凹印油墨表面张力分析
软包装凹印水性油墨分析
软包装凹印水性油墨分析软包装印刷企业使用环保水性油墨是当今解决VOCs排放的好办法，但目前软包装水性油墨还存在一些问题，例如附着力、干燥性等，制约着它在软包装凹印中的广泛应用，本文主要对软包装凹印水性油墨存在问题、印刷适性、使用注意事项等进行探讨。
软包装水性凹印油墨存在的问题目前大多数软包装凹印企业还没有完全使用水性油墨，水性油墨在软包装承印物质量还存在一些问题，不容易在软包装承印物上润湿铺展，因此附着性不好;同时这类油墨含水量高，而软包装承印物是非吸收性基材，都是靠挥发干燥，而水的比热容又较高，在挥发干燥中需要消耗许多能量，因此如果在不改变当今印刷条件的基础上，这类油墨的干燥相对慢些。
综上所述，这些都是目前软包装凹印中水性油墨使用中存在的问题。
凹印水性油墨在软包装承印物上附着性能分析1.凹印水性油墨对附着性能的影响水性油墨在软包装承印物的附着是当前软包装凹印水性油墨质量问题之首。
水性油墨在软包装承印物上的附着，取决于油墨连结料与软包装承印物的结合。
水性油墨中既有水溶性树脂，又有水分散性树脂，而水溶性树脂（又称水性溶液）主要用来包裹分散颜料，进而形成水溶性色浆，而将色浆涂布在承印物上，这样涂层干燥后在水中复溶。
而水分散性树脂（又称水性乳液），它影响着墨膜的耐抗性，墨膜干燥后在水中不复溶，水性乳液决定凹印水性油墨中墨膜与软包装承印物的结合程度，因此如何选择恰当的水性乳液，是提高软包装凹印水性油墨附着力的关键。
一般水性乳液主要有水性丙烯酸和水性聚氨酯。
而不同极性的软包装承印物需对应适应的水性乳液，一般又通过改性树脂来制得不同特性需求的水性乳液。
当然影响凹印水性油墨在软包装承印物上附着力除了油墨本身外，还有凹印设备、承印物本身性能、承印物印刷前处理等。
2.承印物及印前处理对附着性能的影响软包装承印物印刷前都需要进行印前处理，如果承印物表面张力没有达到要求，那么油墨的附着力就会很差。
同时还应注意有些软包装承印物有涂布，这需要选用适合油墨，否则也会导致附着不良等。
凹印水性油墨常见问题及解决方案
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹印水性油墨常见问题及解决方案
近年来，我国印刷业正努力向可持续性发展产业转型，绿色印刷由此
成为我国印刷业发展的主方向。
特别是烟包印刷行业，随着我国烟草行业对卷烟及其包装中各种有害物质限量要求的不断严苛，烟包印刷企业纷纷寻求绿色环保的印刷材料。
而凹印水性油墨以水为主要溶剂，印刷过程中无VOCs排放，能够提高作业环境的安全性，保障操作人员的身体健康，减少印品有机溶剂残留，降低能源消耗，因此成为印刷业未来发展的必然方向。
近年来，我国印刷业正努力向可持续性发展产业转型，绿色印刷由此
成为我国印刷业发展的主方向。
特别是烟包印刷行业，随着我国烟草行业对卷烟及其包装中各种有害物质限量要求的不断严苛，烟包印刷企业纷纷寻求绿色环保的印刷材料。
而凹印水性油墨以水为主要溶剂，印刷过程中无VOCs排放，能够提高作业环境的安全性，保障操作人员的身体健康，减少印品有机溶剂残留，降低能源消耗，因此成为印刷业未来发展的必然方向。
然而，凹印水性油墨正因为以水为主要溶剂，也给其应用带来了一些
问题，如印版耐印率低、实地版转移不平实等。
下面，笔者根据自身多年来的实践探索，将这些问题产生的主要原因与解决方案以及凹印水性油墨储存和使用注意事项总结如下，希望对业界同仁有所启发和帮助。
专注下一代成长，为了孩子。
分析塑料薄膜凹版印刷着墨不实
分析塑料薄膜凹版印刷着墨不实一、塑料薄膜表面张力不良影响软包装最常用聚乙烯、聚丙烯等;缩写为：PE、PP、PVC、PS、PVA、PC、PET、CA、NY等等。
大都属于非极性材料，表面致密、光洁、是一种惰性表面。
表面能相对偏底，如聚乙烯仅为2.9～3.0×10-6J/C，表面能低，油墨的转移率不理想，表面光滑、无毛细孔存在，油墨层不易固着或固着不牢固，第一色印完后，容易被下一色叠印的油墨粘掉，使图案及文字不完整，造成缺陷。
另外，如果用红外光谱对点火花处理过的材料进行测定，可以发现有羧基的存在，若掺入添加剂制成的薄膜在印刷过程中添加剂部分及易渗出，在薄膜表面形成一层油质层。
油墨层涂料或其它粘合剂不易在这类薄膜表面牢固地粘结。
这也是油墨着墨不实的根本原因所在。
因此需要提高塑膜的表面自由能，最常用的方法是电晕处理法。
把塑料薄膜放卷后穿过高频电压电极辊之间，利用放电装置对其塑膜放电冲击，使表面产生毛孔呈现凹凸不平状态，通过放大镜我们可以看到原来的致密，光洁表面光滑变得粗糙，油墨附着力增强了，油墨层与基材亲和性、相容性也增大了，斑点及图文再现不良也消失了。
所以基材表面能只要738达因，其着墨情况及附着牢度均有明显的改善。
二、印版堵版引发着墨不实故障一般来说，在凹版印刷中，印版网穴中的油墨只有1/～2/3转移到承印材料表面，导致印品出现斑点的原因是：(一)油墨干涸于印版表面。
油墨干涸于印版表面是堵版的主要原因之一。
一般是由于油墨的干燥速度过快，油墨粘度高或印刷速度慢等原因所致。
所以在实际印刷中应注意：油墨的粘度控制极为重要，如果粘度过高，油墨中的溶剂含量相对较少，更易于挥发而使油墨干涸于版面，因此必须适当降低油墨的粘度;油墨的干燥速度过快，容易产生堵版，可适当使用慢干剂，以调整油墨的干燥速度。
复合油墨中，印刷BOPP薄膜的居多，这类油墨以氯丙树脂为主，氯丙溶解于酯，酮及芳烃中的甲苯二甲苯为主，加入部分酯类，如乙酸乙脂等进行调节;印刷速度的影响：“速度过慢，延长了油墨中溶剂的挥发时间，使油墨容易干固于网穴中，对于带有网点的印版，此现象较为常见，可根据实际情况缩短刮墨刀刮墨点与压印点之间的距离，在油墨中加入慢干剂或适当提高印刷速度。
凹印时记住这十个因素,下次就不会刮不干净油墨啦!
