铸件外观标准附示意图
产品外观检验标准
文件编号:版本号： A/0保密等级：内部使用文件类别：■管理规范□管理办法□作业规范产品外观检验标准修订记录1目的作为通用产品外观检验判定依据,确保品质能符合客户需求;本标准规定了通用产品塑胶件、电镀件、喷漆件、压铸件、整机装配、彩盒及包装的外观检验,包括缺陷定义、缺陷允收标准等;本标准适用于产品塑胶件、压铸件、彩盒、资料及包装的外观检验;3职责质量人员对产品外观的检验和判定;4定义产品等级定义S等级：手持类产品、高端类终端产品,包括但不限于高端市场、特定客户有较高要求的产品;A等级：通用类终端产品外观等级面定义1级面：暴露在外,且正常使用时可直接看到的主要表面,正常情况指产品的正面、顶面、侧面,要求有最佳的外观质量;2级面：暴露在外,且正常使用时并不直接看到的次要表面,正常情况下指产品的背面和底面,要求有好的外观质量;3级面：正常使用中看不到,只有在装拆时才看到的内表面或遮盖面,不要求有好的外注：外观等级优先按照图纸中的定义；若图纸中没有定义,下面有图示或单独定义的,以图示和单独定义为准；没有则按照此外观等级要求执行;功能面：功能面指压铸机加件中,影响产品防水、屏蔽、散热、装配等性能的表面;不包含在以上的1、2、3级面中;图 1 ONT产品外观面等级示意图彩盒测量面定义测量面定义表,备注：未涉及到的为非管控区域标准层次分为A标和B标二种;日美等外观要求较高的运营商建议使用A标,如日本KDDI/DOCOMO、英国BT;除了A标建议的运营商及通用市场,首选B标;纸浆模塑制品测量面定义测量面定义表5内容5.1检查面积划分和缺陷代码检测面积按照每100mm100mm100cm2区域进行划分,表面小于100mm100mm时,以100mm100mm计,以下所述单位面积的缺陷数均以此为准;表错误!未定义书签。
缺陷代码表5.2外观检验条件视力：要求检验者的校正视力不低于,不能使用放大镜用于外观检验;检视距离：400mm±50mm；光照强度：光照度在300-600Lux的近似自然光如40W日光灯、距离500mm处；检视角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验见图1图2 “正视”位置示意图检视时间：根据检视面的不同,检视时间有不同,如下表2;若在检视时间内缺陷仍不可见,则此检视件可视为合格;表2 检测时间5.3外观缺陷检验标准注：检测面积按照每100mm100mm100cm2区域进行划分,表面小于100mm100mm时,以100mm100mm计,以下所述单位面积的缺陷数均以此为准;塑胶件外观缺陷检验标准所有塑胶件外观缺陷检验标准表 3所有塑胶件外观缺陷检验标准塑胶件注塑面外观缺陷检验标准表 4塑胶件注塑面外观缺陷检验标准塑胶件喷涂面外观缺陷检验标准表 5塑胶件喷涂面外观缺陷检验标准塑胶件电镀面外观缺陷检验标准表 6塑胶件电镀面外观缺陷检验标准印刷外观缺陷检验标准表 7印刷外观缺陷检验标准压铸件外观缺陷检验标准机加件及型材外观缺陷检验标准表 8机加件及型材外观缺陷检验标准表 9散热齿变形可接受的标准压铸件喷涂、喷砂外观缺陷检验标准表 10喷涂面外观缺陷检验标准整机装配外观检验标准1. 在不影响装配、使用和材料的机械性能的前提下,整机、单个零件每个面允许有二种缺陷种类如顶面、底面、侧面等,零件装配后需满足如下要求,且不同缺陷之间距离不小于20mm；表 11缺陷种类数量要求2. 整机不允许有松动、脱落的零件或部件不能有内响；外壳无裂痕、开裂；表面无掉漆、磕碰、标准接收外划痕等缺陷；整机装配后无脏污；3. 整机装配后产品装配完整,包括PCB等,整机间隙和间隙不均匀度必须满足如下要求,且间隙不伤手;表 12壳体间隙要求适用于外形尺寸小于150mm150mm类终端产品,如遥控器、话机手柄等表 13壳体间隙要求适用于外形尺寸大于等于150150mm类终端产品4. 整机接合处的段差应均匀,满足如下表格,所有段差应不伤手注：不均匀度指单个直边的段差差值;表 14段差要求适用于外形尺寸小于150150mm类终端产品,如遥控器、话机手柄等表 15段差要求适用于外形尺寸大于150150mm类终端产品5. 按键组装后,应满足如下要求;在保证间隙的同时,需保证各按键的功能正常,手感均匀一致,不可有卡滞现象；表 16按键周边间隙不均匀度要求6.开机检查显示屏的亮度均匀,且显示正确；7. 电子器件的接口与塑胶壳的配合：I/O 口、USB 口等间隙要求均匀一致,尺寸要求如下表;另外Rubber 塞与侧面无间隙,且胶塞打开后,不影响配件插入；塞子为硬胶时,与壳体的单边间隙不超过0.10mm ；表 17端口间隙要求8. 连接器PIN针下陷的标准：9. 各标签位置正确,不允有折皱、翘起、倾斜5度等缺陷；且标签内容正确无误；10. 整机装配后不能出现漏光现象特别是指示灯附近位置；11. 螺钉型号和规格使用正确,不得出现滑牙、顶白、开裂现象；12. 印刷位置正确,油墨均匀、附着牢固;不允许有走位、断线、倾斜、脱漆、划伤及明显色差；13. 产品的包装符合华为通用规范或定制要求;14. 针对同一产品中：塑胶件：不同部件之间,同一种颜色的色差,S级：⊿E≤；A级：⊿E≤;压铸件：不同部件之间,同一种颜色的色差：⊿E≤；15. 产品装配后,用手指按压,不允许有异响声;16. 塑胶件高光外观面来料要求粘贴保护膜;彩盒外观检验标准表 18彩盒检验标准检验项目A标B标仪器折后缝隙1.普通彩盒结构有展示盒式、扣手位式分卡纸和瓦楞纸、不做管控2. 天地盖盖式单边180mm单边180mm以上扣合后缝隙≤4mm可接收；单边180mm以下的扣合后缝隙≤3mm可接收1.普通彩盒结构有展示盒式、扣手位式分卡纸和瓦楞纸、不做管控2. 