5S现代企业管理培训课程
现场管理5S培训课程
整顿（Seiton）
整顿的定义：将必要的物品按照规定的 位置进行摆放，并加以标识，以便快速 找到和使用。
3. 定期检查整顿情况，确保物品始终保 持整齐有序。
2. 对物品进行标识，以便快速识别物品 的名称、用途和数量等信息。
整顿的执行步骤
1. 确定物品的存放位置和方式，使其易 于取用和归位。
清扫（Seiso）
定期对5S推行成果进行评估和检查，及时 发现和解决存在的问题，确保5S管理的长 期有效推行。
06 总结与展望
5S培训课程的意义和价值
01
02
03
04
提升员工素质
通过5S培训，员工能够养成 良好的工作习惯，提高自身素
质和工作效率。
保障生产安全
5S管理有助于消除现场安全 隐患，降低事故风险，保障员
工生命安全。
目标，为后续工作提供方向。
制定详细的实施计划
02
根据企业实际情况，制定具体的实施步骤、时间表和责任人，
确保计划的可操作性和可行性。
设定合理的阶段性目标
03
将5S实施目标分解为若干阶段性目标，逐步推进，以便于跟踪
和评估进度。
宣传和培训
提高员工对5S管理的认识
通过内部宣传、培训、会议等方式，普及5S管理理念、原 则和实践方法，提高员工对5S管理的认同感和参与度。
降低生产成本
通过合理的布局和规范的操作 ，减少浪费和损耗，降低生产
成本。
提升企业形象
整洁有序的现场环境能够提升 企业形象，增加客户信任和满
意度。
对未来的展望和建议
持续改进
5S管理是一个持续改进的过程 ，企业应定期评估并不断完善
现场管理。
引入智能化技术
2024版年度年度企业质量管理体系5S培训教程
•5S概述与基本原理•现场整理方法与技巧•整顿改善措施及实践•清洁保养制度建立与执行目录•安全防护体系完善与提升•员工参与意识培养与激励机制设计5S起源与发展历程起源于日本发展历程5S管理经历了多个阶段的发展，从最初的现场管理逐步扩展到全面质量管理、精益生产等领域，成为企业提高管理水平和竞争力的重要手段。
5S定义及核心内容5S定义5S即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke），是一种通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。
核心内容5S管理的核心内容是通过对人、机、料、法、环等生产要素的管理，实现工作现场的规范化、标准化和高效化，从而提高工作效率和产品质量。
企业实施5S重要性通过5S管理，企业可以优化工作流程、减少浪费、提高工作效率。
5S管理强调对生产现场的精细化管理，有助于提升产品质量和客户满意度。
5S管理要求员工养成良好的工作习惯，提高员工素养和团队协作能力。
5S管理有助于营造安全、整洁的工作环境，减少安全事故的发生。
提高工作效率提升产品质量增强员工素养保障安全生产成功案例分析案例一案例二案例三明确整理目标与原则确定整理目标遵循整理原则识别非必需品并处理识别非必需品处理非必需品物品分类与定位管理物品分类定位管理定期检查员工培训激励措施030201持续改进策略010204整顿流程梳理与优化识别现有流程中的浪费和瓶颈环节制定优化方案，简化流程步骤，提高流程效率引入信息化管理系统，实现流程自动化和实时监控建立持续改进机制，定期评估流程效果并调整优化03设备布局规划与调整01020304物料搬运系统改进标准化作业推广对员工进行标准化作业培训，提高员工技能水平清洁保养计划制定确定清洁保养周期编制清洁保养流程制定检查标准设备设施日常检查维护日常巡检安排专人对设备设施进行日常巡检，及时发现并处理设备设施的异常情况。
车间现场5S标准化管理企业工作效率与能力提升培训PPT模板课件
整顿
01
目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障
生产安全。
意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理
02
后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，
以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最
简洁的流程下完成作业。
整顿
要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于 寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点 要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使 用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使 用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车 间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品 做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色 彩和标记加以区别。
