罐头食品产生低真空、胀罐质量问题原因浅析

罐头食品产生低真空、胀罐质量问题原因浅析

罐头食品产生低真空、胀罐质量问题，分析原因，主要有三个方面造成的，即细菌性、化学性和物理性。现分述如下：

一、细菌性胀罐

1、罐头食品腐败常见的微生物

（1）低酸性和中酸性罐头食品（PH＞4.5）

①嗜热脂肪芽孢杆菌：嗜热性、平盖酸败，产酸，不产气或微量产气（低真空）；

②嗜热解糖梭状芽孢杆菌：嗜热性，产气，不产H2S，产酸，胀罐；

③致黑梭状芽孢杆菌：嗜热性，产H2S，平盖或轻胀（低真空），变黑；

④肉毒梭状芽孢杆菌：嗜温性，厌氧，产毒素，产酸，产气，产H2S，胀罐；

⑤生芽孢梭状杆菌：嗜温性，厌氧，不产毒，产酸，产气，产H2S，胀罐，有臭味。

（2）酸性罐头食品（PH3.7～4.5）

①凝结芽孢杆菌：嗜热性，平盖酸败，产酸，不产气；

②巴氏固氮梭菌、酪酸梭菌：嗜温性，厌氧发酵，产气（O2，H2）；

③多粘芽孢杆菌、软化芽孢杆菌：嗜温性，产气，产酸，产丙酮，产乙醇。

（3）高酸性罐头食品（PH＜3.7）

①乳杆菌明串珠菌：嗜温性，非芽孢菌，产酸，产气（CO2），胀罐；

②酵母：产乙醇，产气（CO2），产膜；

③霉菌：表面长霉；

④纯黄丝衣霉、雪白丝衣霉：分解果胶，果实裂解，发酵产气（CO2），胀罐。

2、细菌性腐败造成的原因和预防措施

（1）马口铁空罐容器应严密，特别是二重卷边、电阻焊缝应达到标准要求，不应使用半自动电阻焊接机。卷边部位的密封胶质量应优级，注胶的位置、厚薄要准确达到标准要求。制罐全过程应十分注意避免擦伤、划伤板材。罐头食品厂封盖前应严格检查罐身翻边是否损坏，

即使有轻微碰伤应剔出，以确保罐头食品达到密封要求。

罐头食品保藏的原理是依靠容器密封，适度杀菌，不需要也不允许加入任何防腐剂，成品达到商业无菌，能在常温下长期存放。因此罐头食品对容器密封性要求非常严格。容器是罐头食品不可分割的重要组成部分，应达到绝对密封，罐外的空气和微生物无法侵入罐内，保证罐头食品不会受到二次污染，而腐败变质。

（2）罐头食品使用的原辅材料，应新鲜并经彻底清洗干净。必须特别注意应尽可能缩短半成品处理时间，原料预煮到杀菌时间不应超过2.5h，罐头封盖到杀菌时间不应超过30min。这个时间细菌能大量繁殖，细菌数能增加几十倍到几百倍。细菌数愈多，同样的温度所需杀菌时间愈长；细菌芽孢数愈多，杀菌所需的温度愈高，杀菌时间也愈长。

以肉毒梭状芽孢杆菌No.97为例，在100℃条件下杀灭每毫升所有芽孢时间对比如下：

每毫升含有芽孢数100℃杀灭需要的时间

72×109 230～240min

65×104 80～85min

328 35～40min

原料不新鲜，气温较高，半成品积压处理时间过长，极易造成罐头杀菌前已经变质。某厂生产去骨鸡肉罐头，半成品处理时间过长，间隔145分钟，再进行杀菌。细菌增加到原来的520倍，其中大肠杆菌增加到原来的1600倍。就肉类罐头而言，半成品装罐后等待杀菌的时间越长，温度愈高，罐内的腐败菌如产气夹膜菌或魏氏杆菌等繁殖很快，经杀菌虽已将它们杀灭，但罐头出现低真空或轻胀的现象，这批罐头开罐接种培养后检不出活菌，只有在显微镜下才能观察到大量的死菌。