凹印时记住这十个因素，下次就不会刮不干净油墨啦！凹印时，有很多因素的存在，会影响油墨刮不干净。
本文为您列出十个影响油墨刮不干净的因素,供您参考.1.油墨粘度过高油墨粘度增加时，其表面张力也相应增大，相互之间的作用力也随之增大，使刮刀在与油墨的触摸进程中会增大油墨对刮刀的冲击力，损坏其平衡点，构成刮刀不能将版辊上闲暇有些油墨完全刮洁净，直接影响产品质量。
2.刮刀压力太小正常情况下，刚开机时，刮刀压力通常设定很小，跟着机速的前进，版辊上油墨对刮刀的冲击力会随机器速度的前进而增大，损坏原有的平衡点，直接构成刮不洁净。
3.油墨进水或运用时间太长油墨在运用较长时间后，一方面在长时间的循环进程中会构成油墨中颜料不断分出，使油墨的成分发作变化，另一方面空气中的水蒸气会由于溶剂的蒸腾而凝聚，进入油墨中，相同使油墨的成分发作变化。
然后改动油墨的全体功用，使油墨的刮净功用大大降低，直接增加了刮刀的刮净难度，构成刮不洁净的发作。
4.溶剂太快干或慢干混合溶剂太快干，除使油墨粘度在短时间内前进外，还会使油墨粘附在版辊的闲暇有些，由于溶剂蒸腾太快，粘附在版辊上的油墨会呈胶凝状，在版辊经过刮刀时，由于胶凝状的油墨粘附力较高，刮刀不能在版辊作业一个周的情况下将其刮下来，然后直接带至打印基材上，构成刮不洁净的发作。
溶剂自身蒸腾很慢，构成版辊上闲暇有些有些油墨不能及时干固于版辊表面，其情况与有网点有些油墨相似，这么在打印基材经过版辊时，版辊上闲暇有些油墨就垂手可得地转移到打印基材上，构成刮不洁净的发作。
5 溶剂的问题1、由于溶剂是参加在油墨里运用，因此溶剂进水会直接会损坏油墨的全体功用，构成刮不洁净。
2、溶剂配比不当，直接会构成油墨快干或慢干，构成刮不洁净。
3、溶剂自身有杂质，如纯度不高，含水量偏高档。
6.版辊运用时间太长由于长时间的运用，版辊表面会由于刮刀的作用力而磨损，其表面会越来越润滑，构成油墨与版辊的亲和力越来越强，直接增加了刮刀的刮净难度，构成刮不洁净的发作。
怎样合理控制凹版印刷的张力
怎样合理控制凹版印刷的张力在塑料薄膜凹版印刷中，由于薄膜的收缩可变性大，而张力是影响控制其缩变的最主要因素之一，要保证印刷品质量，测试和调控张力就显得非常重要。
塑料薄膜表面张力(表面能量)的测定是通过测试油墨可用DIN ISO 8296、ASTM D 2578-99a法，以及达因试笔。
DINISO 8296法和ASTM D 2578-99a都是在待测薄膜上涂刷测试油墨(如Sofial测试墨)，达因试笔可以用作薄膜电晕处理后表面能的一种快速测试工具，但不适合作为已印好或涂布好表面的系统测试。
当测试笔在电晕处理过的表面划出一条线，如果是连续成线的，说明该材料表面能不低于38mN／m，如断断续续不连成线，说明该材料表面能不到38mN／m，处理不足或甚至未处理，不符合印刷加工要求。
合格的塑料薄膜在凹印轮转印刷中主要应控制两个部分的张力，即从给料轴到给料牵引辊和从收料牵引辊到收料后各部。
(1)从给料轴到给料牵引辊之间的张力控制:这部分张力控制不好会引起套印误差，即多色印刷的各色间的套印精度差。
如果印刷机机构位置关系正确，误差就是由于材料的伸缩引起的，张力是引起材料伸缩的主要因素，在容许范围内控制一定的伸长量，张力控制是最有效的。
由于牵引辊的传动将塑料薄膜以一定的速度、张力从给料轴拉出并送入印刷部，这部分的张力要大于印刷部的张力，一般用连在给料轴上的制动器来控制张力。
在塑料薄膜印刷中，随着印刷的不断进行，给料轴上的薄膜卷径逐渐变小，因此张力也相应减小。
近年来，由于印刷高速化，承印材料的多样化，使张力的控制更为复杂。
不同的薄膜材料其收缩率有较大的差异，因此要根据使用材料来控制张力。
例如，PE、CPP等薄膜的伸缩率大，其本身易变形，因此张力要相对小一些，而PET、OPP等伸缩率较小，张力就可相应大一些。
此外，张力的控制还要根据薄膜的厚度和内在质量来调整，厚度大、薄膜两边松紧不一、不整度差的薄膜，张力可大一些，反之可减少其张力。
如何认识凹印油墨表面张力
如何认识凹印油墨表面张力
吕海平
【期刊名称】《印刷技术》
【年(卷),期】2004(000)006
【摘要】液体的表面张力就是液面在空气中自动收缩的能力，对于印刷而言，它与基材的表面张力同样重要，在印刷中油墨表面张力的变化更大。
凹印油墨属液体油墨，容易产生一些与油墨表面张力相关的印刷质量问题。
【总页数】2页(P37-38)
【作者】吕海平
【作者单位】广东德美精细化工股份有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TS8
【相关文献】
1.用力敏传感器测液体表面张力系数实验的再认识 [J], 程阳
2.软包装凹印油墨的表面张力技术交流分析 [J], 陈孝顺
3.基于力敏传感器测量液体表面张力系数及其表面张力再认识 [J], 李艳琴
4.矿物浮选和脱墨浮选体系中的动态表面张力测定以及在线动态表面张力测定仪的研制 [J], R.J.皮尤
5.液体表面张力现象错误认识的大气压反推法 [J], 刘伟民;张国昌
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
油墨的表面张力
油墨的表面张力油墨的表面张力是指油墨在涂布或印刷过程中，与空气界面相互作用所施加的力量。
表面张力可以影响油墨的流动性、湿润性和卷曲度，从而影响油墨在印刷中的质量和效果。
下面我们来一步步了解油墨的表面张力。
第一步：什么是表面张力？表面张力是物质分子间相互作用力在表面上的体现。
外力可以使表面张力降低或升高，例如油墨受到机械刮擦时表面张力会升高，而加入表面活性剂可以使表面张力降低。
第二步：表面张力对油墨的影响表面张力直接影响油墨的附着性、流动性和稳定性。
油墨表面张力较高时，油墨不易附着在各种材料表面上，且不易均匀分布，容易在印刷时出现晕染、堆积、漏墨等问题。
而表面张力较低时，油墨容易在材料表面上附着，且容易展开，增加了印刷精度和效果。
第三步：如何影响油墨的表面张力（1）表面能：表面能越大，表面张力越小。
油墨中的某些成分可以增加表面能，例如表面活性剂。
（2）表面积：表面积越大，表面张力越小。
当油墨在材料上均匀分布时，它的表面积会减小，从而使表面张力升高。
（3）温度：随着温度升高，表面张力会下降。
在制造油墨时，可以调整油墨的温度来达到控制表面张力的目的。
第四步：应对表面张力问题的方法（1）加入表面活性剂：表面活性剂可以有效地调整油墨的表面张力，从而改善油墨的印刷效果。
（2）优化油墨配方：油墨中的添加剂和颜料种类、比例、粒度分布等都会影响油墨的表面张力，因此在制造油墨时应该从配方层面优化。
（3）调整印刷三要素：印刷时应该控制好油墨、版材和压力三要素，避免出现表面张力过大或过小的问题。
总之，油墨表面张力是影响油墨印刷效果的重要因素之一。