五大原则
在采用看板作为管理工具时， 应遵循以下五个原则：
⑴后工序只有在必要的时候，才向 前工序领取必要数量的零部件：需 要彻底改变现有流程和方法。
⑵前工序应该只生产足够的数 量，以补充被后工序领取的零 件：在这两条原则下，生产系 统自然结合为输送带式系统， 生产时间达到平衡。
⑶不良品不送往后工序：后 工序没有库存，后工序一旦 发现次品必须停止生产，找 到次品送回前工序。
清洁
目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的 效果，使其保持最佳状态。
意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持 与深入，从而消除发生安全事故的根源。创 造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工 作。
清洁
要点：① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身 体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本身也 要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修 指甲、洗澡等；③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神 上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④ 要使环境不受污染， 进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
企业5s管理培训内容(一)2024
企业5s管理培训内容（一）引言概述：企业5s管理是一种有效的工作场所管理方法，旨在提高工作效率和质量，培养员工的团队合作精神和责任心。
本文将介绍企业5s 管理培训的内容，包括培训目标、培训方法和培训内容等。
正文内容：1. 培训目标：- 介绍5s管理的基本概念和原则，使员工了解其重要性和应用领域。
- 培养员工的整理、整顿、清洁、标准化和纪律意识，提高工作效率和质量。
- 增强团队合作精神和责任心，形成良好的工作环境和公司形象。
2. 培训方法：- 理论课程：通过讲座、PPT演示等方式，向员工介绍5s管理的原理和方法。
- 案例分析：通过实际案例分析，展示5s管理在实际工作中的应用和效果。
- 角色扮演：通过模拟场景，让员工参与角色扮演，锻炼团队合作和问题解决能力。
- 实地操作：在现场演示和操作过程中，让员工亲自体验5s管理的具体操作和效果。
3. 培训内容：- 整理（seiri）：培训员工如何识别和清除多余物品，优化工作区域的布局和物品摆放。
- 整顿（seiton）：培训员工如何合理分类、标记和管理物品，提高工作效率和易操作性。
- 清洁（seiso）：培训员工如何保持工作环境清洁，预防事故和提高工作舒适度。
- 标准化（seiketsu）：培训员工如何制定标准操作流程和规范，保持工作质量和一致性。
- 纪律（shitsuke）：培训员工如何培养自律和遵守5s管理的规定，形成良好的工作习惯。
4. 培训小点：- 整理环节：识别不需要的物品、清除僵尸物品、优化物品摆放等。
- 整顿环节：分类和标记物品、制定定期整理计划、提高易操作性等。
- 清洁环节：保持工作区域整洁、清除污垢和垃圾、定期清洁设施等。
- 标准化环节：制定标准操作流程、规范文件管理、开展员工培训等。
- 纪律环节：建立考勤机制、规定违规行为处理、定期检查执行情况等。
5. 总结：通过此次5s管理培训，员工将全面掌握5s管理的原理和方法，提高工作效率和质量。
同时，培养了员工的整理、整顿、清洁、标准化和纪律意识，加强了团队合作精神和责任心。
5S管理培训教程
5S管理培训教程5S管理是现代企业管理中一种基础性的管理方法，因其简单易行、易操作、可视化等特点，成为企业管理中广泛采用的基础性管理方法。
5S管理常常从员工的细节行为入手，通过营造整洁、规范、文明的生产环境，提高企业的效率、质量、安全等多个方面的综合水平。
因此，在实施5S管理之前，必须对员工进行5S管理培训，让员工了解5S管理中的核心概念、标准和实质，学习如何根据5S管理标准进行具体的操作，才能够使5S管理更加顺利、有效地推进。
下面，本文将为大家详细介绍5S管理培训教程。
一、5S管理基本概念1.1 什么是5S管理5S管理是一种基于“整理整顿、清洁清理、标准化、自律、维护”的现代企业管理方法。