天地盖盖式单边180mm单边180mm以上扣合后缝隙≤5mm可接收；单边180mm以下的扣合后缝隙≤4mm可接收菲林尺卷尺直尺目测表19 精品盒专用检验项目A标B标检验工具/仪器印刷啤位特种纸：内盒/内卡爆刀爆线卡纸不穿透可接收卡纸不穿透可接收目测检验项目A标B标仪器贴盒组装侧面面纸偏位向内缩偏位L≤3mm可接受;不外露可接受菲林尺直尺目测底盒内衬面纸四角偏位,粘到盒体另一侧偏位L≤3mm可接受;不管控菲林尺直尺目测上下包边偏位偏位D≤5mm 不管控菲林尺直尺目测边角弯折处漏灰板缝隙缝隙D≤1mm 缝隙D≤1.5mm菲林尺直尺目测检验项目A标B标仪器底盒与各处缝隙缝隙D≤2.5mm不计算灰板的厚度缝隙D≤2.5mm不计算灰板的厚度菲林尺直尺目测上/下盖边角处漏灰板不允许; D≤1.5mm 目测上盖面纸粘贴偏位1︳A-B ︳≤2mm可接收；2左右偏位︳C-D ︳≤3mm可接收; 不管控菲林尺直尺目测内盒开胶上下纸板缝隙D≤2mm可接收; 不影响使用接受菲林尺直尺目测折皱除泡不实开胶说明:此标准中,彩盒检验标准适用于精品盒;精品盒专用中未涉及的缺陷定义,按照彩盒检验标准执行纸浆模塑制品外观检验标准表20 纸浆模塑制品检验标准资料外观检验标准资料外观检验标准分以下两类：S类资料定位为特殊资料；C类资料定义为普通资料; 对于钉装书和胶装书,S的封面指封一和封二,封底指封三和封四；C封面仅指产品第一页,封底仅指产品最后一页,封二/封三按内文标准检验;表21 资料外观检验标准胶袋用于装资料检验标准表22 胶带外观检验标准包装外观缺陷检验标准纸质包装件外观合格性判定:含有如下各种情况之一时,其外包装不合格：。
压铸件外观通用检验标准(带图实例)
压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
铸件外观检查一般标准
一.适用范围：1.灰铸铁和球墨铸铁件；2.客户有专门要求的以客户要求为准。
二.细 则：1.表面粗糙度：（1）表面粗糙度的凸凹高度差：壁厚10mm 以下要小于0.3mm；壁厚10mm以上要小于0.5mm。
局部超标可以打磨，打磨后再抛丸。
（2）表面粗糙度越细越好，但里面和外面，平面和垂直面要均匀。
可选用典型产品作为比照样板。
2.错箱和涨箱：（1）铸件分型面最大尺寸100mm以内，错箱要小于1mm；100至600mm错箱要小于2mm；600mm以上错箱要小于3.5mm。
（2）如果产品在本厂加工，而且错箱超差能够通过加工修正的，可以通过加工重新修正，但这些产品要分开管理。
（3）非加工面的涨箱，如果能够通过打磨或简单加工去除的，可以修理，但修理后要再抛丸。
（4）加工面出现的涨箱（指在本厂加工的加工面），只要能够去除并不影响其它尺寸，可以算合格毛坯。
3.飞边毛刺：飞边毛刺打磨残留量在0.5mm以下即可。
4.变形、翘曲:底座、盖板类的变形挠度允许量：自由状态放置在平台上，其最大变形量要保证在总长度的0.5%以下，比如600mm长可以3mm以下。
作成第 1 页/共 2 页批准5.气孔、渣眼、砂眼类：（1）加工面不允许有此类缺陷。
在本厂加工的产品，加工面孔眼不超过加工量，可以通过加工去除。
（2）非加工面的孔眼可以修补（铁基修补胶）、焊补，但必须符合以下范围：深度小于该部壁厚的三分之一、长或宽小于该部壁厚；数量5处以下。
需要电镀、热镀、粉体涂漆、电泳涂漆的不在此列。
6.表面皱纹：皱纹深度小于0.5mm，长度小于四倍壁厚，可以通过打磨方法处理。
7.冷隔、浇不足：冷隔（汤境）浇不足为废品，不能修补。
8.多肉：掉砂多肉通过铲磨不能恢复原形状的为废品。
9.缺肉：掉砂碰伤浇口根部缺肉，参考孔眼类的修补范围。
10.打磨修补:（1）打磨后残留量保证在0.5mm以下，不允许过度打磨。
（2）局部打磨过度的限度：深1mm长度不超过该部壁厚。
铸件外观缺陷图
铸件常见缺陷常见缺陷缺陷的分类：铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、残缺类缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格六大类。
1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、等。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：其表面一般比较光滑,主要呈梨形\圆形和椭圆形.一般在铸件表面露出,大孔常孤立存在,小孔则成群出现。
(如图)产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔壁粗糙并带有技状晶,常出现在铸件最后凝固的部位,广义的缩孔包括缩松。
(如图)产生的原因是：金属在液体及凝固期间由于补缩不良而产生的孔洞，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔.助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松,铸件有缩松的部位,在气密性实验时易渗漏。
(如图)产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：铸件浇注位置上表面的非金属夹杂物。
通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。
(如图)产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：铸件内部或表面带有砂粒的孔洞(如图)。
产生的原因是：型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
1.1.6铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
压铸件外观标准
压铸件外观标准1.介绍1.1目的规范统一压铸件外观标准。
1.2范围适用于公司所生产的所有压铸件产品，客户特别规定的除外。
1.3定义1.3.1压铸件一级:电子类产品，表面处理为抛光+电镀件。
二级:表面处理为烤高级烤漆。
三级:五金件，表面处理为粉体烤漆。
流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
缺料：由于模具充填不充分而导致。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。