掌握好油墨表面张力的调控方法，可以达到优秀的印刷效果，提升产品品质。
凹印常见问题分析与解决
第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题一、堵版在凹版印刷中,油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%,大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中;该残留率如果保持一定尚可,但在印刷过程中由于种种原因,网穴中的油墨残留率逐步提高,油墨的转移率也就随之下降,造成堵版故障;发生堵版以后,会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化,严重时基至无法继续进行印刷;特别是浅网层次部位容易发生堵版;1、赌版产生原因：1、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的,总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中;当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固粘度增高后,印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解,油墨转移率随之降低;久而久之,网穴越来越浅,转移率越来越低,最后形成堵版;此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关,而且印刷机的构造也有很大影响;2、油墨中混入杂质在印刷时,印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电,吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中;3、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺,镀铬后表面不平滑; 研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等,对油墨的转移率也有一定的影响,情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因;4、油墨溶解不良劣化油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降,或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化,造成转移率低下,同时也会直接造成堵版;5、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应,流动性变差,粘度增高,转移率随之降低,也可能成为堵版的原因之一;2、解决方法：1、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时,应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗,并针对发生堵版的原因加以解决;2、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比;3、刮刀与压印辊之间的距离尽可能缩短,防止干燥箱漏出的热风直吹版面;4、混合使用慢干溶剂,适当提高印刷速度,降低工作墨粘度;5、如果是由油果性能缺陷引起的堵版,应及时更换油墨或与油墨供应商联系解决,尽量避免比重有显着差异的油墨组合;6、油墨槽中的油墨要经常搅拌,使油墨保持良好的流动状态,及时加入新的油墨或更换新油墨,减少皮膜化现象的发生;7、由网穴内壁质量引起的堵版,应重新镀版或制版;8、开车前或刚开车时用溶剂镇拭印版滚筒;印刷过程中尽量避免中途停车,长时间停车时一定要先把印版滚筒洗干净,或者把印版滚筒浸人油墨中连续空转;9、在新鲜油墨中,由于温度差等原因,油墨中的添加剂、蜡类物质发生结晶析出时,可试着在使用前对油墨加温温度控制在40-50度,使之溶解;10、误用溶剂或油墨变质,混入异种油墨时,会显着影响油墨的再溶解性;所以应使用正规的专用稀释溶剂,更换油墨要在充分洗净墨槽和循环泵后进行;二、反面粘连粘连指印刷收卷后,印品互相粘在一起,印迹粘背;1、产生原因导致粘作的原因比较复杂,涉及到油墨、溶剂、承印物、工艺条件等多方面,在印刷、复合、分切,过程中都有可能发生;主要是由油墨发粘、温度太高、残留溶剂太多以及压力过大等因素引起的;1、油墨中的树脂①树脂软化点;连结料树脂的软化点离低直接影响着印刷墨层的性能;连结料树脂的软化点过低,会使印刷墨层在高温环境下呈微熔状态;从而使印刷产品收份后发生粘连,提离连结料树脂的软化点;显然有利于防止粘连,但软化点过高,印刷墨层的挠去性会变差,容易脆裂;②连结料树脂对溶剂的释放性;为了适应印侧的要或考虑到经济性;印刷时在油墨中常常要加人混合溶剂;每一种连结料都有自己的真溶剂、次溶剂、非溶剂,溶解性越好,就表示连结料树脂与溶剂分子之间的亲和力越大；而溶剂对树脂的溶解性越好,树脂对溶剂的释放性,也就越差,释放性差,残留溶剂多;所以,在配制混合溶剂时,溶剂应该控制在一定的范圈内,既要考虑到油墨的印刷适性要求;同时还要考虑到溶剂的综合释放性;常用油墨连接料树脂所匹配的溶剂的情况见表;对于同一种类型的连结料树脂来说;树脂的软化点越低,也就愈味着树脂越容易溶解,树脂的脱溶剂性就会越差;从这一方面考虑,也应该相应地提高连结料树脂的软化点;③研磨时间与研磨温度;在加工油墨时,如果研磨时间过长,研磨产生的温度就会过高,导致连结树脂部分变性,也会给粘连带来一定的影响;2、印剧墨层的附粉牢度差;3、印剧速度过快,通风不好;4、收卷压力过大;2、解决方法：1、控制慢干溶剂的使用和残留溶剂等;2、尽量提高干燥箱的性能,以便能供给充分的热量和风量;3、使冷却辊平滑转动,重卷时,注意纸管和辊的滑动所引起的温度异常上升;4、印刷时或重卷检验时,对于PET等很薄的薄膜要特别注意;在运输和搬运过程中,要使印刷完收好卷的薄膜保持直立,不要放倒,否则会造成膜卷的局部压力过大而导致粘连;5、对于多色印剐夹说.