通过对生产环境中的垃圾、废品、过程中的浪费以及无序的行为等“三大浪费”进行彻底的排除，实现企业生产环境的整洁、有序、高效、可视化和文明。
5S管理是日本“精益生产”中被广泛采用的一种管理方法，其核心思想是“求真务实、珍爱生命”。
1.2 5S管理原则（1）整理整顿原则整理整顿是在生产现场上进行的，目的是通过对生产设备、工作场地以及员工的行为进行改善，使生产场地创造出一种高效的生产环境。
其中包括：分类整理、定位标记、标准化工作方式、节省空间等步骤。
（2）清洁清理原则清洁清理是通过对生产环境进行细致的清洁，改善生产现场的生产条件，减少污染和延长设备、工具的使用寿命。
清洁清理包括：彻底清理、定期检查、必要的保养和修理以及避免污染等步骤。
（3）标准化原则标准化是通过规定一系列的操作流程、规程、检查程序等标准和制度，统一管理生产现场的各种活动，提高整体效率和质量水平。
标准化包括：制定标准化工作方式、按照计划执行、确保标准化程序的执行等步骤。
（4）自律原则自律是通过强化员工的自觉性和责任心，促进生产现场的自我纠错及质量控制，达到“不出错、不漏测、不混料”的效果。
自律包括：建立自纠体系、培养自我检查的习惯、强化人际沟通等步骤。
5S管理与目视化管理培训
5S管理与目视化管理培训5S管理与目视化管理是现代企业管理中常用的方法之一。
本文将介绍5S管理和目视化管理的定义、原理和培训内容。
一、5S管理5S管理是源自日本的一种基于现场的管理方法。
其目的是通过五个关键词：整理 (Seiri)、整顿 (Seiton)、清洁 (Seisou)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)，实现现场的整洁、有序和高效。
1. 整理 (Seiri)：指对现场进行分类，将不必要的物品和材料清理干净，只保留必须的工具和设备。
2. 整顿 (Seiton)：指对工作场所进行整顿，将必须的物品、设备和工具摆放在方便使用和取得的位置，实现无论何时何地都能找到所需物品的目标。
3. 清洁 (Seisou)：指定期清洁工作场所和设备，保持现场的整洁和清洁。
4. 清洁 (Seiketsu)：指对现场的保持和维护，培养员工保持整洁的意识和习惯。
5. 素养 (Shitsuke)：指使员工培养和坚持5S习惯，使其成为企业文化的一部分。
2、目视化管理目视化管理是一种以视觉传达信息的管理方法。
通过使用各种视觉工具，如标牌、标识、图表等，实现对信息的可视化，使信息更加清晰、直观、易于理解和传达。
目视化管理的主要原理是：信息的可视化使员工在现场能够迅速了解工作内容、工序和要求，从而更好地进行工作指导和反馈，提高工作的质量和效率。
目视化管理的培训内容包括：1. 目视化理论与原理：介绍目视化管理的基本理论和原理，让员工了解目视化管理的重要性和作用。
2. 目视化工具：介绍目视化管理常用的工具，如标牌、标识、图表等，让员工了解如何使用这些工具进行信息传达和交流。
3. 目视化实践：通过现场实践演练，让员工亲自体验目视化管理的效果和优势，进一步理解目视化管理的实际应用。
4. 目视化改进：介绍目视化管理的持续改进原则和方法，让员工能够不断优化目视化管理的效果和效益。
通过培训，员工能够全面理解和掌握5S管理和目视化管理的原理和方法，提高工作的质量和效率，为企业的发展和提升提供有力支持。
5s管理培训课程
5s管理培训课程篇一：5S管理培训课程第1讲5S概述【本讲重点】? 5S的含义? 5S是企业管理的基础? 5S的说明书5S的起源1．5S的沿革? 5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
? 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S 的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
2．5S的发展? 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
? 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约及安全这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化、服务及坚持，形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
5S的含义? 5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。
