通用对供应商特殊要求

正式批准/持续改进 成效监控 5 问题报告和解决 PRR 一级受控发运 二级受控发运 质量研讨 供应商改进会议 除名后再进行全球采购
通用（以下用 GM）对潜在 供应商评审步骤
4 正式批准 SORP
初期生产次品遏制 产能评估/验证 PPAP 样件审批/评估 APQP 采购定点（试点组织确定） PA/PSA
40 2.4.17 内部 PPM 2.4.18 零件防护措施 2.4.19 原型样件制造能力 2.4.20 供应商是否具有 SLA/SLS （激光成型/脉冲成型）技术 2.4.21 法律诉讼是否曾发生？ 2.4.22 法律处罚数据
42 2.5.5 对分供方的付款期限和条件 2.5.6 领导管理层对财务绩效的评审 2.5.7 工程更改后的报价响应 2.5.8 产能计划与分供方供货能力的适合度 2.5.9 与分供方的售后配件协议
二、PSA 评审要点（计 134 条）
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2.1 制造能力评估（34 条）
2.2 质量能力评估（27 条）
2.3 技术/开发能力评估（22 条）
2.4 服务能力评估（22 条）
2.5 价格（经济）评估（19 条）
1.1 人员
9 ● 组织机构和分工（高层/部门设置） 1.11 质量人员素质（数量/资历/经验） 1.12 技术人员素质（数量/资历/经验） 1.13 研发人员素质（数量/资历/经验）
30 2.2.21 对 AIAG 要求的理解水平 2.2.22 产品是否有出口 2.2.23 员工参与机制（激励） 2.2.24 激励程序的实施及其有效性 2.2.25 员工成果的认可
31 2.2.26 内部沟通（应用等） 2.2.27 关注体育竞赛等员工业余生活 （野餐、公益活动）
32 2.3 技术能力评估 2.3.1 有无工程支持 2.3.2 工程和制造是否在同一区域 2.3.3 参与研发 GM 的能力
● 其它部分如：质量体系/认证 PPAP，实验室 等不予介绍
（大家可在 GM 公开网站查阅）
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4.1 APQP 基本要求
● 满足 AIAG 和通用发布的参考手册的要求 ● 认真组织实施 ● 定期评估
4.2 APQP 基本步骤
52 4.2.1 定点前活动
4.2.2 计划与定义项目 4.2.3 产品设计和开发 4.2.4 过程设计和开发 4.2.5 成品和过程确认 4.2.6 返馈、跟踪和改进
24 2.1.25 设备维护的资源配置 2.1.26 预见性/预防性维护系统 2.1.27 备品备件 2.1.28 工装/量具的设计能力 2.1.29 工装/量具的制造能力
25 2.1.30 工装/量具的改进能力 2.1.31 工装/量具的维护能力 2.1.32 预见性/预防性工装维护系统 2.1.33 工装的备品备件 2.1.34 公共设施以及应急计划
1.14 员工素质（数量/技能） 10 1.1.5 员工平均工龄（经验）
1.16ห้องสมุดไป่ตู้员工流动（百分比） 1.1.7 工会组织 1.1.8 班次（有效工作天数） 1.1.9 人力资源的改善能力
1.2 生产能力
11 1.2.1 工厂面积 1.2.2 产能利用率（%） 1.2.3 增加人力对产能利用率影响（%） 1.2.4 报价业务占产能比率（%） 1.2.5 有无产能增加计划
分享
45 2.5.17 库存周转期 2.5.18 年增长率是否达到环比增长 2.5.19 流动资金状况
46 三、采购定点
3.1 评审准则 3.2 评审状态（通知对方） 3.3 确定试点原则（优选）
3.1 评审准则 47 3.1.1 风险度构成
● 制造风险度 ● 质量风险度 ● 技术风险度 ● 服务风险度 ● 价格风险度
2.2 质量能力的评估 26 2.2.1 过程流（流程图/路线设置的效率）
2.2.2 安全库存（应急计划的一部分） 2.2.3 过程验证（作业准备的验证）
27 2.2.4 产品标识与可追溯性 2.2.5 对一级供应商的管理能力 2.2.6 工程更改能否影响整个供应链 2.2.7 内部审核能力 2.2.8 对分供方的审核能力 2.2.9 整个供应链的不合格品控制能力
2.1.11 实验/设备的标定能力 21 2.1.12 作业测量环境
2.1.13 人机工程 2.1.14 5S 管理 2.1.15 现场物品的管理状况
22 2.1.16 个人安全防护 2.1.17 安全/健康的培训 2.1.18 安全审核实施状况 2.1.19 安全风险评估 2.1.20 应急预案
23 2.1.21 安全事故的管理 2.1.22 安全作业的评估 2.1.23 行政部门批评 2.1.24 五年内的安全重大事故率
35 2.3.13 设计变更控制 2.3.14 技术伙伴 2.3.15 开发周期（18 个月） 2.3.16 电子数据传输能力 2.3.17 电子数据传输是否适应 GM 要求