在进行图案设计时就应考虑不能叠色太多,可能的话,可以使用专色里印刷,以防止局部墨层过厚;在塑料薄膜上的印刷图案偏向一侧的情况下;收卷起来的薄膜上有印刷图案的一侧所受到的压力肯定比较大,非常容易造成粘连;因此,对于这种印刷品尤其注意不要卷得太紧;6、采取相应的措施提高墨层的附着牢度;7、在塑料薄膜凹印中,含有金属粉的油墨,其墨层凝聚力较弱,附着性差,在很小的压力下就很容易引起枯连;必须充分注意;8、玻璃纸、尼龙或两面都经过电晕处理的薄膜收卷后其背面与墨层相接触时亲和性很强,发生枯连的危险性大,所以,在印刷之前就应该采取适当的对策,当只进行单面印刷时,应调整电晕处理装置,只进行单面处理;9、减慢印刷速度;10、提高干操箱的温度时,印刷后的薄膜必须通过冷却辊充分冷却后再收卷;对于聚烯烃类薄膜一类容易拉伸的薄膜,尤其注意不要卷得太紧;印刷品要在阴凉处保管,在贮存过程中要保持通风干燥,保存时间也不宜过长;并应避免在日光直接照射下或在热源附近贮存收卷的印刷品;库房在气候炎热时应采取通风降温措施;三、印品刀线印刷带道印品刀线印刷带道是指版面上非图文部分的油墨未被刮干净,转移到承印物上,产生线条状污染;1、产生原因：刀线是凹印过程中经常遇到的问题;其产生的原因比较复杂,有环境因素,有工艺因素,有刮刀使用和刀片质量的因素,有印版滚筒质量因素;所以,正确分析刀线产生的原因,才能找出解决问题的正确方法;1、明显的连续宽刀线明显的连续宽刀线一般是印版滚筒受到外力的作用,铬层表面被破坏或报伤;翘起的铬层碰伤刮刀,并随刮刀的摆动形成与刮刀摆动范围宽度一致的宽刀线;此类刀线对印版滚筒的危害极大,如未及时发现并采取措施,将可能使印版滚筒报废;印版滚筒铬层损伤的原因主要是搅墨棒磁铁吸附的砂粒、金属硬物以及油墨中的异物等造成的;另外,薄膜塑化不良的晶状物也是造成印版滚筒损伤的因素之一;2、明显或不明显的细刀线细刀线一般在印刷过程中不易被发现,但对产品质量影响很大产生细刀线的主要原因有以下儿点;①印版滚筒网穴雕很深,而铜层较软,造成部分网墙处有毛刺,电镀后虽经抛光,但对刮刀仍有碰伤,造成印刷时不断出现小细道;②印刷环境较脏,灰尘等异物对油墨污染严重,导致油墨中杂质太多,出现细刀线;③印版滚筒网穴雕刻太深,油墨粘度过高,刮刀不易刮干净;④油墨本身质量不好,主要是油墨颗粒较粗;3、较粗的颗粒道较粗的颗粒道是因为油墨中混入的一些杂质在油墨槽中形成絮状物,粘在刮刀刃部,将刮刀刀刃项起造成刀线;另外,碎膜、纸屑也可能造成此种墨道;4、流星状间断墨道流星状间断墨道由于是间断出现的,不易被发现,所以危害性很大,特别是在生产卷材产品时,往往是发现时已构成批量损失;造成流星状间断墨道的主要原因,是油墨本身活性太强,随着刮刀和印版滚筒不断摩擦,磨损后的铬离子和油里中的活性粒子不断形成絮状颗粒,粘在印版滚简上产生墨道;此种墨道中间是空心的且较粗,两端较细,常出现在印版滚筒作图文部位.而且主要集中在蓝色相油墨上;随着印量的增加;墨道出现频率加快;二是印版滚筒磨报比较严重,易产生墨道;三是刮刀角度过小,压力过大时易产生墨道;5、图文部位的缺墨道图文部位的缺墨道主要是油里中的杂质、纸展,干墨皮等柔性物央在了刮刀和印版滚筒之间,使本应充满油墨的网穴没有存上油墨;6、刮刀丝、刀丝印刷刮刀丝主要是因为印版滚筒表面粗糙,或雕刻制版时因铜层软,电雕产生毛刺造成的;其现象多为刚换新刀片时,刮刀刮墨效果很均匀,印刷完500-600米后图文部分便出现刀丝,而非图文部分不出现刀丝,加大刮刀压力后情况稍有好转,但持续一段时间后又会出现;刀丝产生的主要原因是工艺的因秦,主要集中在深浅渐变的层次部位或实地与浅网共存的印版滚筒;由于实地和浅网部分对油墨粘度和溶剂配比的要求不一样,在确保实地均匀的情况下,对于浅网部分而言,油墨的粘度显然偏高,造成刮刀对浅网或渐变部位的不适应;形成了一组组的刀丝;另外,油墨本身质量不好也是造成刀丝的主要原因;2、解决方法：1、明显的宽刀线的解决方法①将印版滚筒冲洗干净,并抛光;②研磨或更换刮刀片;③将搅墨榜磁铁部位吸附的金属砂粒清除干净;④检查基材有无塑化不良的晶状物,若有应更换基材;⑤用120目金属网过滤油墨;2、明显或不明显的细刀线的解决方法①和制版厂联系,重新制版,注意印版滚筒网穴不要雕得过深;②改善印剧工作环境,增加湿度;每天用120目金属网过滤油墨;③正常生产时,油墨粘度不能过高,实地版印刷时油墨粘度尽量控制在22秒3"察恩杯以下;④更换其他品牌的油墨;3、较粗的颗粒道的解决办法将油墨槽清空,擦干净后更换新油墨;将旧油墨用120目金属网过滤后,以30%的比例与新油墨混合使用;4、流星状间断墨道的解决方法①更换其它厂家的油墨;②将印版滚筒重新镶铬;③调整刮刀高度或更换新的刮刀;5、图文部位的缺墨道①将油墨彻底清出井用120目金属网过滤油墨;②将油墨槽彻底清洗干净;③将印版滚筒重新镀铬;6、刮刀丝、刀丝的解决方法①重新镀铬或重新制版;②用800-1000目的水砂纸对印版滚筒抛光;③研磨或更换新的刮刀片;④设计稿件时,尽避免将浅网和实地图案制在同一根印版滚筒上;⑤合理调配溶剂,增加油墨适性;⑥将刮刀位,向压印点移近,尽量减少刀丝;⑦更换更高档的油墨;四、反套印咬色、印品嘬色反套印咬色、印品嘬色是指在凹印过程中,前一色印刷的油墨在和后一色套印时反粘到后一色的印版滚简商,致使前一色印刷图案部分被浸蚀下来,随印刷时间的推移,后一色的油墨发生变色,可以看到前一色的颜色,同时印品色相及质量受到严重影响;1、产生原因：1、印刷过程中,溶剂配比和实际印刷速度不匹配;2、印刷过程中前一单元干燥温度太高,进风量太小,造成油墨“假干”,即印品在进入前一单元的干燥箱后,油墨表面迅速形成墨膜而内层未干燥透;在和后一色套印时,后一色的印版滚筒网穴内所含的溶剂将墨膜破坏,这样前一色未干透的幽默曾就部分转移到后一色的印版滚筒上,形成咬色;3、有时相邻色的油墨相容性差时也会出现这种情况;4、印刷速度太慢或后一色印刷压力太大;5、印版滚筒雕刻工艺不良和印版滚筒状态不良;2、解决方法：1、降低压辊压力;2、提高印刷速度;3、改进前一色油墨的附着性,提高干燥速度使用快干溶剂;4、降低后一色油墨的粘度;5、调整前一单元干燥箱温度、风速;使印品在每个单元彻底干燥;6、将后一色油墨的稀释剂改用不溶解前一色的成分;7、更换后一色油墨;8、重新制作或修镀印版滚筒;五、印刷品残留臭味1、产生原因当印刷品作为包装材料来包装食品之类的物品时,如果有臭味就成为很大的问题;有时这种臭味甚至会被内容物吸收,问题就会更为严重;特别是玻璃纸,聚烯烃薄膜等材料具有易吸收溶剂的特征,所以在印刷时需特别注意;当包装内容物为食品时,对甲苯的臭味最为敏感;该臭味不仅是由于残留溶剂造成的,有时与包装材料本身的臭味如聚烯烃的氧化臭味等相混,造成不易解决的问题;国家标准对此也做了相应的规定,即使不用于食品包装,也应从环保的角度出发,生产符合国家标准的产品;2、解决方法：1、不使用臭味强的展色料和添加剂;2、调整油墨干燥速度,减少残留溶剂;3、使用残臭少的溶剂混入高沸点等不纯的溶剂,容易造成残臭现象;4、降低印刷速度,充分进行通风,减少溶剂残留;5、合理选择印后加工条件;6、选定印刷品的保管场所时,要特别注意有机溶剂的浓度并远离强烈异味刺激源;六、光泽不足墨层表观发暗,光泽性差;1、产生原因：1、由于白化现象所致;2、油墨中树脂含量不足;3、油墨中颜料或添加剂的颗粒粗;4、使用无相容性的树脂时也会发生此类问题5、