整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：? 将混乱的状态收拾成井然有序的状态? 5S管理是为了改善企业的体质? 整理也是为了改善企业的体质整顿整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：? 能迅速取出? 能立即使用? 处于能节约的状态清扫? 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，? 清扫的对象：△地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等△机器、工具、测量用具等清洁? 将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。
“5S”管理培训课程
持续改进追求卓越目标
制定5S管理持续改进计划
定期开展5S内部审核
根据企业实际情况和员工需求，制定切实 可行的5S管理持续改进计划。
通过内部审核发现5S管理中存在的问题和 不足，及时采取纠正措施进行改进。
引入外部专家进行咨询指导
鼓励员工提出改进建议
邀请5S管理专家对企业进行现场指导和培 训，提高企业管理人员的5S管理水平。
建立清洁标准和检查制度
制定详细的清洁标准和程序，包 括清洁区域、频率、方法和工具
等。
建立定期检查和不定期抽查制度， 确保清洁工作得到有效执行。
对清洁结果进行量化评估，并纳 入员工绩效考核体系。
培养员工良好卫生习惯
通过培训和宣传，让员工认识到保持 卫生的重要性。
鼓励员工积极参与清洁工作，增强责 任感和团队精神。
3
培养员工目视化习惯
通过培训和宣传，培养员工目视化管理的意识和 习惯。
定期检查评估整顿效果
制定检查计划
根据企业实际情况，制定定期检查整顿效果的计 划和方案。
实施检查评估
按照检查计划，对整顿效果进行评估，识别存在 的问题和不足。
持续改进提升
根据评估结果，制定针对性的改进措施，持续提 升整顿效果和管理水平。
红牌作战
对现场的非必需品贴上红牌，进 行警示和提醒，促进员工及时处
理非必需品。
定点放置
对必需品进行定点放置，明确物品 的放置位置和数量，方便员工取用 和归位。
目视管理
通过目视管理，如标识、看板等， 让员工一目了然地了解现场物品的 状态和管理要求。
持续改进与维持机制
定期检查
定期对现场进行检查，发现问 题及时整改，保持现场的整洁
02 现场整理（Seiri）方法与 技巧
蓝色企业管理5S推行培训课程演示ppt
整理
整顿
清扫
清洁
素养
首先在幻灯片中，并在以后播放这一 组幻灯 片时， 以此次 记录下 来的时 间放映 ，同时 弹出如 图2所示 的结果 ，在此 图中显 示出了 每张幻 灯片放 映的对 应时间 ；点击 “否” ，那么 你所做 的所有 时间设 置将取 消。选 择用于 打开程 序的文 本或对 象，执 行“幻 灯片放 映”菜 单中的 “动作 设置 ”命令 。如果 用户想 要在幻 灯片放 映过程 中通过 单击选 定对象 的方法 来打开 程序， 请使用 “单击 鼠标” 选项卡 ；如果 希望在 鼠标移 过对象 时打开 程序， 请单击 “鼠标 移过” 选项卡 。在其 中单击 “运行 程序” ，再键 入路径 或单击 “浏览 ”查找 要打开 的程序 。完成 以后单 击“确 定”关 闭对话 框LHJ+F HX。 首先在幻灯片中，并在以后播放这一 组幻灯 片时， 以此次 记录下 来的时 间放映 ，同时 弹出如 图2所示 的结果 ，在此 图中显 示出了 每张幻 灯片放 映的对 应时间 ；点击 “否” ，那么 你所做 的所有 时间设 置将取 消。选 择用于 打开程 序的文 本或对 象，执 行“幻 灯片放 映”菜 单中的 “动作 设置 ”命令 。如果 用户想 要在幻 灯片放 映过程 中通过 单击选 定对象 的方法 来打开 程序， 请使用 “单击 鼠标” 选项卡 ；如果 希望在 鼠标移 过对象 时打开 程序， 请单击 “鼠标 移过” 选项卡 。在其 中单击 “运行 程序” ，再键 入路径 或单击 “浏览 ”查找 要打开 的程序 。完成 以后单 击“确 定”关 闭对话 框LHJ+F HX。
汇报人：XXX
汇报时间:20XX
首先在幻灯片中，并在以后播放这一 组幻灯 片时， 以此次 记录下 来的时 间放映 ，同时 弹出如 图2所示 的结果 ，在此 图中显 示出了 每张幻 灯片放 映的对 应时间 ；点击 “否” ，那么 你所做 的所有 时间设 置将取 消。选 择用于 打开程 序的文 本或对 象，执 行“幻 灯片放 映”菜 单中的 “动作 设置 ”命令 。如果 用户想 要在幻 灯片放 映过程 中通过 单击选 定对象 的方法 来打开 程序， 请使用 “单击 鼠标” 选项卡 ；如果 希望在 鼠标移 过对象 时打开 程序， 请单击 “鼠标 移过” 选项卡 。在其 中单击 “运行 程序” ，再键 入路径 或单击 “浏览 ”查找 要打开 的程序 。完成 以后单 击“确 定”关 闭对话 框LHJ+F HX。 首先在幻灯片中，并在以后播放这一 组幻灯 片时， 以此次 记录下 来的时 间放映 ，同时 弹出如 图2所示 的结果 ，在此 图中显 示出了 每张幻 灯片放 映的对 应时间 ；点击 “否” ，那么 你所做 的所有 时间设 置将取 消。选 择用于 打开程 序的文 本或对 象，执 行“幻 灯片放 映”菜 单中的 “动作 设置 ”命令 。如果 用户想 要在幻 灯片放 映过程 中通过 单击选 定对象 的方法 来打开 程序， 请使用 “单击 鼠标” 选项卡 ；如果 希望在 鼠标移 过对象 时打开 程序， 请单击 “鼠标 移过” 选项卡 。在其 中单击 “运行 程序” ，再键 入路径 或单击 “浏览 ”查找 要打开 的程序 。完成 以后单 击“确 定”关 闭对话 框LHJ+F HX。