罐头食品开始杀菌应定期检查最大装罐量和杀菌初温。原来工艺规程设定的固形物最大装罐量，如在实际操作时装罐量超过很多，仍旧使用原来的杀菌规程，很可能出现杀菌不完全的胀罐。也可能因固形物超标出现物理性胀罐。

定期测定杀菌初温非常重要，杀菌规程设定的初温，如实际生产时如初温比较低，就会发生杀菌不完全而腐败胀罐。

甜玉米罐头

初温71.1℃使罐头中心温度达到115℃需40min

初温21.1℃使罐头中心温度达到115℃需80min

（3）实罐设备和工器具

实罐车间的生产设备和工器具在每班生产结束应立即清洗消毒，下一班生产前仍应清洗后方可投入生产。所有设备必须能原地装卸，便于清洗消毒。设备和容器焊缝应平整光滑，以免孳生细菌。

实罐车间不允许使用木、竹、棉丝纤维等材质的容器和工器具，这些材质在潮湿的情况，微生物能大量孳生，污染正在加工的食品。

严格控制工器具、半成品、封盖后杀菌前罐内食品的细菌数，应定期进行测定，必要时应抽检金黄葡萄球菌和耐热芽孢菌数。

（4）杀菌

罐头食品杀菌是生产过程中一个非常重要的关键工序。杀菌锅所有管道、仪表、阀门要正确安装。投产前必须测定杀菌锅热分布是否均匀，并应定期测定，避免锅内出现冷点。

所有罐头食品均应测定F0值，制定科学合理的杀菌方式。杀菌时务必按杀菌程序进行操作，杀菌锅排气必须充分，真实做好现场实际的杀菌记录。发现杀菌发生偏差，应及时补偿，并在专家指导下进行处理。

杀菌后的冷却水要保持清洁，排放的冷却水中含余氯量应在0.5mg/kg以上。冷却水不清洁，很容易使罐头食品发生后污染而胀罐。罐头在杀菌时，密封胶可能暂时软化，冷却时罐内压力迅速降低，罐头内外压力差，容易使极微量的水渗入罐内，使罐头内容物受二次污染而引起败坏胀罐。某厂试验证实，冷却水中细菌数为105/毫升，罐头败坏率为冷却水细菌数102/毫升的10倍左右。冷却水使用未经加氯处理的水（含菌数105/毫升）罐头败坏率为11‰，冷却水经过加氯处理后（含菌25个/毫升）罐头败坏率为0.33‰。

罐头杀菌后应及时冷却到38～40℃，并进行干燥处理，仓库应干燥、阴凉、通风。罐头堆放应间隔，离墙1250px。仓库贮藏温度如超过45℃，罐头内残留的好热性细菌芽孢就很容易繁殖发育，发生胀罐，嗜热性细菌孢子的适宜温度为43.7～76.7℃。

（5）腐败胀罐分析原因

罐头食品生产后，短期内即发生相当数量的腐败胀罐，且容器密封正常，有相当把握可认定发生原因是由于杀菌不完全。进一步检查主要腐败只有一种细菌，且能形成孢子和生长于厌氧条件下，则可以肯定发生原因是杀菌不足所致。一般讲杀菌不完全的罐头放在高温仓库内，在2～14天内即会发生胀罐，若放在温度较低的仓库内，胀罐会延长到几个月后发生。

低酸性罐头食品，因杀菌不完全和因漏罐而发生后污染造成的腐败胀罐存在的微生物是明显不同。因杀菌不完全而发生的腐败，一般讲又是由一种孢子形成菌存活而引起；若因漏罐而发生后污染而腐败，是由多种非孢子形成菌，在杀菌后进入罐内造成的。

（6）平酸菌罐头