使用已失去溶剂平衡的剩余油;6、油墨干燥过快;7、刮刀压力太大或刮刀角度太大;2、解决方法：1、调整湿度,进行加热干燥;2、添加调墨油等;3、尽量细化颜料及添加剂;4、使用旧墨印刷时,应添加一些新调制的油墨;5、降低油里干燥速度;6、调整刮刀压力或刮刀角度;七、版污印版滚筒的非图文部分留有刮刀未刮干净的油墨,印刷时转移到薄膜上,形成成片的油墨污点;版污是呈雾化的、面状发生的,黑墨较易出现这种现象;1、产生原因：1、刮刀磨损或研磨不良降低了刮墨效率;2、印版滚筒的镀铬质最不良或发生磨损造成的表面损坏.3、油墨中的不纯物、粗粒子等顶起了刮刀;4、油墨对印版滚筒的附着性过强或油墨的刮刀适性不良润滑适性不良;2、解决办法：1、加大刮刀压力,调整刮刀位置和角度等;2、更换或重新研磨刮刀;3、属于印版滚筒表面粗糙原因引起的版污,应对印版滚筒进行抛光处理;4、降低印刷油墨粘度或浓度;5、降低印速或向印版滚筒的非图文部分吹凤,使未刮干净的油墨迅速干燥,无法转移到薄膜上;6、更换油墨;八、白化现象印刷油墨皮膜变白,又可分为溶剂白化现象和树脂白化现象两种;1、产生原因1、溶剂白化这种白化现象多见于醇溶性油墨,当湿度高时,由于溶剂的蒸发潜热现象,油墨皮膜附近会被冷却,使水滴混入其中,造成油墨皮膜白化;当然,使用蒸发潜热高的溶剂时,这种现象更容易出现;下表列出了部分溶剂的蒸发潜热;部分溶剂的蒸发潜热卡/克2树脂自化油墨中的溶剂平衡性差,真溶剂先挥发,而稀释剂残存在油墨中,会使油墨中的树脂析出沉淀,引起白化现象;2、解决方法：1、溶剂白化解决方法①尽量加大环境湿度;②降低油墨干燥速度;③印刷的同时进行加热干燥;2、树脂自化解决方法：①更换油墨,或者添加一些挥发速度较慢的真溶剂;②更换溶剂的配方成分;九、油墨层附着牢度差1、产生原因：1、印刷基材的适性不良,表面张力低下;2、印刷薄膜中的添加剂增塑剂、表面活性剂、爽滑剂等形成析出层,影响墨层附着牢度;3、印刷基材自身吸湿;4、油墨的性能不佳,油墨选用不当或异种油墨的混合.5、油墨性能改变变质、白化;6、油墨干燥不良,残留溶剂多.2、解决办法：1、检测印刷基材的表面张力;如不合格则需更换基材;经电晕处理的薄膜.其处理度最重要;处理是否合格、是否发生衰退等均要通过表面张力测定液进行测定;2、如出现薄膜表面析出层影响油墨附着牢度的现象,则需要更换印刷基材或与油墨制造商商洽进行适当的处置;初次使用某种薄膜时,在事前要尽可能地详细调查其性质,特点等,以便选择合适的油墨;3、更换油墨或检测油墨的附着牢度适性;凹印油墨大多是为特定的用途而生产的,应当避免与其他用途的油墨或异种油墨混合;而且为了防止误用,对剩余油墨要明确记录相关内容、日期等,以备再使用;4、解决油墨的变质、白化问题;5、调整干燥条件;解决残留溶剂问题或将残留溶剂降到规定限度;6、实施印刷现场的湿度控制;对干易吸湿的维尼纶、玻璃纸、尼龙等基材及其印刷品要妥善保管,防止受潮;十、静电须及静电斑纹静电须是指印品图案的边缘发生向外伸出的无规则的丝状墨条,如同胡须;静电斑纹是指在大面积图案部分形成的一些行状不定的斑纹,主要在印刷聚烯烃薄膜式出现;1、产生原因：1、塑料薄膜是电的不良导体,在印刷过程中因摩擦、接触、剥离而产生较多的静电;油墨本身如缺乏抗静电剂,在长时间工作后也会产生静电;2、油墨粘度太低;3、静电消除装置失去作用如粘上油墨等;4、印版滚筒网穴过深或胶辊压力过大;2、解决方法：1、一般事先在油墨中加人抗静电剂或添加极性溶剂;防止静电墨斑或滋墨故障;2、控制环境湿度,在印刷现场洒水或放入水蒸气,降低印刷现场温度,加大湿度;3、检查静电消除器是否良好,保证及时消除塑料薄膜在印刷过程中产生的静电；对机器上的导辊亦采取接地措施,防止由于它与轴承部分的润滑油接触而绝缘;4、在使用网穴较深的印版滚筒印刷时,要使油墨保持较高的粘度,同时胶辊的压力要适当,防止将油墨挤出网穴;十一、气泡印刷过程中油墨槽中的油墨产生大量气泡,这些气泡附着在印版滚筒上;使图案上的部分网点消失,印品上就会出现白点;1、产生原因：1、油墨的表面张力较强,受油墨中使用的树脂和溶剂的影响较大;有时油墨的粘度大,也容易产生气泡;2、油墨槽或循环装置有缺陷;大量气泡是由于油墨槽或循环泵中的油墨流动状态不好而引起的;使用墨泵循环油墨时,油墨从油墨槽流到循环桶内时,由于落差及印版滚简高速运转时的搅动作用,就会在油墨中形成气泡;3、直接供墨的印刷机上,磁性搅墨棒弯曲,在油墨槽里跳动,引起气泡;2、解决方法：1、保持适宜的油墨粘度;有时降低粘度后,产生的气泡可以自行破碎;2、改进油墨循环装置,防止混入空气;3、油墨从油墨槽中落下时的落差不要太大.距离尽量减小,减少液体冲力搅拌引起的气泡;4、使用搅墨棒或充气的塑料薄膜泡管;5、与油墨制造商联系,添加消泡剂;虽有专用的消泡剂,但大多对油墨性质产生不良影响,使用不当反而会引起气泡,所以不能多用;十二、实地专色版印刷不匀印品印刷不匀在凹印中是经常出现的质量问题;严重影响着产品的外观质量;目前,许多包装印刷企业根据客户的要求,在产品包装设计上过于强调专色的防伪功能,导致专色在印品设计中越来越多的使用;而目前80%的印品不匀问题发生在实地专色版面上;实地专色版印刷不匀是印刷不匀中最常见的问题,表现为水纹状不匀和橘皮状不匀两种;专色一般由两种或两种以上颜色的油墨调配而成;有时在同一根实地专色版上单独使用原色油墨时并不出现印刷不匀现象,而使用调配而成的专色油里时却会出现印刷不匀现象;有时通过调整印刷工艺条件可以解决这种故障,有时却难以解决;1、产生原因1、水纹状不匀主要是因为印版滚筒网穴雕刻太深,而油墨的粘度偏低造成的;2、橘皮状不匀产生的主要原因：一是是油墨中加人了过量的极性溶剂,如丁酮等；二是油墨的粘度过高,导致流平性不好；三是压印胶辊质量不高胶层颗粒密度不一致,导致印刷时压印胶辊施加给印辊质量不高胶层城粒密度不一致,版滚筒的压力不均匀;2、解决办法：1、与制版企业联系;先制作一根测试版对使用的油墨和溶剂按常规工艺条件进行测试;油墨主要测试常用的专色墨,如浅绿、草绿、群青、咖啡色、酱色、中蓝、土黄、朱红等;通过测试找出印版滚筒、油墨、印刷条件的最佳匹配结果,制版企业以此为基础确定适宜的制版工艺参数;经过此过程制成的凹印版滚筒在解决实地专色版印刷不匀方面其有较强的适应性;2、在接到新活件时,及时和客户沟通,尽最避免将专色版雕得太深;如果印版滚筒网穴雕得较深,可在保证油墨流平性的基础上适当提高油墨的工作粘度;3、对于橘皮状不匀现象,第一可适当降低油墨粘度；第二可适当降低压印胶辊的压力；第三尽量提高印刷速度;4、合理调配溶剂配比和油墨的工作粘度;当印刷速度超过100米/分时,油墨的粘度一般控制在20-26秒3号察恩杯左右,在溶剂配比上可适当增加快干溶剂;十三、层次版印刷不匀层次版印刷不匀可分为渐变层次印刷不匀和浅层次印刷不匀两种;渐变层次印刷不匀主要是因为在制版过程中无论怎样选择雕刻工艺;都躲不开网点易产生并级的区城,虽然在印刷过程中通过调整油里的粘度等可以改变产生并级的区城,但无法避免网点并级的发生;。