5S现场管理咨询培训的内容有哪些
5S现场管理咨询培训的内容有哪些5S现场管理咨询培训的内容有哪些？在现代企业管理中，提高工作效率和质量是每个企业追求的目标。
而5S现场管理是一种被广泛应用于生产制造领域的管理方法，通过优化工作环境和工作流程，提高工作效率和质量，降低浪费和错误率。
一、5S现场管理的基本概念什么是5S现场管理？5S是源自日本的管理方法，包括整理（Sort）、整顿（SetinOrder）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）和维持（Sustain）五个步骤。
5S的目标是创造一个整洁、有序、安全、高效的工作环境，使员工更加专注、高效地完成工作。
为什么要进行5S现场管理？提高工作效率：通过整理、整顿和标准化的步骤，减少物品和工具的搜索时间，提高工作效率。
提高质量：通过清扫和维持的步骤，保持工作环境的清洁和良好状态，减少错误和缺陷的发生。
增强安全性：通过整理、整顿和标准化的步骤，减少工作区域的杂乱和障碍物，提高工作安全性。
二、5S现场管理的实施步骤整理（Sort）识别不必要的物品和工具，分类整理并清除多余物品。
设立合理的存放区域，确保所需物品易于找到和获取。
整顿（SetinOrder）对工作区域进行布局规划，确保工作流程的连贯性和顺畅性。
使用标识和标签，明确物品的存放位置和用途。
清扫（Shine）定期进行工作区域的清洁和维护，保持环境的整洁和良好状态。
建立清洁的标准和频率，确保清洁工作的持续进行。
标准化（Standardize）制定5S的标准和规范，确保所有员工按照相同的标准进行工作。
建立监控机制，持续评估和改进5S的实施效果。
维持（Sustain）培养良好的工作习惯和意识，使5S成为组织文化的一部分。
定期进行5S的检查和复盘，及时发现问题并采取纠正措施。
三、5S现场管理的应用案例工厂车间的通过整理、整顿和清扫的步骤，优化工作区域的布局，提高生产效率和质量。
通过标准化和维持的步骤，建立工作标准和检查机制，确保5S的长期有效性。
5S管理培训
5S管理培训一、5S管理概述5S管理是一项起源于日本企业的现场管理技术，旨在通过对工作场所进行整理、整顿.清扫、清洁和素养等活动，以改善工作环境，提升工作效率和生产功。
5S管理的五个项目分别是整理(SEIRI) 、整顿(SEITON)、清扫(SEISO) 、清洁(SEIKETSU) 和素养(SHITSUKE) ,它们的日语外来词汇的罗马文拼写时第一个字母都为S，因此得名5S。
二、5S管理培训内容1.整理:●区分工作场所中的必要与非必要物品。
●处理或丢弃非必要的物品，将空间腾出来活用。
2.整顿: .●管理必要的物品，分门别类并依规定的位置放置。
●摆放整齐,明确数量，并加以标示，实现"三定”:定名、定量、定位。
.●使物品取用方便，减少浪费。
3.扫:●清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生。
●保持工作场所干净亮丽，消除安全隐患。
●通过清扫过程进行设备点检，确保设备正常运行。
4.清洁:●将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化。
●维持并提升整理、整顿、清扫的成果。
●定期检查并发现问题，及时纠正。
5.养:●养成良好的工作习惯和遵守规则。
●培养主动性和积极性，提升人的品质。
●树立良好的工作环境文化。
形成持续改善的氛围。
三、5S管理培训步骤1.成立5S管理推行组织:明确组织结构和职责分工。
2.拟定推行5S管理方针及目标:确立5S管理的指导思想和具体目标。
3.拟定5S管理工作计划及实施方法:制定详细的工作计划和实施步骤。
4. 5S管理活动教育培训:对员工进行5S管理知识的培训和宣传。
5.活动前的5S管理宣传造势:营造浓厚的5S管理氛围。
6.实施5S管理培训:按照计划进行具体的5S管理活动。
7.活动评比办法确定5S管理项目:制定评比标准和办法，明确S管理项目。
8.查核5S管理:对5S管理活动进行检查和评估。
9.对5S管理项目进行评比及奖惩:根据评比结果给予奖惩。
10.对5S管理项目检讨与修正:总结经验教训，持续改进5S管理。
《5S培训教材》课件
清扫（Seiso）
清扫的定义
清扫的方法
