炼钢原辅料
钢铁工业原料、辅料分类表
钢铁工业原料、辅料分类表钢铁工业原料、辅料分类（一）铁矿石1. 原矿（1）入炉矿（2）入选矿2. 成品矿（1）炼钢块矿（2）炼铁块矿（3）铁富粉矿（4）铁精矿粉3. 成品矿按含铁量分（1）炼钢块矿（2）炼铁块矿（3）铁富粉矿（4）铁精矿粉（二）人造富铁矿1. 烧结铁矿（1）普通（2）高碱度2. 球团铁矿（1）普通（2）酸性（3）其它3. 其它（三）锰矿石1. 原矿2. 成品矿（1）块矿（2）粉矿（3）锰精矿（四）铬矿石2. 成品矿（1）富铬块矿（2）铬精矿（五）石灰石1. 原矿2. 成品矿（1）冶金用（2）水泥用（3）其它用（六）硅石1. 原矿2. 成品矿（七）萤石1. 原矿2. 成品矿（1）冶金用（2）其它用3. 萤石精粉（八）耐火粘土1. 原矿2. 成品矿（1）高铝粘土（2）硬质粘土（3）软质粘土（4）其它3. 耐火粘土熟料（1）高铝质（2）硬质（九）菱镁矿1. 原矿2. 成品矿（1）冶金砂用（2）其它用3. 煅烧镁砂4. 镁砂（1）煅烧冶金用（2）煅烧制砖用（3）煅烧镁铁砂（4）轻烧（5）电熔（十）白云石1. 原矿2. 成品矿（十一）生铁1. 炼钢生铁2. 铸造生铁3. 含钒生铁（十二）废钢1. 企业发生废钢2. 外购废钢（十三）焦炭1. 生产：机焦（含冶金焦）型焦土焦2. 沥青焦（十四）铁合金1. 按生产方法分（1）高炉铁合金（2）电炉铁合金（3）转炉铁合金（4）其它铁合金2. 按品种分（1）硅铁（2）碳素锰铁（3）中低碳锰铁（4）特种铁合金：碳素铬铁中低碳铬铁微碳铬铁钨铁钼铁钒铁钛铁磷铁电解锰金属锰稀土铁合金（十五）碳素制品1. 石墨电极类：特种石墨电极不透性石墨2. 炭电极类3. 炭块类4. 炭糊类：阳极糊电极糊（十六）耐火材料1. 耐火砖：粘土砖硅砖高铝砖镁砖及镁质砖其它砖2. 不定型耐火砖3. 特种耐火材料（十七）炼焦化学产品1. 煤焦油2. 硫酸铵3. 硫酸4. 粗苯5. 轻苯6. 重苯7. 粗轻吡啶8. 甲苯9. 二甲苯10.轻溶剂油11.洗油12.木材防腐油13.二蒽油14.工业萘15.萘油16.粗蒽17.煤沥青18.纯吡啶19.精萘20.纯苯。
工业炼钢的原理初中化学
工业炼钢的原理初中化学一、炼钢基本原理炼钢的主要目的是降低生铁中含有的含碳量，同时去除磷、硫等有害元素，并调整钢中的合金元素含量。
生铁炼成钢的实质是降低生铁中的含碳量，而含碳量的降低则是通过加入氧化剂将生铁中过多的碳和其他杂质转化为气体或炉渣除去。
二、原料与辅料炼钢的主要原料是铁水，即转炉或电炉炼铁得到的含碳量较高的铁水。
辅料主要包括造渣材料（如石灰石、白云石等），用于形成炉渣去除杂质；氧化剂（如氧气、铁矿石等），用于氧化铁水中的碳和其他杂质；以及脱氧剂和合金剂，用于调整钢的成分。
三、炼钢炉种类1. 氧气转炉：主要利用氧气作为氧化剂，吹入熔化的铁水中，使碳和其他杂质氧化成气体排出。
2. 平炉：通过向炉内加入燃料进行燃烧，产生热量熔化铁水，并加入氧化剂进行脱碳和其他杂质。
3. 电炉：利用电能产生高温熔化铁水，并加入氧化剂进行脱碳和杂质去除。
四、氧气转炉炼钢氧气转炉炼钢是现代炼钢的主要方法。
在转炉中，通过吹入高压氧气与铁水中的碳和杂质发生氧化反应，生成CO等气体排出，从而达到降碳的目的。
五、平炉炼钢法平炉炼钢法是一种较为传统的炼钢方法。
在平炉中，通过加入燃料燃烧产生的高温熔化铁水，并加入氧化剂进行脱碳和杂质去除。
平炉炼钢法的特点是炉内温度均匀，适合生产优质钢。
六、电炉炼钢法电炉炼钢法是利用电能熔化铁水并进行脱碳和杂质去除的方法。
电炉炼钢法适用于生产特种钢和合金钢，因为它能够精确地控制炉温和加入合金元素的时间。
七、炉渣与脱磷在炼钢过程中，通过加入造渣材料形成炉渣，炉渣可以将磷等杂质带出炉外，从而实现脱磷的目的。
炉渣的成分和性质对于炼钢过程的稳定性和钢的质量有重要影响。
八、脱硫与脱氧脱硫主要是通过加入脱硫剂（如石灰石）与铁水中的硫发生反应，生成硫化物进入炉渣中从而去除。
脱氧则是为了防止钢在凝固过程中产生裂纹，通过加入脱氧剂（如硅铁、铝铁等）与钢中的氧发生反应，生成不溶于钢的氧化物或硫化物。
总结：工业炼钢是一个复杂的过程，需要精确控制各种工艺参数和操作条件，以确保生产出高质量的钢材。
炼钢金属原料的种类及对铁水、废钢、铁合金的要求
【本章学习要点】本章学习炼钢金属原料的种类及对铁水、废钢、铁合金的要求，常用的铁合金的作用，非金属料的种类、作用及其要求。