油墨
3、承印物的表面张力承印物的表面张力也焦表面能，当承印物的表面张力低于油墨的表面张力时，油墨润湿不良，流平散开，呈水滴状，不能牢固地附着再承印物表面，而且形成的墨层较厚且不均匀。
由于油墨中还吸收有水份，将造成墨膜发浑、发虚，从而大大阻挡紫外线的透过，而影响油墨的固化。
所以承印物的表面张力必须大于UV胶印油墨的表面张力，油墨的表面张力一般介于水与油之间，为30～36，要想使油墨很好地在承印物上流平，承印物的表面张力至少要大于油墨的表面张力10 dyn/cm以上，所以承印物的表面张力一般要求最少在40 dyn/cm以上。
在UV胶印工艺中，承印物大多是表面覆有铝箔层的金、银卡纸或镭射纸，在进行印刷之前，表面经过处理后其表面张力才能满足印刷要求，一般是使用电晕法喝表面涂布法来改善承印物的表面张力。
电晕法就是通过高压电荷向薄膜层表面放电，在电离的作用下，薄膜表面粗化，表面能量提高，但是随着承印物存放时间的延长以及表面摩擦等原因，表面能量或表面张力会逐渐下降，所以对于铝箔纸而言在印刷之前表面还要涂上一层光油（俗称青漆），以满足纸张表面张力对印刷的要求。
在纸张出厂之前，表面的电晕处理和涂布工作都已完成。
纸张表面张力的测定很简单，用一种表面张力测试笔就能轻松完成。
4、操作以上提到的几项都是对硬件的要求，也是前提条件，但仅有好的硬件也是不行的，要想使UV胶印油墨能很好地在承印物上快速固化，印刷机操作工的操作技能（软件）也是很重要的。
因为在印刷过程中的操作是否妥当，也是直接影响油墨固化的因素，所以在操作过程中必须注意以下几个方面。
1）水墨平衡的控制。
水墨平衡的控制对于胶印工艺来说是非常重要的，如果控制不好，油墨就会出现严重乳化、产生各种各样的质量问题。
尤其对于UV胶印来说更为重要。
因为普通胶印就是通过油水极性不同、互不相溶的原理来进行印刷的。
而UV胶印油墨由于丙烯树脂的存在呈现弱极性、水幅较窄，水墨平衡更难控制，油墨也更容易乳化，乳化的油墨中含有的水份会阻挡紫外线的透过直接影响油墨的固化速度。
凹印油墨表面张力分析
凹印油墨表面张力分析原来此工厂在车间内安装的主动送风装置的进风口正好与挤复机排气口间隔较近，在300℃以上的高温环境下出产时，挥发的低分子聚合物刚排出室外，马上又被吸入印刷车间，而印刷机高速印刷产生的静电极易使这些低分子物附在基材上而导致缩孔。
如消泡剂、流平剂等可降低油墨的表面张力。
油墨黏度不适。
油墨稀释剂干燥速度太快。
晚上气温较低导致油墨温度降低，油墨表面张力较高，也会导致缩孔故障。
油墨表面张力的变化会对印刷过程产生如下影响：在印刷过程中油墨表面张力升高的原因有2个:一是低表面张力的溶剂逐步减少,二是溶剂，特别是快干溶剂的挥发，导致油墨的温度降低，从而使油墨的表面张力升高。
改善油墨的流平性由于停机一段时间后，车间内气流减小或消失，而再次开机后，车间又逐渐形成大的负压，气流变大，于是缩孔再次产生。
为什么停机后再次开机时缩孔就消失呢？假如两种情况同时存在更易泛起缩孔故障。
同样的稀释率，表面张力低的稀释剂比表面张力高的更易于降低油墨的表面张力。
印刷图文暗调和实地墨量大、墨层厚，溶剂在挥发时吸收了大量热量，若此时外在的热量不能弥补墨层损失的热量，油墨表层温度的降低致使油墨表面张力升高，而油墨下层温度较高，表面张力相对较低（或基材表面张力低）。
在晚间工作时，常常泛起缩孔，停机30分钟后再次开机缩孔消失，但30分种后缩孔再次产生。
关于缩孔的原因及相关案例列举如下。
在第二阶段，油墨与基材的运动速度相同，属静态润湿状态。
接触角θs＜90°时可润湿，θs＞90°时不可润湿，图1所示是油墨的静态润湿状态。
原因基本同上。
液体温度高，表面张力低；温度低，表面张力高。
如20℃时，甲苯的表面张力为2.85×10-2N/m，乙醇的表面张力为2.28×10-2N/m，丙酮的表面张力为2.37×10-2N/m。
原墨的稀释率和所用的稀释剂。
根据贝纳尔涡流学说，表面张力低的油墨向附近表面张力高的墨层铺展，墨膜流平变差，严峻时就导致缩孔。
油墨检验标准
2024-94凹版复合塑料薄膜油墨、QB-1046-91凹版塑料薄膜油墨以及GB/T13217.1～13217.8-91凹版塑料油墨这3个标准检验油墨，不同油墨品种因后加工工艺与要求差异很大，进行检验的项目也有所区别。
表面张力将油墨印刷在印刷基材上或者用丝棒在印刷基材上刮样CTF，待干燥后，用3.8×10-2N/m的表面张力处理液（甲酰胺：乙二醇乙醚（体积比）=54.0:46.0）在墨膜上涂布6cm2，在2秒内不破裂成液点，即认为墨膜的表面张力值达到3.8×10-2N/m。
溶剂残留量将油墨印刷在印刷基材上或者用丝棒在印刷基材上刮样，一般取面积为200cm2的样品上海光华，置入输液瓶中用反口塞紧，在80±2℃的恒温烘箱中保温30分钟，用注射器抽取1ml瓶中的气体，迅速注入色谱仪中进行测定，以其出峰总面积值在标准曲线上查出对应的溶剂残留量。
凹印油墨的行业标准规定烘箱的温度是50±1℃乳品包装，但是GB/T 10005-1998双向拉伸聚丙烯（BOPP）/低密度聚乙烯（LDPE）的复合膜、袋的标准中规定的是80±2℃，我们建议采用后者。
其他技术指标与检验方法油墨的光泽度将油墨印刷在印刷基材上或者在印刷基材上用丝棒刮样，待干燥后，在固定光源的照射下，采用光电光泽度计来测定试样与标准面反射光量度的比值唐山玉印，来表示试样油墨的光泽度（标准面反射光的能量为100%）。
供水/润版在实际油墨样品的比较中，常将不同的油墨同时在印刷基材上刮样，待干燥后，在光线明亮处，对比墨膜的光泽度。
抗粘连性能将油墨印刷在印刷基材上或者用丝棒在印刷基材上刮样绿色印刷，放置2分钟，相对折叠在两块玻璃片之间，将此体系置于50±1℃的烘箱中，压上2kg砝码放置2小时后，打开对折部分观察印迹粘连的情况。
在实验中防伪印刷，可以将多个油墨样品进行制样后共同比较。
随着现在印刷速度的不断提高，对油墨的抗粘连的性能的要求也越来越高。
和凹版油墨有关的印刷质量故障分析
和凹版油墨有关的印刷质量故障分析一、印刷画面白化1.油墨干燥过快。
影响了油墨的转移性，使承印物上沾墨太少，导致墨层太薄；再加溶剂挥发太快，造成墨层不平，结膜不良而泛白。
此时应加入慢干稀释剂来解决。
2.印刷时间较长。
使油墨粘度增高，操作者多次加入某种单一溶剂。
使油墨中原来的混合溶剂中快干和慢干的成份不平衡，干燥结膜时，油墨层粗糙不平而泛白。
此时应适量加入慢干稀释来解决。
3.操作者不断加入溶剂。
使油墨中的树脂成分越来越少，不能在干燥时结成平滑的膜层，因而泛白。
此时应在加溶剂时酌情补加点调金油，不使树脂和溶剂的比例失调。
4.印刷场所湿度太高。