清除工作场所内的脏污，保持整洁的 状态。
制定清扫计划、清扫标准，责任到人 ，定期检查。
清扫的目的
防止环境污染，保持设备精度，提高 工作效率。
清洁（Seiketsu）
清洁的定义
维护整理、整顿、清扫后的工作 场所，使之保持整洁的状态。
清洁的目的
营造良好的工作环境，保持员工身 心健康，提高工作效率。
将工作场所内的物品进行 分类，并把必要的物品留 下来，不必要的物品清理 掉。
将留下来必要的物品进行 合理、有序的摆放，并做 好标识，以便快速取用。
定期清扫工作场所，保持 环境整洁。
维护和保持整理、整顿、 清扫后的成果，使工作场 所始终保持整洁。
培养员工良好的工作习惯 和职业素养，使其自觉遵 守和维护5S管理。
提高产品质量
5S通过确保工作场所的整洁和有序，减少了不良品和次品的产生，从而提高产品 质量。
员工在整洁有序的环境中工作，有利于提高他们的专注力和工作积极性，进一步 保证产品质量。
提升企业形象
良好的工作环境和秩序反映了企业的管理和文化水平，有助 于提升企业形象。
客户或参观者看到整洁有序的工厂或办公室，会对企业留下 良好的印象，有利于提升企业形象。
建立有效的监督和激励机制，定 期对5S管理成果进行检查、评 估和奖惩，确保5S管理的持续
推进。
未来5S的发展趋势与展望
随着企业对于生产现场管理的重视程度不断提高，5S管理将会得到更加 广泛的应用和推广。
未来5S管理将更加注重人性化和智能化，例如引入物联网、大数据等技 术手段，实现生产现场的智能化管理和监控。
5S管理能够创造一个干净、整洁、有序的生产环境，提高员工的归属感和成就感， 增强企业的凝聚力和竞争力。
企业5S管理培训课件
推行5S的目的（6）
降低生产成本
减少人员、设备、场所、时间等等
浪费，从而降低生产成本。
推行5S的目的（7）
改善员工精神面貌
人人都变成有修养的员工 员工有尊严、成就感和满足感 对自己的工作尽心尽力，易产生改善意识 增强企业活力
推行5S的目的（8）
缩短作业时间，确保交货期
实施了一目了然的管理，异常现象明
时立即取出有用物品。
工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻
找、滞留时间。
推行5S的目的（4）
减少直至消除故障，保障品质
通过经常性的清扫、点检，不断净化
工作环境，避免污物损坏机器，维持
设备的高效率，提高品质。
推行5S的目的（5）
保障企业安全生产
各种区域清晰明了 通道明确、畅通 地上不会随意放置物品
推行5S运动，可以有效达成Q、C、D、S、T、
M六要素的最佳状态，实现企业的经营方针和
目标。
企业方针、目标
Q 品 质 C 成 本 D 交 货 期 S 服 务 T 技 术 M 管 理
5S（基石）
推行5S的目的（1）
改善和提高企业形象
整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，
让顾客有信心。
有信心欢迎客户、合作伙伴、官员、社
显化，生产顺畅
第三章
如何推进5S
5S推进原理
行为 态度
整 理
整 顿
清 扫
清 洁
素 养
形
开展员工教育、培训，提高全员素质
在企业内形成良好的风气，使每名员工养成 自觉遵守纪律的习惯 从一些礼仪、道德观念和穿着基本事项入手， 作出行动。从每天上班的第一句话“您好！早 安”开始 制度与规章只是常素养中的硬件，要让员工 做到“身”、“心”美才是关键。
现代企业管理5S培训一
01
02
03
整理的定义
整理是区分必需和非必需 品，将非必需品从工作区 域中移除，只保留必需品 的环节。
整理的目的
提高工作效率，减少工作 区域的混乱，创造一个整 洁有序的工作环境。
整理的方法
定期进行物品检查和清理， 制定物品存放标准，明确 物品的存放位置。
整顿（Seiton）
整顿的定义
整顿是将必需品按照规定 的位置进行合理摆放，以 便快速取用和归位的环节。
总结词
全面实施、长期坚持
详细描述
该制造企业在5S培训中，注重全面实施和长期坚持的原则。从整理、整顿、清 扫、清洁到素养，每个环节都有明确的执行标准和检查制度。通过持续改进， 该企业提高了生产效率，减少了浪费，保障了生产安全。
某零售企业的5S培训案例
总结词
以顾客为中心、注重细节
详细描述
该零售企业在5S培训中，强调以顾客为中心的服务理念。从店面布局、商品陈列 、环境卫生到员工服务态度，每个细节都得到了精心设计和执行。通过5S培训， 该企业提升了顾客购物体验，增加了顾客忠诚度。
某服务企业的5S培训案例
总结词
提升服务质量、塑造品牌形象
详细描述
该服务企业在5S培训中，注重提升服务质量。从员工形象、服务流程、环境卫生到沟通交流，每个环节都进行了 规范和优化。通过5S培训，该企业提高了服务质量和效率，塑造了良好的品牌形象。
05 5S培训的未来发展
5S培训与企业文化建设
5S培训与企业形象
整顿的目的
提高工作效率，减少寻找 物品的时间，保持工作区 域的整洁和有序。