原材料的质量和供应条件直接影响炼钢的技术经济指标。
保证原材料的质量，既指保证原材料化学成分和物理性质满足技术要求，还指原材料化学成分和物理性质保持稳定，这是达到优质、高产、低耗的前提条件。
炼钢原材料可分为金属料和非金属料两大类。
第一节金属料炼钢用的金属料主要有铁水、废钢、生铁、原料纯铁、海绵铁、中间合金材料和铁合金。
一、铁水铁水是转炉炼钢最主要的金属料，一般占转炉金属料70％以上。
铁水的成分、温度是否适当和稳定，对简化、稳定转炉操作，保证冶炼顺行以及获得良好的技术经济指标都十分重要。
转炉炼钢对铁水有如下要求：1)温度：温度是铁水带入炉内物理热多少的标志，是转炉炼钢热量的重要来源之一。
铁水温度过低，将造成炉内热量不足，影响熔池升温和元素的氧化过程，不利于化渣和去除杂质，还容易导致喷溅。
一般要求入炉铁水温度不低于l250℃，而且要稳定。
2) 硅：铁水中硅的氧化能放出大量的热量，生成的Si02是渣中主要的酸性成分，是影响熔渣碱度和石灰消耗量的关键因素。
铁水含硅高，则转炉可以多加废钢、矿石，提高钢水收得率，但铁水含硅量过高，会因石灰消耗量的增大而使渣量过大，易产生喷溅并加剧对炉衬的侵蚀，影响石灰熔化，从而影响脱磷、脱硫。
如果铁水含硅量过低，则不易成渣，对脱磷、脱硫也不利。
因此，要求铁水含硅质量分数在0.2％～0.6％。
3)锰：锰是钢中有益元素，对化渣、脱硫以及提高炉龄都是有益的。
但冶炼高锰生铁将使高炉焦比升高，为了节约锰矿资源和降低炼铁焦比，一般采用低锰铁水，锰质量分数为0.2％～0.4％。
4)磷：磷是一个强发热元素。
一般讲磷是有害元素，但高炉冶炼中无法去除磷。
因此，只能要求进入转炉的铁水含磷量尽量稳定，且铁水含磷越低越好。
5)硫：硫也是有害元素。
炼钢过程虽然可以去硫，但会降低炉子生产率，增加原材料消耗。
炼钢工艺步骤和流程
炼钢工艺步骤和流程炼钢是将生铁或钢水经过一系列工艺步骤，使其成分、温度、质量等指标达到一定要求的过程。
炼钢工艺步骤和流程对于钢铁生产至关重要，下面将介绍炼钢的一般工艺步骤和流程。
1. 原料准备。
炼钢的原料主要包括铁矿石、焦炭和石灰石。
在炼钢工艺开始之前，首先需要对原料进行准备。
铁矿石经过破碎、磨矿、浸出等工艺处理，得到高品位的铁矿石粉末；焦炭经过煤泥浸出、煤泥干燥、粉碎等工艺处理，得到高品位的焦炭粉末；石灰石经过破碎、磨矿、煅烧等工艺处理，得到高品位的石灰石粉末。
原料准备工作的好坏将直接影响炼钢的成品质量。
2. 炼铁。
炼钢的第一步是炼铁。
炼铁是将铁矿石还原成生铁的过程。
首先将原料铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例混合，然后经过高温煅烧，使铁矿石中的氧化铁还原成金属铁。
炼铁的质量和效率对后续的炼钢过程有着直接的影响。
3. 转炉炼钢。
转炉炼钢是目前主要的炼钢方法之一。
在转炉炼钢过程中，首先将炼铁和废钢放入转炉中，然后加入适量的废钢、铁合金和石灰石。
通过高温燃烧，将废钢中的杂质燃尽，使废钢中的铁与炼铁混合，形成合金。
在燃烧的同时，石灰石中的氧化钙与炼铁中的磷、硫等杂质反应生成渣，将杂质排除。
经过一系列处理，最终得到合格的炼钢产品。
4. 电弧炼钢。
电弧炼钢是另一种常用的炼钢方法。
在电弧炼钢过程中，首先将炼铁和废钢放入电弧炉中，然后通过高压电弧加热炉内物料，使其熔化。
然后加入适量的废钢、铁合金和石灰石。
通过高温燃烧和电弧加热，将废钢中的杂质燃尽，使废钢中的铁与炼铁混合，形成合金。
在燃烧和电弧加热的同时，石灰石中的氧化钙与炼铁中的磷、硫等杂质反应生成渣，将杂质排除。
经过一系列处理，最终得到合格的炼钢产品。
5. 连铸。
连铸是炼钢的最后一道工艺环节。
在连铸过程中，将炼钢液体倒入连铸机中，经过连铸机的一系列处理，将炼钢液体冷却凝固成坯料。
然后通过切割、冷却等工艺处理，得到成品钢材。
总结。
炼钢工艺步骤和流程是一个复杂而又精密的过程，需要各个环节的配合和协调。
炼钢原材料知识介绍
炼钢原材料知识介绍原材料分类按性质分类，转炉原材料分为金属料和非金属料两类。
金属实包括铁水（生铁）、废钢、铁合金；非金属实包括石灰、萤石、白云石、合成渣剂、氧气、氩气、氮气，此外还有耐火材料等。
按用途分类，原材料分为金属料、造渣剂、化渣剂、氧化剂、冷却剂和增碳剂等。
1、金属料(1)、铁水（生铁）铁水是转炉的主要金属料，占金属装入量的70%~100%。