或溶剂的水份含量过大、使墨层结膜不良而泛白。
此时除应严格控制溶剂的水份含量外，还应对印刷场所采取降湿措施。
二、印刷画面光泽不良1.上述各条凡产生白化现象者，均使光泽不良。
有时虽未达到白化，也已影响光泽。
2.车间不清洁，尘埃沾附在印刷面或混入油墨，均影响光泽。
三、细网点印不出或粗网点也有缺损1. 油墨粘度太高，细网眼中油墨不能很好地转移到承印物上。
此时应加慢干稀释剂降低油墨粘度来解决。
2.油墨干燥太快，版的细网眼中油墨干结，粗网眼中油墨也有部分干结，所以印不出和缺损，此时应加慢干稀释剂来解决。
3.印刷压力不足或表面不平整也会产生印不出或缺损现象。
应注意调整压力及平整表面。
四、画面以外空白部分，沾染油墨。
1.油墨的印刷粘度太高，加大对刮刀的冲击力。
使刮刀刮不净油墨，此时应适当降低油墨的粘度。
2. 刮刀角度不适当，或压力不够。
也会出现这种现象。
应急时调整刮刀的角度、压力。
图像尾部出现线条（俗称拖尾巴）3.油墨含有粗硬颗粒，或混入尘埃。
此时应及时过滤或更换油墨。
并做好防尘工作4. 刮刀有微小缺损，而导致拖尾，这种现象较常见。
应及时更换刀片。
五、前一层油墨上印不上第二色油墨1. 两种油墨的类型或组成不同。
导致亲和性不良而印不上，应选用同类型的油墨，避免此类现象发生。
2. 如属同类型油墨则前一色油墨的表面张力太低，或后一色油墨的润湿性欠佳。
凹印油墨的主要印刷性能
凹印油墨的重要印刷性能凹印油墨的印刷性能有很多,这些印刷性能直接影响着凹印油墨的印刷质量,紧要包含附着力、色密度、表面张力、粘度、干燥性等,下面分别加以简单介绍。
表面张力液体表面最基本的特性是倾向收缩,其表现是小液滴取球形,如荷叶上的水珠和小水银珠那样,以及液膜自动收缩等现象。
这是表面张力和表面自由能作用的结果。
表面张力是凹印油墨的内在性质之一,在凹印油墨的制备及印刷中,油墨流平及对基材的润湿、附着等都与表面张力相关。
利用表面润湿原理可对油墨的润湿性进行调整,如凹印油墨表面张力较大,可以添加表面张力小的溶剂进行调整,反之,可添加表面张力较大的溶剂。
粘度在流动的液体中,假如由于某些外界因素使得流体各层流速不同时,则在两层接触面流动速度不同的液层之间,有作用力和反作用力存在,这一对力被称为液体的内摩擦力。
一般液体都具有这种性质,称为液体的粘性,而度量流体粘性的物理量称为粘度。
粘度是阻拦流体流动的一种性质,是流体分子相互作用而产生阻拦其分子间相对运动本领的量度,即流体流动的阻力。
印刷油墨的粘度是油墨物性的紧要参数之一。
粘度测试和度量的方法很多,旋转粘度、福特杯和蔡恩杯等。
在本文中使用的量杯是蔡恩杯。
凹版油墨的原墨粘度一般用蔡恩杯测试,而稀释粘度一般用蔡恩杯测试。
挥发干燥型油墨的连结料紧要由树脂和溶剂互溶构成。
油墨被转移到承印物表面以后,有机溶剂脱离树脂的束缚而游离出来,依靠其自身的挥发本领而脱离油墨成膜进入气相。
此时,承印物表面膜层中只留有树脂等组分,而树脂原来是固态的,在油墨制造过程中溶剂先浸入树脂分子的间隙,继而扩张间隙直至完全隔离树脂分子,从外部看,此过程即为树脂的溶胀和溶解。
当溶剂脱离树脂后,树脂分子又会重新靠近,直至产生物理交联。
此时树脂失去流动本领而变为固态,完成挥发过程。
附着力附着力是在两种不同物质接触处所发生的相互吸引力。
这种相互吸引力是两种物质分子之间存在分子力的表现。
只有在这两种物质的分子特别接近时才会显示出来。
凹版印刷油墨常见问题的分析及对策
凹版印刷油墨常见问题的分析及对策一、油墨在基材上附着力差1、1 油墨附着机理润湿：附着牢度是印刷基材薄膜与油墨连接料分子间作用力相互作用的结果。
兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好。
所以一定要选择与印刷基材相匹配的油墨。
1、2 附着力不牢的原因及对策基材因素：A、基材表面的电晕处理度不够，未达到应有的张力，或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。
一般要求PP、PE的表面张力≥38Mn/m，PET≥50mN/m，NY≥52mN/m。
在使用前应检查每批膜的表面张力。
B、基材在加工中大多添加了一定量的爽滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间的推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。
因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力。
C、基材吸潮。
如PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低附着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。
油墨原因：A、油墨用错型号，混用了不同型号油墨。
凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前应核对工艺指令。
B、油墨白化。
油墨变质、白化使附着力极度下降。
C、油墨干燥不充分。
干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利。
二、套印误差2、1套印误差大都是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色套印过程中，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。
2、2人员素质因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。
印刷是一项细致的工作，必须做到用心、细心、责任心。
工作时要做好自检、自查，多方观察，及时发现问题。
2、2设备因素整个设备的精度和性能，套印的张力控制，加热送风系统，压印橡胶辊、版辊、版轴、导向辊等系统的配合，这些情况决定了套印时的温度、压力、平行度、伸长率、卷取等，而套色系统本身更是限定了其精度。
凹版印刷油墨标准
凹版印刷油墨标准凹版印刷油墨的标准涉及多个方面，包括流动性、黏度、着色力、细度、印刷作业适性、油墨耐抗性、流变性和流平性、附着性、干燥性和黏弹性等。
具体标准如下：1. 流动性：凹版印刷油墨属于流体中的胀流体，其流动特征是黏度随切变速率的增大而增大，即切力增稠。
2. 黏度：凹印油墨可认为是牛顿流体的低粘度油墨，属于假塑性流体，其特征是表观黏度随着剪切速率的增大而减少，即切力变稀。
3. 着色力：着色力越大，油墨变现色彩越鲜艳。
测试时往油墨样品和标准油墨中加入一定倍数的标准白墨，然后进行对比测定。
4. 细度：油墨的细度指的是混合在连结料中的颜料与填料等固体颗粒大小及分散程度。