整顿的方法
制定物品摆放标准，明确 标识物品名称和存放位置， 使用合适的容器和工具进 行存放。
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已经整理后留下来有用的东西。
整顿的目的
让工作时所需要的物品在需要的时候能在 “零时间”找到。
路漫漫其悠远
整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
现在的做法
➢ 物品摆放位置不固定---今天放在这里，明天 可能放在那里。
➢ 物品摆放位置不合理---造成许多来回的走动 ，来回的运送。
➢ 东西用完后随手一放---到用时必须再重新找 一遍。
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为什么要实施５Ｓ
堆放着长期不用的东西，占用着大量空间 产品杂乱，场地拥挤不堪 管道阀门跑、冒、滴、漏 设备内外布满灰尘、失去本色 通道经常被占用，人、车无法通过 每天需要加班，不加班反而显得不正常 生产任务总是特急，计划反而不重要 急等要用的东西，总是很难找到
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整理工作的重点顺序
明确订出准备实施的范围 规划出不要物的暂放区 明确要与不要的定义 教育训导全员整理的观念及实施准则 划分每位成员负责的区域（5S责任区域图） 决定实施时间，并事先将活动所需工具备齐 工作前说明及分发工具 每位成员依所负责的区域及实施准则开展工作 检讨不要物清单的内在涵义 定期巡回检查
是不是现在要用 ？
如果不用是否影响？
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整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
把现场所有的物品
分成四类
常
非
用
没 用
少 用 品
常 用 品
品
品
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整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
定义： 不能用，不再使用
处理方法： 拉出去作废弃处理
举例： ●已报废的设备和更换下来的备件 ●积压过期的原材料 ●破损的工位器具 ●不能确定性质的在制品 ●废手套、包装袋、旧工艺单
目的有三
分清要与不要
●分清要与不要物，使之条理分明
（简要分类）
●处置不要物
●找出发生根源
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整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
对象： 工作环境中的工作物品和其他物品
目的： 把“空间”腾出来活用
工作物品是指工作场所的物品
注
（工作场所中不应有生活用品）
意
其他物品包括：材料及半成品、工位器具、
5S现代企业管理培训课 程
路漫漫其悠远 2020/4/12
开场白
• 源于日本的5S活动是日本企业在上世纪六、七十
年代以后产品质量和管理水平迅速崛起、占领世界制 高点的重要法宝。
• 5S活动的开展不仅开创了“制造型企业也可以在一
个整齐清洁、优美舒适的工作环境中生产”的良好开端 ，而且在提高质量、减少浪费、提高生产效率和降低 生产成本，提升士气，提高员工综合素养和自主管理 能力方面取得了意想不到的效果。
“舍弃”是需要勇气的 “舍弃”也是一种智慧，而且是 更大的智慧
路漫漫其悠远
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
整理的理由
有所不为才能有所为，有所放弃才能有所 得到。
空间是一种宝贵的资源，让无用的东西占 据空间就是浪费资源。
只有具备“现使用价值”的东西才是有用的 东西，不要考虑“原买价值”。
企业管理面临的共同难题
内部
外部
救火式生产 质量不稳定
浪费严重 人员流动大
小批量 多品种 低价格 快交货
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什么是5S
整理（SEIRI）：区分“要”与“不要” 整顿（SEITON）：“零”时间能找到需要 清扫（SEISO）：标准化的清除工作 清洁（SEIKETSU）：程序化的巩固措施 素养（SHITSUKE）：形成良好的行为方式
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整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
方法一
➢ 常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置 。