为了保证冶炼过程顺利，铁水必须满足要求。
①、铁水温度温度是铁水带入炉内物理热多少的标志，这部分热量是转炉热量的重要来源之一。
对转炉，铁水温度过低将造成炉内热量不足，影响熔池升温和元素氧化进程，同时不利于化渣和去除杂质，还容易导致喷溅。
因此转炉通常要求铁水温度必须大于1250℃。
②、铁水成分硅硅是铁水中主要发热元素之一，生成的Si O2是渣中主要的酸性成分，是决定炉渣碱度和石灰消耗量的关键因素。
通常，在铁水不经深度预处理时，转炉铁硅含量以在0.3%～0.8%为宜,前后波动应为0.15%。
锰锰是钢中的有益元素,铁水中的锰含量高对炼钢有好处，但是冶炼高锰生铁将导致高炉焦比提高,生产率下降。
锰在炼钢中的作用是：加速石灰的熔化，促进成渣并减少萤石用量；有利于减少顶枪粘枪和提高炉龄；有利于提高终点钢水残锰量，和提高脱硫效果。
(2)、废钢废钢是转炉主要金属料之一，它还是冷却效果比较稳定的冷却剂。
增加转炉废钢用量可以降低炼钢成本、能耗和炼钢辅助材料消耗。
废钢按来源可分为：本厂废钢、社会废钢废钢质量对转炉冶炼技术经济指标有明显影响，从合理使用和冶炼工艺出发，对废钢的要求是；①、不同性质废钢应分类存放，以避免贵重元素损失和熔炼出废品。
外观相似而成分不同的废钢不能邻近堆放。
在多数钢种中两种元素不常同时存在的两类废钢不能邻近堆放。
②、废钢入炉前应仔细检查，严防混入封闭器皿，爆炸物和毒品；严防混入钢种成分限制的元素和铅、锌、铜等金属。
③、废钢应清洁干燥、少锈，应尽量避免带入泥土沙石、油污、耐火材料和炉渣等杂质。
炼钢常用原辅料清单
萤石
FL-90
吨
100
采购部
吨钢消耗2㎏，每日消耗3.4吨
11
铁矿石或球团矿
TFe≥54
吨
1000
采购部
吨钢消耗2㎏，每日消耗35吨
12
入炉废钢铁(生铁30%废钢70%)
最大边长≤1000㎜单重≤500㎏
吨
6500
采购部
吨钢消耗120㎏，每日消耗210吨
13
铝条
国标二极
吨
1
采购部
14
钢包覆盖剂
吨
60
15
中包覆盖剂
吨
60
16
(冷却用)废钢
最大边长≤400㎜单重≤25㎏
吨
100
17
(开炉用)焦炭
冶金焦
吨
10
注:在不影响生产的情况下,上述订货数额可分批到货,但头批需在投产前15天到
序号
材料名称
规格型号
单位
数量（投产头月）
头批到货时间
负n68Si18：生产HRB335则追加
吨
360
采购部
吨钢消耗7㎏，每日消耗12吨
2
硅铁
FeSi75-A同上
吨
75
采购部
吨钢消耗1.5㎏，每日消耗2.5吨
3
复合脱氧剂
Ca28Si30Al12Ba3.7
吨
100
采购部
吨钢消耗1.5㎏，每日消耗2.5吨
4
碳化硅
SiC75
吨
80
采购部
吨钢消耗1.5㎏，每日消耗2.5吨
5
硅铝铁
Si25Al35
吨
12
采购部
吨钢消耗0.2㎏，每日消耗0.4吨
炼钢原材料
炼钢原材料可分为金属料和非金属料两大类。
第一节金属料炼钢用的金属料主要有铁水（转炉）、废钢、生铁、原料纯铁、海绵铁、中间合金材料和铁合金。
二、废钢废钢是电炉炼钢最主要的金属料，其用量约占金属料的70％～90％。
按来源，废钢分为返回废钢、拆旧废钢、加工工业的边角余料及垃圾废钢等。
返回废钢属于优质炉料。
它是在炼钢、轧钢与锻压或精整过程中产生的，如炼钢车间的短尺、废锭、汤道、注余和轧钢或锻压车间的切头、切尾及其他形式的废品等。
返回废钢的加工准备工作量小，并均按元素及其含量的多少分类分组保管，因此可随时随地回炉使用。
在电炉钢生产上，使用返回废钢具有很大的经济意义，这是因为利用返回废钢作为炉料，可采用不氧化法或返吹法进行冶炼，不仅能够大量地回收贵重合金元素，而且也能降低成本、缩短冶炼时间，进而提高电炉的生产率。
返回废钢的种类繁多，各个厂家根据钢种、成分、用途等均进行严格的分类分组。
从合理使用的角度出发，分得越细越好，这样才能保证冶炼能够顺利的进行。
拆除各种废旧机器、汽车、轮船、报废的钢轨与建筑物的构件、各种废旧武器及工具等所获的废钢称为拆旧废钢。
工业越高度发达的国家或地区，拆旧废钢占废钢总量的比例越大，然而它的返回周期较长，往往需要几年，甚至几十年才能回炉使用。
在钢铁制品的制造过程中，产生的各种边角余料、车屑及料头等，也是废钢的主要来源之一。
除车屑外，加工工业的废钢如果没有混入其他杂质及有害元素，只要经过简单的打包、压块等处理，就可很快的回炉使用。
垃圾废钢主要是从城市的垃圾中回收罐头筒轻薄料，它们之中含有较高的Sn或Zn；在使用前须将其分离。
