油墨因素造成印刷异常的原因分析及改善

一、塞版主要的影响因素：1、溶剂的选择是否适当溶剂干燥速度过快，油墨未转移到基材上就已在网版上干燥堵塞。

特别是高目数的网版，由于墨层薄，溶剂挥发速度快，应选用慢干稀释剂。

2、溶剂的比例稀释剂加入量多，油墨较稀，易通过网孔；稀释剂加入量少，油墨粘度高，不易通过网孔。

网板目数高，稀释剂的比例应加大。

3、复墨方式的选择使用快干的溶剂且溶剂添加过少（黏度过高）时，使用预先复墨方式（印刷后立即复墨）可避免印刷后网孔暴露于空气中而溶剂挥发引起网孔堵塞。

相反的情况则可以用即时复墨方式。

4、网版未及时清洗一次印刷完成后，如果不及时清洗网版，则油墨在网版上干燥，从而堵住网孔。

特别是二液反应型油墨，如不及时清洗，则油墨干燥后就很难清洗掉。

5、网版目数高而油墨粒子粗如各系列的金墨、银墨，粒子较粗，只适合300目以下的网版进行印刷。

用300目以上的网版进行印刷就容易堵网。

6、大颗粒物质或灰尘附着在网版上，堵住网孔，导致油墨不能通过。

塞版常规改善方法1、如果是刚开始出现堵网现象，可以先在吸收性大的材料（保护膜）如纸上反复印刷数次，用纸张吸收掉网孔中大颗粒物质，之后即可转入正常印刷；2、如版上油墨已干，可用洗版剂对网版进行清洗（清洗底部即可，且要避免洗版剂混合到油墨中），必要时要更换网版；3、属于溶剂方面的问题，可调整溶剂的比例（控制方法则是将油墨调到规定的黏度范围内）或更换溶剂（可以根据使用情况而适当更换不同干燥速度的溶剂）。

