生产产品。

当产品不符合市场需求时，过度生产会导致库存积压、物料和劳动力的浪费。

解决过度生产的方法是通过精确预测和规划生产需求，确保不超出实际需求的范围。

2.等待：等待是指在生产过程中由于流程不畅或者协调不当导致的停滞。

等待会导致生产周期延长、工人效率降低、积压和浪费。

解决等待的方法是通过合理安排生产流程，消除不必要的等待环节，并确保生产活动的连续性。

3.运输：运输是指在生产过程中物料、产品的搬运和运输。

不合理的运输安排会导致物料的损坏、生产周期延长以及运输成本的增加。

解决运输浪费的方法是通过优化物料存放和运输路径，减少搬运次数和运输距离。

4.过度加工：过度加工是指在产品生产过程中进行超出客户要求的加工。

过度加工会导致不必要的资源浪费和成本增加。

解决过度加工的方法是明确产品的质量标准和客户要求，并在生产过程中严格按照要求进行加工。

5.库存：库存是指在生产过程中积压的未完成产品或物料。

过多的库存会导致资金占用、存储成本增加和物料过期等问题。

解决库存浪费的方法是通过精确预测和规划需求，控制生产周期和物料采购的数量，避免过多库存的产生。

6.动作：动作是指在生产过程中不必要的动作和动作的重复。

不合理的动作安排会导致劳动力浪费、生产效率低下等问题。

解决动作浪费的方法是优化工作流程，减少不必要的动作，提高工人的操作效率。

7.不合理的工艺流程：不合理的工艺流程是指在生产过程中存在环节不合理或者重复的问题。

精益生产八大浪费及对策

精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。

丰田人认为要消除浪费，持续改善，企业才干保持良性运转，竞争力才会提升。

在丰田改善是探入人心的，有个说法就是跟他们谈话 5分钟没有听到他们讲 3 次改善就不算丰田人。

改善的对象是浪费，认识浪费是改善的第一步，企业现场林林总总，哪些是有价值的，哪些是浪费，不是普通人可以一目了然的。

丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结，共七种，被称为七种浪费。

它们分别是创造过早(多)的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。

后来人们又加了一种浪费-管理的浪费，合称八种浪费。

下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。

定义：所谓创造过早(多)就是前制程创造太早/过多，大于客户(或者后制程)当期的最小需要量。

创造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费。

福特式思维告诉大家，在同样的时间内，生产量越多，效率越高，成本越低，企业越赚钱，所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。

作为一个整体的企业是如此，那末企业内各部门也是如此，特殊是在一些制程较短，关联性较低的企业中，普遍实施计件工资，那末从最基础的员工开始就有多做、早做，甚至偷做的动力，在这种情况下，告知企业里所有人早(多)做是罪恶固然得不到掌声回应。

那末我们就来看看创造过早(多)的浪费。

创造过早(多)浪费的后果主要有三大类。

1.直接财务问题。

表现为库存、在制品增加，资金回转率低，创造时间变长，占用资金及利息，会造成库存空间的浪费，在现金流量表上很明显。

2.产生次生问题。

会产生搬运、堆积的浪费；先进先出的工作产生艰难；产品积压造成不良发生，物流阻塞制程时间变长，现场工作空间变小，有滞留在库的风险，有不良品的风险。

3.掩盖问题。

为什么“创造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶，在精益生产中则被视为最大的浪费”？因为它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了由于等待所带来的浪费，没有改善的动力，失去了持续改善的时机。