原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。
缩水:材料有像火山口一样的凹陷。
原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:塑料在模具中部分变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
1.3.2加工件机加工残留铝屑：在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致通规不通。
滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固。
(推荐)铸件外观缺陷图
铸件常见缺陷常见缺陷缺陷的分类：铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、残缺类缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格六大类。
1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、等。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：其表面一般比较光滑,主要呈梨形\圆形和椭圆形.一般在铸件表面露出,大孔常孤立存在,小孔则成群出现。
(如图)产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔壁粗糙并带有技状晶,常出现在铸件最后凝固的部位,广义的缩孔包括缩松。
(如图)产生的原因是：金属在液体及凝固期间由于补缩不良而产生的孔洞，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔.助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松,铸件有缩松的部位,在气密性实验时易渗漏。
(如图)产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：铸件浇注位置上表面的非金属夹杂物。
通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。
(如图)产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：铸件内部或表面带有砂粒的孔洞(如图)。
产生的原因是：型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
1.1.6铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
(最新)铸件外观标准
（最新）铸件外观标准DKBA技术有限公司内部技术规范铸件质量要求Specification for Casting Part’s Quality密级:内部公开错误～未找到引用源。
DKBA0.400.0109 铸件质量要求 REV B修订声明Revision declaration本规范拟制与解释部门:整机工程部本规范的相关系列规范或文件:无相关国际规范或文件一致性:无替代或作废的其它规范或文件:压铸件技术规范相关规范或文件的相互关系:无规范号主要起草部门专家主要评审部门专家修订情况整机工程部: 整机工程部: 由于规范中增加了对金属型铸件的要求，将规范DKBA0.400.0109 名称改为铸件质量要求;删除压铸件的表面分级，REV B 增加铸件的分类;铸件缺陷定义增加图片说明;删除公司未用到合金牌号;优化铸件表面质量、内部质量要求;增加检验项目;增加对回炉料的控制;增加铸件标识要求;将附录中内容移到正文中。
DKBA0.400.0109 结构造型设计部: 结构造型设计部: 删减了压铸件设计的内容;增加了REV1.0 压铸件的分类、分级及对质量的详细要求。
结构事业部设计中心: 第一版，无升级信息。
DKBA0.400.0005 结构事业部设计中心:REV.1.0…… …… ……2012-08-21 第2页,共15页Page 2 , Total15密级:内部公开错误～未找到引用源。
DKBA0.400.0109 铸件质量要求 REV B目录Table of Contents1 铸件的分类 62 铸件的缺陷定义 63 质量要求 83.1 铸件的化学成分及力学性能 ..................................................................... .................................................. 8 3.2 铸件尺寸 ..................................................................... ........................................................................ ....... 9 3.3 铸件的表面质量 ..................................................................... (10)3.4 铸件的内部质量 ..................................................................... (11)3.4.1 压铸件内部质量 113.4.2 金属型铸件内部质量 113.5 铸件修补及矫正 ..................................................................... (12)3.5.1 压铸件的浸渗、整形和修补 123.5.2 金属型铸件的修补及矫正 124 试验方法和检验规则 124.1 检验项目 ..................................................................... ........................................................................ .. (12)4.1.1 压铸件检验项目 124.1.2 金属型铸件检验项目 124.2 化学成分 ..................................................................... ........................................................................ ..... 13 4.3 力学性能 ..................................................................... ........................................................................ ..... 13 4.4 铸件尺寸 ..................................................................... ........................................................................ ..... 13 4.5 铸件重量 ..................................................................... ........................................................................ ..... 13 4.6 外观质量 ..................................................................... ............................................................................. 14 4.7 内部质量 ..................................................................... ........................................................................ .. (14)4.7.1 压铸件内部质量 144.7.2 金属型铸件内部质量 145 质量保证 146 铸件的交付、包装、运输与储存 147 参考文献Reference Document 15表目录 List of Tables表1 铸件常见缺陷特征 6表2 压铸铝合金化学成分和力学性能表 8表3 压铸锌合金化学成分和力学性能表 8表4 金属型铸造铝合金化学成分和力学性能表 9表5 铸件尺寸公差数值(mm) 9表6 压铸件平面度公差(mm) 9表7 压铸件的平行度公差(mm) 9表8 压铸件同轴度公差(mm) 9表9 铸件表面质量要求表 10表10 压铸件加工后加工面上允许孔穴缺陷表 10表11 金属型铸件表面孔洞限量 11表12 铸件机械加工后螺纹允许孔穴的规定 11表13 内部缺陷允许级别 11表14 压铸件检验项目 122012-08-21 第3页,共15页Page 3 , Total15密级:内部公开错误～未找到引用源。
铸件外形设计.pptx
3、铸件壁的连接 ⑴铸件的垂直壁或转弯处应有结构圆角
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⑵应避免交叉和锐角连接 ⑶厚壁与薄壁间的连接要逐步过渡
第
2、铸件应尽量避免 过大的水平面
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＞500×500 15～20 15～20 15～20 10～12
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铸件壁也不宜过厚，否则金属液聚集会引起晶粒粗大，且 容易产生缩孔、缩松等缺陷，所以铸件的实际承载能力并不随 壁厚的增加而成比例地提高。
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2、铸件的壁厚应尽可能均匀
三、铸件壁的设计
1、铸件的壁厚应适当 由于各种铸造合金的流动性不同，故在同样的铸造条件下， 所能铸出的铸件最小壁厚也不同。
铸造 铸件尺寸 方法 （mm）
合金种类 铸钢 灰铸铁 球墨铸铁 可锻铸铁 铝合金 铜合金
＜200×200
8
5～6
6
5
3
3～5
砂型 铸造
200×200～ 500×500
10～12
2、铸件应具有最少的分型面，并尽量使分型面呈平面
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3、铸件的垂直壁上应考虑给出结构斜度
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二、铸件内腔设计
1、尽量少用或不用型芯
立 体 图
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2、应使铸型中的型芯定位准确、安放稳固、排气通畅、清理方便
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压铸件外观检验标准
压铸件外观通用检验标准页次：第 1 页共9页版本/版次：1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：压铸件3定义3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移压铸件外观通用检验标准页次：第 2 页共9页版本/版次：脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