粒子小分散好，则油墨体现出细腻、光滑、流畅的感觉。
粒子大分散不好，则会出现粗糙、不光滑、不流畅的感觉。
油墨的细度在印刷质量中是一个特别重要的影响因素和指标。
5. 印刷作业适性：凹印油墨要有好的流变性和流平性，由于凹版印刷的特征，要求油墨黏度低，触变性小，屈服值小。
在刮墨刀压力和转移时剪切力的作用下，油墨的流变特性不能有太大的改变，要能适应刮墨刀正常压力和正常剪切力的要求。
6. 油墨耐抗性：指的是固化后的墨膜在受外界因素侵袭时，保持膜的色彩、图文清晰及各种品种不变的性能。
常见的有光泽度、耐光性、耐摩擦、耐水性、耐溶剂型、耐酸碱性、耐油脂等。
7. 流变性和流平性：凹印油墨要有好的流变性和流平性，由于凹版印刷的特征，要求油墨黏度低，触变性小，屈服值小。
在刮墨刀压力和转移时剪切力的作用下，油墨的流变特性不能有太大的改变，要能适应刮墨刀正常压力和正常剪切力的要求。
8. 附着性：油墨要有适合承印材料要求的附着性，对薄膜而言，油墨要先润湿后吸附，即油墨的表面张力小于材料表面张力或油墨的内聚力小于油墨与材料之间的附着力，这样两者之间的接触角小于90°，油墨的润湿性好；其次油墨分子与薄膜分子之间的极性牵引力要尽可能大，油墨的附着性好。
9. 干燥性：一方面受其溶剂种类、性质的影响，另一方面受机器干燥装置的影响。
胶印油墨的表面张力和流变学特性分析及控制方法
胶印油墨的表面张力和流变学特性分析及控制方法胶印油墨是印刷品质量的关键之一，而表面张力和流变学特性是影响胶印油墨质量的重要因素。
本文将就胶印油墨的表面张力和流变学特性进行深入探讨，并提出一些有效的控制方法。
一、表面张力的分析表面张力是指液体表面分子间的相互作用力，是液体表面的一个重要性质。
对于胶印油墨来说，表面张力的大小直接影响油墨在印刷时的传递性能、平整性、附着力等重要印刷性能。
1. 表面张力测试方法表面张力可以通过动态平衡法、静态法、悬滴法等多种测试方法来测定。
其中动态平衡法是一种重要的测试方法，其基本原理是把一根浸在液体表面的平衡环推向液面，使其弯曲，并将浸在液面下端的液柱挂上一个质量，使其恢复到平衡状态。
根据液柱恢复过程中的时间和平衡环的形变，可以计算出液体表面张力。
而悬滴法则是将小量液滴或液体柱先与它处于平衡态的材料表面相接触，再将这些与液体表面相连的表面形态由平衡态变为临界态，然后计算临界态所需的表面张力值。
2. 影响表面张力的因素表面张力主要受到下列因素的影响：（1）分子极性：分子极性越大，表面张力也相应越大。
（2）溶液浓度：液体的浓度越大，表面张力越大。
（3）表面活性剂：加入表面活性剂可以降低表面张力。
（4）温度：液体温度升高，表面张力大大降低。
3. 控制表面张力的方法（1）选择适当的油墨配方。
合理的化学组成可以使表面张力尽量接近印刷原料的表面张力，从而减少胶印油墨在印刷时的挥发和变形。
（2）调整印刷环境。
印刷过程中，环境要保持相对湿度和温度稳定，否则容易导致胶印油墨表面干燥或者过于流动，从而影响印刷品的质量。
二、流变学特性的分析胶印油墨的流变学特性对印刷质量的影响很大。
不同的流变学特性参数反映了胶印油墨的不同流动性质，如滞回力、切变粘度等。
调节这些参数，可以控制胶印油墨的质量，提高生产效率。
1. 流变学特性测试方法流变学特性的测试方法有旋转圆盘法、平板法、毛细管法、拉伸法、挤压法等多种。
使用油墨测量表面张力的测量方法
使用油墨测量表面张力的测量方法引言：表面张力是液体表面上的分子间相互作用力造成的现象。
测量表面张力是很重要的，因为它在很多领域都有应用，比如涂料、油墨、纸张等。
本文将介绍一种使用油墨测量表面张力的方法。
一、实验原理油墨测量表面张力的方法是基于油墨在液体表面上的行为。
当涂布油墨在表面张力作用下发生变化时，可以通过测量油墨的接触角来间接测量表面张力。
二、实验步骤1. 准备实验材料：油墨、玻璃片、稳定器（如钠盐溶液）、光学显微镜。
2. 在玻璃片上涂布一层油墨，确保涂布均匀。
3. 将玻璃片放入稳定器中，使油墨表面与液体表面接触。
4. 使用光学显微镜观察油墨与液体的接触角。
5. 重复实验多次，取平均值。
三、数据处理根据实验测得的接触角，可以使用Young-Laplace方程计算表面张力。
Young-Laplace方程表示为ΔP = γ(1/r1 + 1/r2)，其中ΔP是液体表面的压强差，γ是表面张力，r1和r2是表面曲率的主要半径。
根据实验测得的接触角，可以计算出表面曲率的主要半径，从而得到表面张力的值。
四、实验注意事项1. 实验环境应保持干燥，避免影响测量结果。
2. 油墨的涂布要均匀，以保证测量的准确性。
3. 观察接触角时要保持光学显微镜的镜头清洁，以避免影响观察结果。
4. 实验数据要进行多次重复测量，取平均值，以提高测量的精度。
五、实验结果分析根据实验测得的接触角和使用Young-Laplace方程计算得到的表面张力值，可以对不同液体的表面张力进行比较。
比如，可以比较不同油墨样品的表面张力，以评估其质量和性能。
此外，还可以比较不同液体之间的表面张力，以研究不同液体的相互作用。
六、实验应用油墨测量表面张力的方法在油墨和涂料工业中有广泛的应用。
通过测量油墨样品的表面张力，可以评估其在印刷过程中的适用性和性能。
此外，还可以通过调整油墨的配方，改变其表面张力，以提高印刷质量和效果。
七、结论油墨测量表面张力的方法是一种简单有效的测量方法。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹印油墨表面张力分析
原来此工厂在车间内安装的主动送风装置的进风口正好与挤复机排气口间隔较近，在300℃以上的高温环境下出产时，挥发的低分子聚合物刚排出室外，马上又被吸入印刷车间，而印刷机高速印刷产生的静电极易使这些低分子物附在基材上而导致缩孔。
如消泡剂、流平剂等可降低油墨的表面张力。
油墨黏度不适。
油墨稀释剂干燥速度太快。
晚上气温较低导致油墨温度降低，油墨表面张力较高，也会导致缩
孔故障。
油墨表面张力的变化会对印刷过程产生如下影响：
在印刷过程中油墨表面张力升高的原因有2个:一是低表面张力的
溶剂逐步减少,二是溶剂，特别是快干溶剂的挥发，导致油墨的温度降低，从而使油墨的表面张力升高。
改善油墨的流平性
由于停机一段时间后，车间内气流减小或消失，而再次开机后，车
间又逐渐形成大的负压，气流变大，于是缩孔再次产生。
为什幺停机后再次开机时缩孔就消失呢？
假如两种情况同时存在更易泛起缩孔故障。
同样的稀释率，表面张
力低的稀释剂比表面张力高的更易于降低油墨的表面张力。
印刷图文暗调和实地墨量大、墨层厚，溶剂在挥发时吸收了大量热量，若此时外在的热量不能弥补墨层损失的热量，油墨表层温度的降低致使油墨表面张力升高，而油墨下层温度较高，表面张力相对较低（或基材表面张力低）。
在晚间
专注下一代成长，为了孩子。