废钢按形状、尺寸和对它的成分及密度的要求，可粗略地分为重型废钢、中型废钢、小型废钢、轻型废钢、渣钢和车屑等类。
不同性质的废钢应分类存放。
为了准确掌握外来废钢的化学成分。
通常是采用多点取样进行分析，并以分析的平均成分作为配料计算的依据。
试样的分析方法有火花鉴别和手提光谱仪及化学分析等多种。
炼钢的工艺流程
炼钢的工艺流程介绍炼钢是将铁矿石经过一系列的冶炼和精炼过程，将其中的杂质去除，最终得到纯净的钢材的过程。
本文将详细探讨炼钢的工艺流程，包括原料准备、高炉冶炼、转炉冶炼、电炉冶炼、连铸以及后续的加工工序。
原料准备炼钢的原料主要包括铁矿石、焦炭、石灰石和废钢等。
原料准备是炼钢工艺流程的第一步，其目的是确保原料的质量和配比符合要求。
1. 铁矿石的选矿铁矿石是炼钢的主要原料，其主要成分是氧化铁。
在选矿过程中，通过物理和化学方法对铁矿石进行分离和浓缩，以提高铁矿石的品位。
2. 焦炭的制备焦炭是炼钢中的还原剂，用于将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
焦炭的制备过程包括煤炭的炭化和焦炭的精炼，以提高焦炭的固定碳含量和强度。
3. 配料将选矿后的铁矿石、焦炭、石灰石和废钢等按照一定的比例混合，以满足炼钢过程中的化学反应和热平衡的要求。
高炉冶炼高炉冶炼是炼钢的主要工艺之一，其目的是将铁矿石还原为液态的生铁。
1. 高炉的结构和原理高炉是一种大型冶炼设备，通常由炉体、风口系统、热风炉和炉缸等组成。
高炉内部通过高温燃烧和还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁。
2. 高炉冶炼过程高炉冶炼过程包括上料、点火、炉况调整、出铁和停炉等多个阶段。
在高炉冶炼过程中，通过逐层加入铁矿石、焦炭和石灰石等原料，并通过热风炉提供高温热风，使炉内温度达到数千摄氏度，以实现还原反应和燃烧反应。
转炉冶炼是炼钢的另一种常用工艺，其主要特点是采用氧气吹炼，将生铁转化为钢水。
1. 转炉的结构和原理转炉是一种承压容器，通常由炉体、氧气吹炼系统和倾炉机构等组成。
转炉内部通过氧气吹炼和搅拌，将生铁中的碳和其他杂质氧化除去，从而得到低碳钢水。
2. 转炉冶炼过程转炉冶炼过程包括预热、装料、吹炼、倾炉和取样等多个阶段。
在转炉冶炼过程中，通过预热转炉、加入生铁和废钢等原料，并通过氧气吹炼和搅拌，使炉内温度升高并实现氧化还原反应，最终得到符合要求的钢水。
电炉冶炼电炉冶炼是一种利用电能将废钢和生铁等原料进行冶炼的工艺，其主要特点是能够灵活调整炉温和合金成分。
炼钢生产流程详解
炼钢生产流程详解炼钢生产是炼铁之后的一个重要工艺过程，其目的是将炼铁中的钢铁元素加以净化和加入适宜的合金元素，制造出各种不同用途的钢材产品。
炼钢生产流程涉及到多个环节和技术，本文将详细阐述炼钢的生产流程。
一、原料准备炼钢的原料主要有生铁、废钢、铁合金、石灰石等。
生铁是炼钢的主要原料之一，它含有较高的铁和碳元素，但同时也含有许多杂质。
废钢是指废旧的钢材制品，其含有一定的碳、铁等元素，但杂质较少。
铁合金是由铁和其他金属元素混合而成的，可以根据不同的用途选择合适的铁合金。
石灰石则用于炼钢炉石灰石反应时的脱硫作用。
二、炼钢炉的预热炼钢需要用到高温，因此需要炉子进行预热，以达到适宜的操作温度。
根据炉子的类型不同，预热温度也有所不同。
电炉的预热温度一般在800-1000℃之间，而转炉的预热温度一般在1200-1300℃之间。
三、熔化原料将原料分别装入炉子中，熔化原料是炼钢流程中的第一步。
熔化生铁时需要将生铁放入电炉或转炉中，在电弧的高温下，生铁被炼化为钢水。
废钢则可以通过回转炉等冶炼设备进行熔化。
铁合金则会根据不同的需要和用途加入炉中。
石灰石则通常在转炉炉缸顶部喷入，与钢中的杂质反应生成气体，协助此后的除渣和脱硫操作。
四、净化钢水钢水中含有铁以外的杂质，如硅、锰、磷、硫等元素。
这些杂质会影响钢材的质量和性能，因此需要对其进行净化。
采用多种技术进行净化操作，比如炼钢炉内加入耐火物质会吸附掉钢水中的杂质等。
五、添加合金炼钢材料需要满足不同的用途和性能要求。
因此，需要根据不同的要求添加适宜的合金元素。
合金的加入可以通过直接加入元素或者加入铁合金的形式实现。
添加铜、铬、钼、锰、镍、钒等元素可以带来钢材的高耐磨性、高强度、耐蚀性等性能。