32.2内部缺陷及定义砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。
缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
铝合金压铸件的标准详细(清晰整齐)
铝合金压铸件1 范围本标准规定了铝合金压铸件（以下简称压铸件）的材质、尺寸公差、角度公差、形位公差、工艺性要求和表面质量。
本标准适用于照相机、光学仪器等产品的铝合金压铸件。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T 11334—1989 圆锥公差JIS H 5302—1990 压铸铝合金3 压铸铝合金3.1 压铸铝合金选用JIS H 5302—1990中的ADC10。
3.2 ADC10的化学成分表1给出。
其中铜的含量控制在不大于2.8 %。
元素Si Cu Mn Mg Zn Fe Ni Sn Al 含量 ,% 7.5～9.5 2.0～4.0 ≤0.5 ≤0.3 ≤1.0 ≤1.3 ≤0.5 ≤0.3 余量a )抗拉强度σb ：245 MPa；b )伸长率δ5 ：2 %；c )布氏硬度HBS（5/250/30）：80。
4 铸件尺寸公差4.1 压铸件尺寸公差的代号、等级及数值压铸件尺寸公差的代号为CT。
尺寸公差等级选用GB/T6414—1999中的CT3 ～ CT8。
一般（未注）公差尺寸的公差等级基本规定为：照相机零件按CT6，其他产品零件按CT7。
尺寸公差数值表2给出。
4.2 壁厚尺寸公差壁厚尺寸公差一般比该压铸件的一般公差粗一级。
例如：一般公差规定为CT7，壁厚公差则为CT8。
当平均壁厚不大于1.2 mm时，壁厚尺寸公差则与一般公差同级，必要时，壁厚尺寸公差比一般公差精一级。
4.3 公差带的位置尺寸公差带应相对于基本尺寸对称分布，即尺寸公差的一半为正值，另一半取负值。
当有特殊要求时，也可采用非对称设置，此时应在图样上注明或在技术文件中规定。
压铸件外观标准
压铸件外观标准1. 介绍1.1 目的规范统一压铸件外观标准。
1.2 范围适用于公司所生产的所有压铸件产品，客户特别规定的除外。
1.3 定义1.3.1压铸件∙一级:电子类产品，表面处理为抛光+电镀件。
如鸿城产品，SONY产品。
∙二级:表面处理为烤高级烤漆，如烘手器外壳，1008壳体，E型壳体。
三级:五金件，表面处理为粉体烤漆。
流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
缺料：由于模具充填不充分而导致。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。
原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。
缩水:材料有像火山口一样的凹陷。
原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:塑料在模具中部分变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。
1.3.2加工件机加工残留铝屑：在加工后的螺牙内卡有铝屑，这会导致通规不通。
铸件质量检测PPT课件
a) b） c） 图10-12 变形示意图 a） 模样变形 b）铸形变形 c）铸件变形
三、检验方法及结果 1. 铸件外形及几何尺寸的检测 2. 铸件重量偏差检验 3. 铸件化学成分检验 4. 铸件本体的金相检验 5. 球墨铸铁及活塞环的力学性能 6. 铸件的无损检测 7. 铸件缺陷分析
图10-25 灰铸铁B型抗拉试样 a） B1型 b） B2型
三、化学成分检验 四、铸件内部缺陷检验 第四节 铸件质量检验的工程应用实例 一、铸件简介 二、铸件质量检验项目 1.铸件外形及几何尺寸的检测，并由此测定铸造收缩率； 2.铸件重量偏差检验； 3.球墨铸铁化学成分分析； 4.铸件本体的合金检验； 5.球墨铸铁活塞环的力学性能； 6.无损检测（抽查）； 7.铸件缺陷分析。
a） b） 图10-14 错芯示意图 图10-15 偏芯（漂芯）示意图 a）水平砂芯上浮 b） 凸出砂台断裂上浮 图10-16金属夹杂物示意图(下图）
a） b） 图10-20灰铸铁单试样铸坯示意图 图10-21 灰铸铁单附铸试块铸坯图
a） b） 图10-22 U形单铸试块和Y形单铸试块图 a）U形试块图 b）Y形试块图
第三节 铸件内在质量检验
铸件内在质量是通常是指其室温状态时的力学性能，金相组织及化学成分，内部缺陷等，对于特殊用途的铸件，还应包括如下一些特殊性能，如高（低）温力学性能、耐磨性、耐蚀性、减振性、承压密封性、电学、磁学性能等等。 一、金相检验 二、力学性能检验 1、拉伸试验及试样毛胚 2、冲击试验 3、硬度试验
a） b) 图10-5 冷裂示意图 图 10-4缩孔、缩松、疏松示意图 a）缩孔 b)缩松、疏松
第二节 铸件外观质量检验方法
一、常见铸造缺陷的特征及识别 图10-2 飞翅、毛刺示意图 a）飞翅 b）毛刺 c）脉纹
铝铸件和镁铸件检测用标准参照射线照片
铝铸件和镁铸件检测用标准参照射线照片本标准以固定的名称E 155发布；紧跟名称后的数字表示最初采用的年份或在进行了修订的情况下的最近修订的年份。
圆括号中的数字表示最近批准的年份。
上标易普西龙（ε）表示在最近修订或重新批准时进行了编辑更改。
这些参照射线照片由质量控制委员会和宇航工业联合会的宇航研究和试验协会合作开发的。
本标准已被批准在国防部机构使用。
1. 范围1.1 这些参照射线照片图解说明了可能在铝合金和镁合金铸件中发现的缺陷的类型和程度。
图解的铸件厚度为1.4英寸（6.35 mm）和3.4英寸（19.1 mm）。