4、生产过程中，定期对使用的油墨做新陈代谢，避免网版上的油墨因长时间使用而溶剂的挥发、黏度增加。

塞版的其他原因：1、图案边缘的感光胶解析能力不好，产生网版异常，在使用前检查网版及早发现即可。

2、油墨的转移性能不好3、网版张力太低而导致4、图象太靠边缘，网版和承印物过早分离使油墨无法充分转移印刷到材料上引起塞版。

二、气泡1、油墨粘度高，干燥快油墨粘度高，印刷时易起泡；特别是高速印刷，网板与基材分离速度快，如油墨粘度高，就更容易起泡。

可以通过降低油墨粘度和使用慢干稀释剂的方法来解决。

2、干燥快，则气泡未消失前油墨已干燥。

3、稀释剂的选择不适当如果稀释剂与油墨不匹配，则容易因相容性问题而导致出现气泡。

因此，应使用与油墨相配套的稀释剂。

4、油墨本身的问题由于油墨存放过程中出现的消泡剂失效也会导致印刷时出现起泡现象。

可以在油墨中加入适量的消泡剂或流平剂来消除气泡。

5、在高温低湿的情况下使用快干溶剂，导致表层结膜太快而出现气泡。

6、由于承印物表面不易润湿等状态引起气泡。

三、针孔1、网版上的灰尘和异物灰尘和异物附在网板上堵住网孔，造成该部位的油墨不能通过，出现针孔。

在开始印刷前全面清洁网版。

可以先在吸收性大的介质如纸上反复印刷数次，可去掉灰尘和异物2、基材表面沾污基材表面如果沾有油污或表面活性物质，在这些物质上印刷时就会出现针孔。

应采用适当的方法对基材表面进行彻底清洁，以除去油污和表面活性物质，清洁后要尽快印刷，避免二次污染。

3、油墨粘度过低可适当提高油墨的粘度。

3、基材表面沾有水分或清洁基材后清洗剂未干即进行印刷也会导致针孔的出现。

4、静电的影响静电会导致油墨和基材的排斥而出现针孔。

印刷车间维持一定的湿度（70%-85%左右）、使用除静电扫都有助于消除静电。

5、油墨表面张力高油墨表面张力比基材高，，墨膜收缩而出现针孔，可加入适量的流平剂。

叠色印刷时，如果第一色加入了流平剂，那么后面几色也要加入流平剂。

四、异色点(印刷图案部分墨层厚薄不均，出现颜色明显有的色块，叫做异色点。

)产生异色点的原因：1、印刷片材上的灰尘当油墨印到有灰尘的基材上时，灰尘周围的油墨会向灰尘聚集，出现厚墨层而颜色明显深于周围的颜色。

2、周围环境的灰尘。

油墨印到基材上后，灰尘出于静电的作用或漂浮而被吸附到墨膜表面，而出现异色点。

3、油墨稀释不均匀有些地方的油墨未被稀释以及由于油墨瓶瓶口结块的油墨在搅拌中混入，印到基材上后，这些未被稀释的油墨浓度明显有别于且比其它地方高，形成异色点。

4、印刷台凹凸不平这时凸的部分油墨变薄，而凹的地方着墨多，出现异色点。

片材背面或印刷台上有灰尘，也会出现类似情况。

5、网版断纱漏墨量大的地方形成异色点。

6、操作不当印刷时网板与基材之间的距离太短，以及印刷速度太快，印刷后网版不能及时与片材分离造成粘版；手工印刷时网板与基材分离速度不均匀，都会出现异色点现象。

7、因前一色透光造成颜色相叠后形成异色点五、色差1、色差的定义：指在印刷产品的局部产生了颜色改变，不同于原本应该出现的颜色的现象。

2、色差的分类：按照色差引起的原因分为1）回墨色差。

2）刮刀刮痕色差。

3）吸风孔色差。

4）粘墨色差。

5）网版不良色差6）跑台脏污色差回墨色差1)打开防滴墨使回墨时油墨不至于滴到图案上。

2)油墨没有搅拌均匀造成色差,需再振荡。

3)印刷速度太快造成油墨层不均匀要降低速度。

4)回墨速度增加减少油墨滴到图案上的可能。

5)油墨新陈代谢后需要加印4张保护膜避免新旧油墨混合不均匀。

6)印刷终点和图案太近，一般正常的距离是起点时刮刀和图案相距30mm,终点时刮刀和图案相距50mm刮痕色差1)刮刀有缺口造成色差，要重新研磨或用2000#砂纸打磨2）刮刀刀口过于锋利且印刷压力过大，从而造成刀口在印刷过程中的磨损产生3）回墨时回墨刀有缺口，并且回墨压力过大。

为此须确认回墨刀刀口，并调节回墨速度以及压力即可改善。

吸风孔色差主要为跑台吸风孔处的油墨不能够被均匀被刮除，原因主要有刮刀过钝或刮刀硬度不够，以及吸风太强使材料凹陷等因素，改善为：1)刮刀太钝要打磨更为锋利，或更换硬度更大的刮胶，以使油墨层刮印后更为均匀。

2)降低油墨粘度.3)降低印刷速度.4)吸风减弱,压力增强.粘版色差1)因油墨是快干型油墨或新陈代谢间隔太长,造成网版上油墨变稠而造成粘版，故要适当的降低油墨粘度或选择慢干溶剂。

2) 印刷速度过快而造成网版不能及时与材料分离，需降低印刷速度.3)吸风孔堵塞，印刷过程中对材料的吸附力不足；或退料时吹风太强把材料吹起贴在网版底造成,需将吹风减弱.4)网版版间太低，网版回弹张力不足，造成网版和印刷材料之间分离速度太慢，需增高版间加以改善。

5)刮刀的压力太小会使油墨层太厚而形成粘版,故加大刮刀的压力6)刮刀选择硬度过小，且压力过大，使网版与材料由原来的线接触而成面接触，增加了油墨和网版的接触面积造成。

改善方法时减小压力或选择高硬度的刮刀。

其他色差1)网版上有鬼影和抽丝造成色差，根据印刷图案的要求，若无法满足时要更换网版。

2)跑台脏污而造成印刷面的局部压力过大，而减少了此处的油墨墨层厚度而产生的局部颜色变浅的色差。

A、改善方法是印刷前检查跑台状况，B、印刷过程中确保清料彻底避免将脏污带到跑台上，C、定靠角时不可用刀刮跑台避免刮伤跑台引起跑台不平D、若跑台出现脏污时及时擦试。