六、除渣脱硫钢水中还残留有炼钢过程中产生的氧化物和硫化物等溶解在其中，这些溶解物会对钢材质量造成影响，因此需要进行除渣脱硫。
除渣常见的方法包括人工清理、机械清理、氧气喷注清理等；脱硫则可以通过炉体上部加入石灰石进行脱硫操作。
炼钢原材辅料采购标准及有关规定20111212
天津冶金集团轧三友发钢铁有限公司企业标准炼钢用原材辅料采购标准及规定ZSJZ-168-2012 ───────────────────────────1. 目的为了满足炼钢生产工艺的要求，参照国家有关标准，特制定炼钢厂主要原材辅料的质量标准要求。
2. 适用范围本标准适用于炼钢生产的原材辅料的采购、检验及验收控制。
3. 标准3.1 原料部分3.1.1 硅铁执行GB/T 2272-2009 《硅铁》标准。
Si含量上限不做交货条件。
FeSi75-A、FeSi75-B按GB/T 2272-2009标准判定，但仍进行Al、Ca成份分析，指导生产。
粒度要求：10-60mm。
3.1.2 高碳锰铁执行GB/T 3795-2006《锰铁》标准。
Mn含量上限不做交货条件。
粒度要求：10-60mm。
3.1.3 中碳锰铁执行GB/T 3795-2006《锰铁》标准。
Mn含量上限不做交货条件。
粒度要求：10-60mm。
3.1.4 低碳锰铁执行GB/T 3795-2006《锰铁》标准。
Mn含量上限不做交货条件。
粒度要求：10-60mm。
3.1.5 锰硅合金执行GB/T 4008-2008《锰硅合金》标准。
Mn含量上限不做交货条件。
粒度要求：10-60mm。
3.1.6 铬铁：执行GB/T 5683-2008《铬铁》标准。
粒度要求：10-60mm。
3.1.7 金属镍：Ni≥99%；P≤0.003%。
粒度要求：10-60mm。
3.1.8 钼铁：执行GB/T 3649-2008《钼铁》标准。
粒度要求：10-60mm。
3.1.9 钒铁：执行GB/T 4139-2004《钒铁》标准。
粒度要求：10-60mm。
3.1.10 铌铁：执行GB/T 7737-2007《铌铁》标准。
粒度要求：10-60mm。
3.1.11 纯铝：Al≥98.5%。
规格：1Kg/块3.1.12 萤石：执行YB/T 5217-2005《萤石》标准。
粒度要求：5-40mm。
炼钢用原料标准
炼钢用原料标准一、目的为规范公司炼钢用原料标准，特制定该标准文件二、适用范围适用于本公司所有炼钢用原料标准三、技术标准（一）炼钢用含铁原料及合金料1 炼钢用铁水铁水残余元素注：①渣密度按2.1t/m计算。
②铁水温度指铁水到炼钢厂后15分钟以内测量温度。
2 外购铁水3 外购生铁残余元素含量：Ni≤0.30%、Cr≤0.30%、Cu≤0.30%、As≤0.08%、W≤0.02%、Mo＜0.01%。
除锰、硅外，其他合金元素残余含量的总和不超过0.60%。
注：当生铁含有残余元素时，采购、检验和使用部门应与钢轧技术处协商后再做处理。
4 锰矿石5 冷轧造渣球6 硅锰合金7 锰铁8 硅铁9 硅铝合金10低硅铁11 硅铝钡钙12 铝铁13 硅钙合金14 铝锰铁15 钒铁17 铬铁18 磷铁19镍板21 铜板22 铝粉23 铝粒24 硅铁粉25 硅钙钡线26 硅钙线27 铝钙线28 铝线29碳线30 钝化颗粒镁31复合铝钙碳脱氧剂32 含镍生铁注：含镍生铁应呈块状，每块尺寸不应大于400mm*400mm 33 钒氮合金35 金属锰锭36超低碳硅铁37 高锰生铁38 氧化铁皮冷轧球39 硅钙金属钙粒复合包芯线40 铝钙脱氧剂41 钢砂铝43 纯钙线44. 无缝纯钙线45.低碳磷铁46.取向硅钢用硅铁47.Sn99.95A锡锭48.LGFeSiN高纯氮化硅铁49.低硅铁（T）（二）炼钢用耐火材料标准1.火泥2.高复合致密粘土砖3.铝碳化硅浇注料4.刚玉碳化硅碳砖5.精炼永久层浇注料6.钢包透气砖7.滑板砖8.钢包浇注料9. 精炼钢包镁碳砖10.钢包上、下水口11.钢包座砖12.脱硫喷枪13.脱硫喷枪修补料14.镁碳砖15.补炉砖16.永久层烧镁砖17.透气砖（弧形）18.砌炉用散装料19.喷补料20.喷涂料21. T3砖22.大面自流料23.挡渣塞、挡渣锥24.挡渣帽25. RH镁铬砖26. RH真空罐上部段及合金溜管耐材27. RH硅酸钙隔热板28. RH镁铬捣打料29. RH喷补料30. RH镁铬火泥31. RH刚玉尖晶石浇注料32. RH氮化硅结合碳化硅转33. RH纤维毡(毯)34. 大包长水口（钢包保护套管）35. 中间包盖浇注料36. 中间包永久层浇注料37. 中间包干式料38. 中间包涂抹料39. 镁质捣打料40. 湍流控制器41. 中间包稳流器42. 中间包塞棒43. 中间包上水口44. 胶泥45.硅质摆槽46. 石英水口47. 浸入式水口48. 耐火水泥49.锆质定径水口50.中间包用挡渣堰（挡渣墙、挡渣坝）51.连铸用铝碳水口52特种火泥53铝铬质火泥54透气砖修补料55、刚玉自流料（1）、刚玉自流料的理化指标应符合下表规定。