精益生产八大浪费

精益生产八大浪费精益生产是一种以高效利用资源为中心的生产管理理念，旨在最大程度地消除浪费，提高生产效率。

在精益生产中，有八大浪费被认为是生产效率低下的主要原因。

本文将从这八大浪费展开讨论，并探讨如何解决它们。

首先，第一大浪费是过度生产。

过度生产指的是生产过多的产品，而没有及时销售出去。

这会导致产品积压，造成资源和资金的浪费。

为了避免过度生产，企业需要根据市场需求进行精确的生产计划，实时调整生产量。

第二大浪费是库存积压。

库存积压指的是过多的产品存放在仓库中。

库存积压会占用大量的资金，并且增加了产品损坏和过期的风险。

解决库存积压问题的关键是管理物料和库存的流动性，确保供需平衡。

第三大浪费是运输等待。

运输等待是指产品在运输过程中所浪费的时间。

运输等待增加了产品的交付时间，降低了客户满意度。

为了降低运输等待的时间，企业需要优化物流规划，提高运输效率。

第四大浪费是加工等待。

加工等待是指在生产过程中，由于各种原因导致的生产线停滞。

加工等待增加了生产周期，降低了生产效率。

为了减少加工等待的时间，企业需要优化生产流程，提高生产线的稳定性。

第五大浪费是生产瑕疵。

生产瑕疵指的是生产中出现的缺陷或错误。

生产瑕疵会导致产品报废，增加了生产成本和时间。

为了减少生产瑕疵，企业需要实施质量管理措施，包括质量检查和员工培训。

第六大浪费是过度加工。

过度加工指的是产品在生产过程中被过度处理或加工，而没有带来附加值。

过度加工会浪费资源和时间。

为了避免过度加工，企业需要优化生产工艺，确保产品仅经过必要的加工过程。

第七大浪费是员工低效。

员工低效指的是员工在工作中表现出的低效率。

员工低效会降低生产效率，增加生产成本。

为了提高员工效率，企业需要进行员工培训和激励措施，提供良好的工作环境。

最后，第八大浪费是不合理运动。

不合理运动指的是在生产过程中没有经过合理规划的移动和操作。

不合理运动增加了生产时间和劳动强度。

为了减少不合理运动，企业需要优化生产工位布局，减少不必要的移动和操作。

生产8大浪费及改善

生产8大浪费及改善不良浪费的定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,如:1)直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, ……2)间接﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……(一)浪费的表现：1)?人()﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待2)?机()﹕等待或空载3)?料()﹕报废﹐退换﹐库存4)?法()﹕拆卸﹐分析﹐判断5)?环()﹕存放区﹐搬运﹐维修区(二)浪费的产生：1)来料不良()﹕供货商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔2)制程不良()﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔3)使用者破坏()﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔(三)浪费的消除：1)来料不良()﹕及时制止﹔供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔2)制程不良()﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔3)使用者破坏()﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔过量生产浪费的定义：1)前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕2)直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……(一)浪费的表现：1)?人()﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业2)?机()﹕人的动作增加而等待3)?料()﹕报废﹐库存﹐﹐入库检查等4)?法()﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理5)?环()﹕存放区﹐搬运(二)浪费的产生：1)过量计划()﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔2)前工序过量投入():工时不平衡﹔方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔(三)浪费的消除：1)过量计划()﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(﹑批量)﹔2)前工序过量投入()﹕生产线平衡; 方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔过程浪费的定义：作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑等造成的浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……(如例所示)间接﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客(一)过程浪费的举例1)两点间距离宽﹔2)机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间长3)动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)4)材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔5)操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。

精益生产和工厂常见的八大浪费

精益生产和工厂常见的八大浪费精益生产是一种管理和生产理念，其目标是减少浪费，提高生产效率和质量。

在工厂生产过程中，存在着许多浪费现象，这些浪费对工厂的效益和竞争力具有严重影响。

本文将介绍八大常见浪费，并提供相应的改善措施。

1. 过产量：过产量是指生产超过了需求，导致产品积压和库存增加的现象。

这不仅增加了成本，还会引发其他浪费，如缺料和过程中断。

解决该浪费的关键在于改善生产计划和调整产能，在确保满足需求的前提下，减少过度生产。

2. 库存：过多的库存会占据资源，增加储存和管理成本，并且存在过期和损坏的风险。

通过优化供应链、实施“Just-in-Time”生产和采购管理，可以减少库存，实现及时交付。

3. 运输：不必要的物料、产品和零部件的移动和运输会消耗时间、能源和资源，并增加风险。

采取工作站的合理布局、材料配送的优化以及内部运输的精简等措施可以减少不必要的运输，提高生产效率。

4. 过度加工：过度加工是指超过产品质量要求的制造工序和操作。

这会导致不必要的工序、材料消耗和能源浪费。

通过优化制程、标准化工艺和进行合理的质量控制，可以减少过度加工。

5. 等待：等待包括员工和设备因为缺乏材料、问题解决或其他原因而处于闲置状态。

这会导致生产周期延长、浪费资源和影响员工动力。

通过改进生产计划、提高设备维护和加强人员培训，可以缩短等待时间。

6. 不良品：不良品是指产品在生产过程中因为质量问题而被废弃或需要返工的产品。

不良品不仅浪费了原材料和劳动力，还增加了生产成本和质量风险。

通过提供员工培训、改进工艺控制和强化质量管理可以减少不良品数量。

7. 运动：运动指的是员工在工作中没有价值的移动和动作。

这会导致体力和精力的浪费，影响效率和工作满意度。

通过优化工作站布局、提供足够工具和培训以及简化工艺流程，可以减少不必要的运动。

8. 不正确的生产计划：不正确的生产计划会导致过量或不足的生产，增加库存、运输和等待时间。

通过改善生产计划和供应链管理，可以减少浪费和提高生产效率。

降低制造业成本，要做到八大浪费的管控！

降低制造业成本，要做到八大浪费的管控！文/姜小喵图片来源网络，版权归属原创者在企业的发展中，成本管控是企业管理的核心之一；说到底企业的核心竞争力就是要做到高质量、合理成本，只有高质量的企业才有高利润，合理成本的企业才能开拓更大的市场。

那么该如何合理地降低成本呢？降低成本，人人有责！一、工厂常见浪费的种类二、认识浪费凡是不产生附加价值、不会赚钱、不产生效益的一切活动（包括动作、作业方法、生产方式、管理方式、行为、计划等），以及不能成为商品的材料、零件、部件、外购外协件、成品和员工工作时间的任何东西都叫“浪费”。

三、八大浪费的具体表现（1）制造不良的浪费制造不良的浪费指的是由于企业出现不良品，需要进行处置而引发时间、人力、物力上的浪费和相应的关联损失。

其中包括材料的损失、产品报废损失、设备、人员和工时的损失，追加检查的损失、降价处理产品的损失、延期交货期导致工厂信誉下降的损失。

（2）搬运的浪费搬运是一种不产生附价值的动作，对于企业而言不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整理等相关动作的浪费，从而带来物品移动所产生的空间浪费、时间的浪费和人力工具的占用带来的不良结果。

现有不少企业管理认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多企业对搬运浪费不重视，更谈不上要怎么去消除它，也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少人工体力消耗成本，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

（3）员工能力的浪费员工能力的浪费是指没有充分调动员工的积极性，使员工大材小用或是价值输出打折，这种浪费在企业中普遍存在，却很少引起重视！（4）动作的浪费针对动作的浪费现象在大多数制造型企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有：作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、两手空闲、单手空闲、转身的角度过大、不明确技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。