1.2 在没有其它可以应用文件时，对其它材料厚度，如果已经证明可以应用时和在采购商和制造商之间已达成协议的场合，可以使用本文件。
1.3 用英寸－磅单位标明的数值应视为标准数值。
1.4 本标准的主旨不是来阐述所有的安全相关点，如果有，只是与其使用相关联。
建立合适的安全和健康规则并在使用前确定规则条款的适用性，这些是本标准的使用者的责任。
注1 －卷I：该套参照射线照片包含13片覆盖了铝合金铸件中的缺陷的照片和10片覆盖了镁合金铸件中的缺陷的照片。
每片照片都是用8.5英寸宽11英寸长（216 mm宽279 mm长）的纸板框架框着，并且每片照片图解说明在约2英寸宽2英寸长（51 mm宽51 mm长）的面积内的缺陷的8个严重级别。
这些纸框含在10.5英寸宽11.5英寸长（267 mm宽292 mm长）的套具内。
卷II：该套参照射线照片仅包含4片覆盖了镁合金铸件中的缺陷的照片。
每片照片都是用8.5英寸宽11英寸长（216 mm宽279 mm长）的纸板框架框着，并且每片照片图解说明缺陷的8个严重级别（除了离散缺陷以外，这里对每种缺陷只给出了一个例子）。
注2 －参照射线照片E 505包含了适用于厚度在1英寸（25 mm）以下的铝压铸件和镁铸件的参照射线照片。
2. 引用文件2.1 ASTM标准：E 94 射线探伤指导E 142 射线探伤质量控制方法E 505 铝压铸件和镁压铸件检测用参照射线照片E 1316 无损探伤术语2.2 ASTM附件：铝铸件和镁铸件检测用标准参照射线照片：卷I，铝铸件和镁铸件卷II，镁铸件3. 术语3.1 定义－本标准使用的定义可能会在术语E 1316中找到。
压铸件外观检验标准
角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。
B级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，
或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面。
C级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注的内外部表
面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角
距≥100 mm，条数≤2 距≥100 mm，条数≤5 造成功能性影响。
条，可以接收
条，可以接收
Ф≤1.0mm，间距≥10 mm，个数≤5个，不脱 落露白，可以接收
Ф≤2.0mm，间距≥10 mm，个数≤10个，不 脱落露白，可以接收
可接受，但不能对产品 造成功能性影响。
Ф≤1.0mm，间距≥10 mm，个数≤5个，不脱 落露白，可以接收
孔穴：气孔、缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞。
针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔。
缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损。
裂纹/裂痕：模具表面有呈直线或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片。
污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹。
编制：金平
日期： 2012/03
16、砂孔
日期： 2012/03
14、飞边
17
17 水 纹
确认：王震
日期：2012/03
平湖市通达压铸厂
文件编号
QW803-02
铸件外观检验标准
版次
A/0
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1、目的：
明确和规范本公司产品外观检验标准，以便生产和检验有章可循，确保产品出货品质
压铸件外观通用检验标准（带图实例）
压铸件外观通用检验标准（带图实例）
压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
铸件检验标准
目视 目视 目视 目视、直尺 目视
目视
8 试棒检查
质
量 证
9 模具的材质。
明
10 模具硬度测试。
每件铸件要求至少2个试棒，试棒安装于非加工面上、不影响模具的使用功能和美观的位置。 检查供应商提供模具材质分析报告、金相分析报告是否合格。化学成分含量表查附页表一。 每件铸件至少测试3~4个不同部位的测量点，硬度标准查附页表二硬度表。
目视 目视、查对
硬度计
CYTC重庆元创技研实业开发有限公司质量课
附表：
表一、铸件和钢料材质化学成分表
材质 化学成分
FC205
碳(C)
3.1～3.4
硅(Si)
1.7～2.2
锰(Mn)
0.6～0.8
磷(P)
≤0.1
硫(S)
≤0.1
镁(Mg)
铬(Cr)
钼(Mo)
钒(V)
铜(Cu)
镍(Ni)
HT300
2.9～3.3 1.6～2.1 0.6～0.9
0.5～0.7OPT
0.1～OPT
≤0.5 ≤0.03 ≤0.03
≤0.25 ≤0.25
≤0.6
11.0～13.0 0.8～1.2 0.2～0.5
表二、铸件和钢料硬度、抗拉强度表
种类
型号
抗拉强度 (kg/mm2)
灰口铸铁
FC250 FC300
25～28 30～40
FCD550 55～60
FCD650 55～60
≤0.1 ≤0.1
MoCr (GM241)
2.9～3.3 1.6～2.4 0.6～1.0
压铸铝合金产品外观检验标准
2、变形：图面上有具体要求，以图面要求为准。未注形位公差以国标为准。
3、裂纹：除用清理方法可去除且不影响产品外观、功能的裂纹外，产品上不允许。
5
10
3
夹杂
外形及数量
不允许
Ф2深0.8mm以
内，p≤3
不限制
不允许
说明：
1.压铸件外形尺寸在保证图纸要求的大端或小端尺寸的前提下，除防水、装配等功能面外，其余外表面不需机加工，则可避免喷涂面出现气孔的问题。
2.气孔说明：最大直径及数量按照上述要求，其余小针孔按照总面积比验收。