炼钢原料配方
炼钢原料配方一、炼钢原料：1.金属料：铁水、废钢、合金钢。
2.非金属料：造渣剂(石灰、萤石、铁矿石)、冷却剂(废钢、铁矿石、氧化铁)、增碳剂和燃料(焦炭、石墨籽、煤块、重油)3.氧化剂：氧气、铁矿石、氧化铁皮二、原料要求金属类1、铁水铁水是转炉炼钢的主要原料，一般占装入量的70%-100%，是转炉炼钢的主要热源对铁水要求有：(1)、成分（2）、带渣量（3）、温度。
成分1）、硅(Si)硅是重要的发热元素，铁水中含Si量高，炉内的化学热增加，铁水中Si量增加0.10%，废钢的加入量可提高1.3%-1.5%。
铁水中含Si量高，渣量增加，有利于脱磷、脱硫。
硅含量过高会使渣料和消耗增加，易引起喷溅，金属收得率降低，同时渣中过量的二氧化硅，也会加剧对炉衬的侵蚀，影响石灰渣化速度，延长吹炼时间。
通常铁水中的硅含量为0.30%-0.60%为宜。
2）、锰(Mn)锰是发热元素，铁水中Mn氧化后形成的MnO能有效促进石灰溶解，加快成渣，减少助熔剂的用量和炉衬侵蚀。
同时铁水含Mn高，终点钢中余锰高，从而可以减少合金化时所需的锰铁合金，有利提高钢水纯净度。
转炉用铁水对锰与硅比值要求为0.8-1.0，目前使用较多的为低锰铁水，锰的含量为0.20%-0.80%3）、磷(P)磷是高发热元素，对一般钢种来说是有害元素，因此要求铁水磷含量越低越好,一般要求铁水P ≤0.20%。
4）、硫(S)除了含硫易切削以外，绝大多数钢种要求去除硫这一有害元素。
氧气转炉单渣操作的脱硫效率只有30%-40%。
我国炼钢技术规程要求入炉铁水的硫含量不超过0.05%。
对铁水带渣量的要求高炉渣中含硫、Si0、和A1,0;量较高，过多的高炉渣进入转炉内会导致转炉钢渣量大，石灰消耗增加，造成喷溅，降低炉衬寿命，因此，进入转炉的铁水要求带渣量不得超过0.5%。
2、废钢转炉和电炉炼钢均使用废钢，氧气顶吹转炉用废钢量一般是总装入量的10%-30%。
转炉炼钢对废钢的要求1)废钢的外形尺寸和块度应保证能从炉口顺利加入转炉。
自己动手制作钢材料的方法
自己动手制作钢材料的方法
制作钢材料的一般方法称为炼钢。
以下是通常的炼钢步骤：
1. 准备原料：将铁矿石、焦炭和石灰石按一定比例混合。
2. 矿石处理：将混合的原料送入高炉，并通过高温加热使铁矿石中的铁氧化物还原为金属铁。
3. 炼铁过程：在高炉中，煤炭中的碳与金属铁氧化物反应，生成熔融的铁和一些废渣（称为炉渣）。
4. 炼钢过程：将炼铁获得的熔融铁转移到钢炉中，并控制炉渣的成分和温度，以减少杂质含量和调整钢的化学成分。
5. 净化过程：通过吹氧等操作去除熔融钢中的杂质，如碳、硫、氧等，以提高钢的质量。
6. 结晶过程：将净化后的钢液连续浇注到冷却装置中，使其迅速冷却并形成连续的铸坯。
7. 热处理：对冷却后的铸坯进行加热处理，使钢获得所需的力学性能和组织结构。
8. 精整过程：包括轧制、锻造和淬火等操作，以进一步改善钢材的性能和外观。
这些步骤中有些需要特殊的设备和工艺，因此在家庭环境下制作钢材是不可行的。
生产钢材需要大型工业设备和专业的工艺控制。
对于个人来说，购买现成的钢材是更为可行和安全的选择。
炼钢基本原理及原材料
炼钢炉渣的主要性质
炉渣的碱度 炉渣中碱性氧化物浓度总和与酸性氧化物浓度总 和之比称之为炉渣碱度，常用符号R表示。熔渣 碱度的大小直接对渣钢间的物理化学反应如脱磷、 脱硫、去气等产生影响。
炉料中w[P]<0.30%时 R wCaO wSiO 2
0.30%≤w[P]＜0.60%时
R w CaO (wSiO 2 wP2O5 )
– 转炉炼钢的主要原料，占70－85％ – 转炉炼钢对铁水的要求：
• 铁水成分直接影响转炉内的炉内温度、化渣和钢水质量 – Si、Mn、Ｐ、S
• 铁水温度（要求>1250 ℃ ）
➢ 废钢
– 转炉冶炼加入一定废钢（15％－30％左右） – 电炉冶炼的主要原料
➢ 直接还原铁 ➢ 铁合金－作为脱氧剂和合金剂，调整钢水成分