不
完全闲置或已经报废的设备 更换下来的易损件
要
已经不能使用的工具量具
破损的工位器具
废弃不用的原材料
过期的标语口号
私人用品
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5S关系示意
人
素养
制度
清洁
现场 管理
整理
场所
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清扫 环境
整顿 物品
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
整理五问？
有没有用 ？
要不要用？
是不是可以不用 ？
加工设备、工具。
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整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
要
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正常流转的原料、在制品 工位器具、周转箱 加工工具和检验用具 种类看板、工艺文件 办公桌椅、办公用品 安全消防用品 清洁清扫用品
整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
没有状态标识的不良品
暂时不用的在制品
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整顿（Seiton）
所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求 量及工作形态需求，正确的放置。
目的有三：
避免找寻费时（效率提升） 定点、定量、安全 创造舒适的工作环境
“零时间”找 到需要
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整顿（Seiton）:“零时间”能找到需 要
整顿的要求
把要八的物品规定的位置摆放整齐，做 好标识进行管理。
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整理（Seiri） 区分“要”与“不要 ”
定义： 半年以上才使用的，或三个月以上才使用一次
的。
处理方法： 回仓库储存，用时再领。
举例： ●合格但超量的原材料和半成品 ●检修后剩下的备件 ●季节性使用的原辅材料
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整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
定义： 一个月以上才使用的频率
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最佳 品种
P
最优 质量
Q
最低 成本
C
准时 交货
D
安全 环保
S
良好 情绪
M
IE
TQM
TPM
JIT
工
全
全
准
业
面
员
时
工
质
生
化
程
量
产生Leabharlann 管维产理
修
5S
5S与企业管理的关系
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目标 支柱 基础
整理（SEIRI）
所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在 于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处 置。
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整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
实施 方 法
范围：自己的工作场所 检查：上下、左右、内外、墙角落、窗台
下、货架后、设备上面下面、桌子 抽屉里。 分类：将所有的物品分成以上四类
处置：
立即处置，不要犹豫
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整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
整理 就是要有“舍弃”的智慧和决心
处理方法： 整理好放在指定的区域或位置上。
举例： 周期性使用的工具、量具； 周期性生产的工位器具、备件 和备品
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整理（Seiri） 区分“要”与“不要”
定义： 每天用，每几天用。
处理方法： 现场存放，固定位置， 使用越多摆放越近。
举例 ●经常使用的工具、量具 ●加工中的在制品 ●存放加工产品的包装箱、周转箱