表6.3压铸工艺缺陷可接受的标准
的与金属基体颜色不一致无
方向性的纹路，无发展趋势。
压铸件表面有明显的、不规则
的、下陷线性纹路（有穿透与
6
冷隔
不穿透2种）形状细小而狭长，
有时交接边缘光滑，在外力作
用下有发展的可能。
7
网状毛刺、龟裂纹
压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。
8
凹陷
铸件平滑表面上出现凹陷部位。
如果某个产品的客户对外观有特殊要求，则按照客户提供的外观标准来进行检验和验收。所有的缺陷均是在满足不影响功能、装配和安全的前提下，按接受范围接收，否则将被拒收。经过相关修复工艺的维修后的产品必须达到相应的性能和外观要求。
可接受的各类外观缺陷总数限定见下表，本表规定了被检表面上出现各类外观缺陷的总个数。
1
明确公司产品压铸、抛丸、喷砂、机加工、喷涂、丝印及一些外协加工件的表面质量标准，以便我司生产和检验及相关供应商有章可循。
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铝、锌合金铸件外观检查标准1.范围及基本责任1.1 应用于对铸件产品外观检查。
1.2 质量部负责人和生产部负责人负责推行及维持。
2.外观表面质量的定级2.1 质量的定级按使用范围分为三级,见下表:表面质量使用范围备注相应使用之AQL水平1 级喷涂工艺要求高的表面;需镀铬.抛光.研磨的表面;相对运动的配合面;危险应力区的表面一般相当于(▽6) ⊕Ⅱ 1.0% (个别0.65%)2 级喷涂要求一般或要求密封的表面;需镀锌.阳极氧化的表面;喷涂前不补涂的表面;装配接触面;一般相当于(▽5) ΘⅡ2.5%3 级具保护性(例如防锈)的喷涂表面;紧固接触面;喷涂前可允许补涂的表面;其它要求低的表面;一般相当于(▽4) ΟⅡ4.0%3.压铸件外观检查项目3.1 成型不良a)项目代号:A1b)定义:成型过程中填充不完整的部位这是因为以下原因所造成的:-----料不足-----料温低-----模温低-----压力不足,压入速度太慢c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配及使用则允许3.2 冷格a)项目代号:A2b)定义:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透.不穿透的两种,在外力作用下有发展的趋势。
c)检查:目视d)要求:1级:不允许2级:在每一个表面允许2处,其长度不大于铸件最大轮廓尺寸的1/10,深度不大于壁厚的1/5,离铸件边缘距离不小于4mm,并且两冷格间距不小于10mm。
3级:在每一个表面允许2处,其长度不大于铸件最大轮廓尺寸的1/5,深度不大于壁厚的1/4,离铸件边缘距离不小于4mm,并且两冷格间距不小于10mm。
3.3 流纹a)项目代号:A3b)定义:表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路。
此缺陷无发展的可能,用抛光法能去除。
c)检查:目视d)要求:1级:允许流纹面积不超过总面积的5%,其深度不大于0.05mm。
2级:允许流纹面积不超过总面积的15%,其深度不大于0.07mm。
3级:允许流纹面积不超过总面积的30%,其深度不大于0.15mm3.4 气孔\砂孔a)项目代号:A4b)定义:卷入铸件内部的气体所形成的形状较规则,表面较光滑的孔洞。
c)检查:目测或针规测量。
d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配和使用允许。
3.5 收缩.凹陷.麻面a)项目代号:A5b)定义:平滑表面上出现凹瘪的部分,其表面呈自然冷却状态。
这是由于充型过程中由于模表面局部过热或模温.料温过低,并且在欠压的情况下形成的凹陷区域。
c)检查:目视d)要求:1级:不允许2级:允许有深度不超过0.10mm的凹陷。
3级:如不影响装配和使用则允许。
3.6 气泡a)项目代号:A6b)定义:压铸件表皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷,这是由于模温,料温过高或者入料口不正确所造成的。
c)检查:目测d)要求:1级:不允许2级:允许直径不超过中3mm的气泡3个,其凸起高度不大于0.3mm,离铸件边缘距离不小于5mm3级:如不影响装配和使用则允许。
3.7 裂纹a)项目代号:A7b)定义:合金基体被破坏或断开形成细状的缝隙,有穿透和不穿透的两种,有发展的趋势。
c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配和使用且经客户同意则允许。
3.8 崩.断.变形a)项目代号:A8b)定义:铸件形状被破坏或断开c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配和使用则允许3.9 崩模.凸料.动定模偏移a)项目代号:A9b)定义:铸件的形状不符合标准,这是由于模具被破坏及损害形成的。
c)检查:目视或测量d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配和使用则允许.3.10 顶针印凹凸a)项具代号:A10b)定义:铸件顶针面与相邻基体面形成的级位c)检查:测量d)要求:1级和2级:参照图纸中要求3级:如不影响装配和使用则允许3.11 扣模.顶凸.粘模a)项目代号:A11b)定义:顺着出模方向,由于金属粘附或拔模斜度太小或顶出力不平衡而在铸件表面造成的划伤或凸出的痕迹c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配和使用则允许3.12 模裂纹a)项目代号:A12b)定义:由于模具老化而在型腔表面产生龟裂而形成铸件表面上的网状凸起印痕。