炼钢原理及原材料
一、炼钢的基本任务
钢和铁都是以铁元素为基本成分的铁碳合金。生铁 和钢以在性能上有较大的差异，主要原因是由于含 碳量的不同。
生铁含碳高，硬而脆，冷热加工性能差；而钢则具 有较好的韧性，强度高，热加工性能和焊接性能比生 铁好，才能加工成各种类型的钢材而使用。生铁除含 有较高的碳外，还含有一定量的其他杂质。
直接氧化
直接向金属液吹入氧气，氧气与金属液直接接触
气体分子分解并吸附在铁液上 O2＝2[O]吸附
[O]吸附＝[O] 溶解到铁液中 [O]吸附＋[Me]=MeO 与金属反应
O2＋2[Me]＝2MeO
条件：[O]能与金属接触，高度分散在熔池中
间接氧化
O2＋Fe＝（FeO）－－在氧流区，Fe多
在熔池中， （FeO）＝Fe＋[O] [O]+[Fe]=[FeO] (FeO) 2[O]+[Si]=(SiO2) 5[O]+2[P]=(P2O5) [O]+[C]=CO
1 炼钢用原材料
1 炼钢用原材料原材料是炼钢的基础，原材料的质量对炼钢工艺和钢的质量有直接影响。
倘若原材料质量不合技术要求，势必导致消耗增加，产品质量变差，有时还会出现废品，造成产品成本的增加。
国内外实践证明，采用精料以及原料标准化，是实现冶炼过程自动化的先决条件，也是改善各项技术经济指标和提高经济效益的基础。
炼钢用原材料一般分为主原料、辅原料和各种铁合金。
1.1 主原料氧气顶吹转炉炼钢用主原料为铁水和废钢。
1.1.1 铁水铁水一般占转炉装入量的70％～100％。
铁水的物理热与化学热是氧气顶吹转炉炼钢的基本热源。
因此，对入炉铁水温度和化学成分必须有一定要求。
1.1.1.1 铁水的温度铁水温度的高低是带入转炉物理热多少的标志，铁水物理热约占转炉热收入的50％。
因此，铁水的温度不能过低，否则热量不足，影响熔池的温升速度和元素氧化过程，也影响化渣和去除杂质，还容易导致喷溅。
我国规定，入炉铁水温度应大于1250℃，以利于转炉的热行，成渣迅速，减少喷溅。
小型转炉和化学热量不富裕的铁水，保证铁水的高温入炉极为重要。
转炉炼钢时入炉铁水的温度还要相对稳定，如果相邻几炉的铁水入炉温度有大幅的变化，就需要在炉与炉之间对废钢比作较大的调整，这对生产管理和冶炼操作都会带来不利影响。
1.1.1.2 铁水的化学成分氧气顶吹转炉能够将各种成分的铁水冶炼成钢，但铁水中各元素的含量适当和稳定，才能保证转炉的正常冶炼和获得良好的技术经济指标，因此力求提供成分适当并稳定的铁水。
表1-1是国家标准规定的炼钢用生铁化学成分，表1-2是我国一些钢厂用铁水成分。
A 硅(Si)硅是炼钢过程的重要发热元素之一，硅含量高，热来源增多，能够提高废钢比。
有关资料认为，铁水中ωsi每增加0.1％，废钢比可提高1.3％。
铁水硅含量视具体情况而定。
例如美国，由于废钢资源多，所以大多数厂家使用的铁水ωsi=0.80％～1.05％。
Si氧化生成的SiO2是炉渣的主要酸性成分。
炼钢流程及合金辅料
1、增碳剂
主要分炼钢用增碳剂（中华人民共和国黑色冶金行业标 准，YB/T 192-2001炼钢用增碳剂）和铸铁用增碳剂，以及 其他一些添加材料也有用到增碳剂，增碳剂属于外加炼钢、 炼铁增碳原料。优质增碳剂是生产优质钢材必不可少的辅助 添加剂。
主要牌号和化学成份：
牌号
化学成份（%）
Si
Ba
≥
≤
Si50Ba15Ca10 50.0
15.0
Si50Ba13Ca13 50.0
13.0
Si50Ba16Ca8 50.0
16.0
Si45Ba10Ca0
15.0
Ca
10.0 13.0 8.0 8.0 10.0
钢（%） 0.002-1.2 0.01-3.0 0.3-2.0 0.01-0.05 0.0005-0.04
炼钢任务：①脱碳，②脱磷，③脱硫，④升温，⑤脱氧，⑥合金化，⑦去 除[N]、[H]等气体杂质元素，⑧去除非金属夹杂⑨凝固成型。 其中的脱硫、磷、碳、氧等就需要相应的脱硫剂、脱氧剂等冶金辅料。
合金化：一方面加入合金（像我们的硅铝铁、硅铝钡等）作为脱
氧剂使用，其中的铝、钡等金属元素与氧发生反应，达到脱氧的目的。 另一方面加入合金可改善钢的某些性能成为合金化。
C:控制钢材强度、硬度的重要元素，每1%C可增加抗拉强度月980MPa。 Si：也是增大强度、硬度的重要元素，每1% Si可增加抗拉强度月 98MPa。 Mn（锰）：增加淬透性，提高韧性，降低硫的危害等。 Al：细化钢材组织，控制冷轧钢板退火结构。 V（钒）：细化钢材组织，增加强度、韧性。 Cr（铬）：增加强度、韧性、耐腐蚀性能。