36 2.3.18 连接方式（宽带/非对称的/拨号） 2.3.19 是否知晓 GMW3059 程序（危险物 料的控制）
2.3.20 设计验证计划与实施 2.3.21 性能试验 2.3.22 设计数据库
12 1.2.6 未来五年的产能利用率 1.2.7 标准的产品周期时间
● 从定点（试点）到 PPAP 的周期时间
● 从接到订单到产品发运的周期时间
1.2.8 工厂目前的 PPM 内、外部出现的所有不合格数占百万分比
1.2.9 能否达到 GM 最低贮存要求 13 1.2.10 工装设计能力
1.2.11 工装维护能力 1.2.12 工装制造能力
48 3.2 评审状态
● 风险度可接受状态 ● 风险度改进后接受状态 ● 不接受状态
49 3.3 试点组织的确定
● 排序法则（优选） ● 进入接受状态的潜在供方数量不足时 ● 则考虑改进后可接受的供应商 ● 最后选择一家或者多家进入下一轮评审
4.GM 对供应商的特殊要求 50 ● 重点介绍 APQP 部分
2.2.10 来料处理系统（标识/验证/文档等） 28 2.2.11 在制品的识别方法（标识与可追溯性）
2.2.12 PFMEA 的应用水平 2.2.13 控制计划实施有效性 2.2.14 设计记录中的相关文件的一致性 2.2.15 更改状态的识别系统
29 2.2.16 检验计划 2.2.17 MSA 的实施 2.2.18 暗灯系统及其应用 2.2.19 SPC 的应用 2.2.20 整车厂配套经验
本课程内容
6 ● 鉴于大家关注如何成为 GM 合格供应商，
因此仅介绍前八步。
● 鉴于课程安排限制，本课程重点介绍 PA/PSA，
其它六步粗略介绍。
PA/PSA 评审要点（计 38 条）
7 一、PA 的评审要点（ ） 1.1 人员（9 条） 1.2 生产（12 条） 1.3 商务（7 条） 1.4 物流（9 条） 1.5 售后件（1 条）
4.3.13 项目评审增加可追溯要求
4.3.14 与 GM 双向沟通的详细清单
其它内容如 PPAP 等略 谢 谢 大 家！
杨州振权质量管理顾问有限公司
2.3.4 CAD/CAE 的配置与应用能力 33 2.3.5 设计验证能力
2.3.6 UG 的能力
2.3.7 设计评估工具的应用
34 2.3.8 DFMEA 的知识和应用 2.3.9 设计的基准研究 2.3.10 设计计划中的设计评审活动的实施 2.3.11 领导参与的设计评审 2.3.12 设计评审和批准
37 2.4 服务 2.4.1 产品的生产经验 2.4.2 为整车厂配套级别 2.4.3 PPM 跟踪能力 2.4.4 顾客呼声的内部动作
38 2.4.5 研究关注问题的解决能力 2.4.6 内部沟通网络机制 2.4.7 产品变更程序及其实施 2.4.8 项目小组的管理流程 2.4.9 包装、运输能力
2.1.2 过程物流的类型（流动水平）
2.1.3 作业指导书（信息的完整性、易理解）
2.1.4 现场文件（易于得到）
2.1.5 操作工培训组织（管理） 2.1.6 工艺贯彻率的监控 2.1.7 产能分析（基于实际数据） 2.1.8 接受新业务能力（是否需要增添资源） 2.1.9 过程能力和性能 2.1.10 实验能力（3/8/24）
4.3.3 增加了供应商质量 SOR
制造能力和生产能力进行评估并对通用作
4.4.4 提交“质量信息”和质量计划
出书面承诺。
4.3.9 项目各阶段的详细核查表或指导文 56
55
件
4.3.10 数据库的充份利用
4.3.11 分供方的 APQP 要求
4.3.12 对 PFMEA 中的严重度，不可探测
度，频度定义更加明确
39 2.4.12 全员培训程序及其效果评价 2.4.13 内、外部语言障碍的处置 2.4.14 额外运费发生数据 2.4.15 额外运费处理流程 2.4.16 交付绩效
41 2.5 价格能力评估 2.5.1 公司性质（私/公/股份） 2.5.2 是否合资 2.5.3 工会组织与劳工权利 2.5.4 公司财务状况
1.4.3 如何发货
1.4.4 为装配厂提供排序产品
17 1.4.5 额外运费 1.4.6 电子数据的传输能力 1.4.7 库存管理系统 1.4.8 半成品库存量
18 1.5 售后件 1.5.1 有无直接供货给经销商的能力
19 二、正式评审（PSA）
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2.1 制造能力评估
2.1.1 在制品的处理方式（防护、标识等）
1.3 商务 14 1.3.1 报价所需时间
1.3.2 产品类型 1.3.3 外部生产基地（报价产品）
15 1.3.4 法律诉讼情况 1.3.5 两年内的法律判决书（有/无） 1.3.6 法律处罚（有/无） 1.3.7 产权变更情况（有/无）
1.4 物流 16 1.4.1 有无产品出口