六:溢墨溢墨：是指图形边缘不应有油墨的地方而出现了油墨的现象，而使首先判断其溢墨的方向：[free][/free]溢墨的改善方法:(1)、根据网版的出墨量,检察网版的版间是否合理给予适当的调整。

(2)、增加印刷速度，而减少网版和油墨的接触时间，避免油墨的流动时间。

(3)、降低回墨刀的压力而减少网版的出墨量，避免印刷到材料上的墨层过厚而流动形成溢墨。

(4)、提高油墨的粘度，避免油墨粘度过低流动性过高。

(5)、局部有溢墨现象时要检察网版的底部是否贴有胶纸或阿拉伯胶补版不平造成网版底部不平整而有溢墨现象。

(6)、复墨后与印刷的时间间隔太长，导致油墨渗透在网版底部形成墨滴。

可以选用即时复墨方式以及在印刷过程中加墨时加于印刷起点。

七、附着不良针对IML产品的表现为剥离：即射出之产品油墨和PC基材分离或油墨和塑胶基材分离的现象。

出现附着不良的原因有：1、油墨选择不当不同的印刷材料一般有相对应的油墨，尤其是对于塑料等难于附着的印刷基材，（例如：即使是PC油墨，但也应用途和PC的具体料号，油墨也不可能通用），为此在印刷前，应进行附着力确认。

2、干燥不足油墨墨层中的溶剂未完全挥发，或双组份油墨虽然溶剂已挥发，但两个组份的反应未完全；另外，不论是单组份还是双组份油墨，一定的温度条件和处理时间有助于附着力的提高。

为此，要在生产前确认处理时间和温度等工艺条件。

3、前处理不足基材表面的灰尘、油污、水份等对油墨与片材附着的影响。

主要表现为材料的表面张力过低。

当印刷材料表面张力达不到要求时，为改善附着需对基材表面做适当的处理（如PP、PE、PC等材料要进行火焰或静电处理）。

但这些处理的程度过度也会影响附着力，一般达到38~42达因即可，超过后会因材料表面一层分之结构受到破坏而导致分之链断裂，虽然油墨可以和材料表面附着，但材料表面分之与基材内部分子之间却无法附着而导致剥离现象的发生。

4、双组份油墨的油墨与添加剂（硬化剂）配比不当，固化时油墨或添加剂（硬化剂）过剩而影响附着力，为此，应在一支新的油墨开发阶段，应充分实验确认厂家提供的添加比例并确认添加比例的宽容度。

5、射出成型条件对剥离的影响的因素：射出的料温过低或过高，模温过低，塑胶粒子变质，都会导致塑胶粒子与油墨不能很好的结合，从而产生剥离。

改善对策：油墨和塑胶的剥离，射出可改变料温、模温以及射出的速度做改善，以及确认为塑胶粒子问题后更换即可，为此，新品开发阶段则应充分实验一确认一个合理的参数调节范围及超出范围后的异常现象，以供在出现异常时参考。

八、冲墨冲墨的定义：经过射出的高温高压以及高速塑胶流过之后，PC片才表面印刷的油墨层出现局部相对的位移。

原因分析：1、油墨中添加的刮化剂未搅拌均匀，使部分产品的油墨不能完全固化，导致产品冲墨2、烘烤箱内部温度不均匀，使部分产品烘烤不够而油墨未能完全固化，导致产品冲墨3、烘烤时间不够，因存在制程的波动性原因仅大部分产品固化而首件抽检确认存在风陷未发现，导致产品冲墨4、模温太高，料温过低、射出速度与压力太大，以致于塑胶粒子对油墨产生较大的磨擦力，导致产品冲墨冲墨改善改善对策：1、固化剂和溶剂添加后，油墨必须充分搅拌并震荡后方可使用，避免因固化剂未均匀混合，从而导致部分油墨不能固化而产生此现象2、烤箱的内部温度稳定性须纳入月保养，确保材料烘烤过程中受热均匀稳定。

避免部分材料无法充分受热而彻底干燥导致冲墨。

3、首件确认时，许取凉干架上、中、下材料首件确认，以减小冲墨之风险。

为避免物料浪费，射出之良品须留在射出，留样之产品取不良品（非相关）即可。