c)检查:目视d)要求:1级:不允许2级:允许轻微的缺陷3级:如不影响装配和使用则允许3.13 夹层.粘附物痕迹a)项目代号:A13b)定义:铸件表面由于剥落而形成的痕迹c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配和使用则允许3.14 发霉.有色斑点a)项目代号:A14b)定义:表面上不同于基体金属颜色的斑点c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配和使用则允许3.15 断针.盲孔a)项目代号:A15b)定义:镶针完全或部分折断或披锋过厚导致工件形状不符合标准c)检查:目视d)要求:1.2.3级均不允许.4.压铸件加工后外观检查项目4.1 漏磨边.漏除披锋a)项目代号:B1b)定义:铸件的毛边或毛刺未去除c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配和使用则允许保留不超过0.4mm高的残留披锋4.2 磨挞.锉挞a)项目代号:B2b)定义:由于挫磨过多不当而造成铸件形状局部塌陷c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配和使用则允许4.3 崩边.剪裂a)项目代号:B3b)定义:铸件的机口及渣包位断口陷入本体或受机械作用产生裂纹。
c)检查:目视d)要求:1.2级:不允许3级:如不影响装配和使用则允许.4.4 积泥.积屑.塞珠.积胶a)项目代号:B4b)定义:加工过程中杂质或金属铝珠粘附在铸件的内部或表面上c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配和使用则允许4.5 撞凹.划伤.崩牙.扫牙.钻凸(椭)a)项目代号:M1b)定义:加工引起的使铸件基体受到的伤害痕迹或形状不符合规格c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配和使用则允许撞伤4.6 砂孔a)项目代号:M2b)定义:加工后暴露出来的孔洞c)检查:目测或测量d)要求:1级:不允许2级:依照图纸中特别要求3级:表面允许有不超过表面积的20%之砂孔存在,其最大直径不大于3.0mm,最大深度不大于2.0mm,且边缘间最小距离不小于6mm,螺纹位允许有不超过4个砂孔存在,其最大直径不大于2个螺距,深度不大于1.5mm,且两砂孔间距不小于2mm。
(螺纹位置砂孔面积不超过30% )4.7 漏加工a)项目代号:M3b)定义:铸件的加工部位仍然保留原状或未全部完成加工c)检查:目视d)要求:1.2.3级:不允许通孔漏加工4.8 加工不完全a)项目代号:M4b)定义:铸件加工位局部存在铸态表皮c)检查:目视d)要求:1.2级:不允许3级:如不影响装配和使用则允许4.9 加工位之表面粗糙度a)项目代号:M5b)定义:加工表面所具有的较小间距和微小峰谷不平度c)检查:对比表面粗糙度样板d)要求:1.2.3级:详细的要求在每个工件的收货标准中说明或对比客之样板5.喷涂外观检查5.1 颜色错误a)项目代号:C1b)定义:与指定颜色(色板)色度不符c)检查:颜色.色调.样式和光泽度是按照参考样板或按规定的色度并顺着光源的方向来进行检查的d)要求:1级和2级:在目测和测量时不可有明显的颜色差别,尤其须注意分开喷涂,但配套使用的工件3级:不可有干扰色5.2 喷涂厚度/未喷涂到的地方a)项目代号:C2b)定义:与指定标准不相符,这是因涂层被聚结或未完全喷涂所致c)检查:目视或测量,测点必须9点次,至少7点在规定范围内,不可在形状突变处测量d)要求:1级和2级:在目测时不允许有厚度不均现象,除有特别指明外,测量值允许误差为:喷粉+ -20um湿喷油-5~+15um,(详细的测量值将在每个工件的收货标准说明或对比客方色板)3级:不允许有厚薄不均现象以免影响工件装配,凡指定须喷涂的地方均要进行喷涂,不可漏喷5.3 喷涂附着性:a)项目代号:C3b)定义:指涂层与基底素材结合的牢固程度,基底素材不洁净会造成涂层结合不牢,且易脱落c)检查:根据ISO2409标准通过栅窗式测验确定附着性,具体作法是用一条25mm100mm的胶带粘在工件表面上已刻划好的栅窗位置上然后猛地揭下胶带的试验来评定其附着性的。
栅窗形式:(1) 11X11切割线栅窗;(2) 6X6切割线栅窗;全部间距为1或2mm.切割工具可为单刃或多刃;刃角为30°±1°;刃口宽度(1) (2) 为0.05mm。
d)要求:1级:剥落面积不超过总面积的5%2级:剥落面积不超过总面积的15%3级:剥落面积不超过总面积的35%5.4 积粉或积油a)项目代号:C4b)定义:涂层聚结,这一般是由于局部涂层过厚所致c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配和使用则允许5.5 划伤a)项目代号:C5b)定义:表面缺陷,这是由于不适当地搬运,堆放等造成的c)检查:目视d)要求:1级:不允许2级:与参考样板相比允许有适度的划伤3级:允许有未触及基底素材的暂时划伤5.6 结疤.起泡a)项目代号:C6b)定义:密闭的空气气泡c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配则可以允许5.7 孔隙a)项目代号:C7b)定义:涂层上的小孔,这是由于基底素材不洁净所致c)检查:目视d)要求:1.2.3级均不允许看到较明显的孔隙5.8 凸起或凹陷:a)项目代号:C8b)定义:这是和平滑表面的标准明显不相符的情况,是由于灰尘等原由所致c)检查:目视d)要求:1级:被检查的每一部分上只允许有一处凹陷或凸起,其最大延展度(长度或宽度)为0.15mm,最大深度为0.1mm2级:被检查的每一部分只允许有一处凹陷或凸起,最大的长度或宽度为0.3mm,最大深度为0.1mm3级:不允许有影响装配的凸起或凹陷注:当用花样喷涂时,若与花样相配则可允许凹陷或凸起。
5.9 下陷或凸起a)项目代号:C9b)定义:与喷涂表面标准有适当偏差,这是由于在喷涂之前或之后工件受到了机械压力c)检查:目视d)要求:1级:不允许2级:若斜对地(镜像效应)才可看到,则允许有适度的下陷或凸起3级:如不影响装配和使用则允许.。