4.炼钢厂的最终产品是连铸坯。按照形状，连铸坯分为 方坯、板坯和圆坯。在轧钢厂，方坯分别被棒材、线材和型 材轧机轧制成棒材、线材和型材；板坯被轧制成中厚板和薄 板；圆坯被穿孔、轧制成无缝钢管。
钢材原材料
钢材原材料钢材原材料指的是用于制造钢材的各种材料，主要包括铁矿石、煤炭和废钢。
1. 铁矿石：铁矿石是钢材生产的主要原料之一。
常见的铁矿石有赤铁矿、磁铁矿和褐铁矿等。
其中，赤铁矿是最主要的铁矿石，铁含量高达60%以上。
铁矿石经过粉碎、烧结和还原等工艺，得到炼铁炉料，然后再进行炼铁工艺，最终得到铁水，用于制造各种钢材。
2. 煤炭：煤炭是钢材生产过程中的重要燃料之一。
煤炭主要通过燃烧释放热能，提供高温和化学反应所需的能量。
在炼铁过程中，煤炭是还原剂，与铁矿石发生化学反应，将铁矿中的氧气除去，得到纯铁。
3. 废钢：废钢是指已经使用过或者回收的废旧钢材。
废钢可以通过回收再利用的方式转化为原材料，用于生产新的钢材。
废钢经过脱漆、剪切和碎粉等处理，得到适合再炼钢的废钢块，然后再进行炼钢工艺，最终得到各种新的钢材。
钢材原材料的选择和使用对钢材的质量和性能有重要影响。
铁矿石的含铁量、硫、磷等杂质的含量，以及煤炭的品质、灰分等指标都会直接影响到钢材的成分和性能。
而废钢的回收利用可以减少对自然资源的消耗，同时降低能源消耗和环境污染，具有重要的经济和环境意义。
在钢材生产过程中，需要对原材料进行加工和处理。
铁矿石需要通过破碎、磨矿和选矿等流程，得到合适颗粒大小的矿石。
煤炭需要破碎、煤气化等工艺处理，将其分解为可燃气体。
废钢需要经过脱漆、剪切和碎粉等处理，以获取适合再炼钢的废钢块。
总而言之，钢材原材料主要包括铁矿石、煤炭和废钢。
这些原材料经过加工处理后，通过炼铁和炼钢工艺，最终得到各种不同类型和规格的钢材。
正确选择和使用原材料对钢材的质量和性能至关重要，同时废钢的回收利用也有助于保护环境和资源节约。
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目前使用状态
吨钢消耗
优点
是否推荐
钢水深脱氧
未使用
不增硅、不增氮、改善钢水 流动性、吸附夹杂物
是
12、增碳剂
用途
目前使用状态
吨钢消耗
优点
是否推荐
增碳
使用
0.5 kg/t
S、P含量低，增碳效果好， 碳的收得率咼
是
13、转炉终渣改质
用途
目前使用状态
吨钢消耗
优点
是否推荐
调整转炉终渣的停用
使终渣成为熔点高、粘性较是
碱度
大的炉渣，便于溅渣护炉
精炼前后的终脱
停用
依据脱氧兀素的实际脱氧
是
氧处理
效果有机组合的复合产品
4、钒氮合金
用途
目前使用状态
吨钢消耗
优点
是否推荐
钒兀素的添加剂
使用钒铁
具有较咼的钒利用率
特殊钢种需
要
5、铝质脱氧剂
用途
目前使用状态
吨钢消耗
优点
是否推荐
去除渣中T[0]
停用
改善精炼渣系，有利于吸附 夹杂和控制夹杂，提高脱硫
是
6、锰碳合金球
未使用
适于转炉炼钢脱氧，能有效 改善钢水流动性
是
9、硅锰合金
用途
目前使用状态
吨钢消耗
优点
是否推荐
合金
使用
4.65kg/t
脱氧效果好，产生脱氧产物
是|
易上浮。
10、硅钙合金
用途
目前使用状态
吨钢消耗
优点
是否推荐
脱氧剂、脱硫剂
使用（硅钙线）
0.6 kg/t
能充分提高钙在脱氧和非 金属夹杂性处理中的作用
是
11、硅钙铝复合脱氧剂
用途
目前使用状态ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
吨钢消耗
优点
是否推荐
咼效增碳材料
未使用过
密度大、纯度高，可达到较 高稳定的回收率
是
7、MnO基无氟复合造渣剂
用途
目前使用状态
吨钢消耗
优点
是否推荐
化渣剂
未使用
全程化渣，不喷溅、不返干、 不粘枪、缩短冶炼周期，提 高产量
是
&多功能脱氧剂（硅钙碳）
用途
目前使用状态
吨钢消耗
优点
是否推荐
强脱氧、脱硫
沙钢转炉炼钢原辅料使用情况
1、硅铝钡钙铁合金
用途
目前使用状态
吨钢消耗
优点
是否推荐
咼效复合脱氧剂
停用
能充分提高钙在脱氧和非 金属夹杂性处理中的作用
是
2、硅铝钡合金
用途
目前使用状态
吨钢消耗
优点
是否推荐
脱氧、脱硫
停用
比单独使用铝块或硅铁等 单一合金效果会更显著
是
3、复合脱氧剂
用途
目前使用状态
吨钢消耗
优点
是否推荐