压铸产品的几种常见缺陷和对应分析

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压铸件的缺陷分析

压铸件的缺陷分析压铸是一种高效率的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、航空、机器制造等领域。

然而，压铸件在生产过程中常常会出现各种缺陷，这些缺陷会影响产品的质量、性能和寿命。

本文将详细分析压铸件的几何缺陷、表面缺陷和内部缺陷。

1. 几何缺陷几何缺陷是压铸件中最常见的缺陷之一。

这类缺陷主要包括尺寸偏差、形状不规则、位置偏移等。

（1）尺寸偏差：压铸件的尺寸与设计要求存在偏差。

原因可能包括模具制造误差、压铸温度过高、压力不均匀等。

（2）形状不规则：压铸件的表面形状与设计要求不一致。

原因可能包括模具磨损、浇口设计不合理等。

（3）位置偏移：压铸件在模具中的位置出现偏差。

原因可能包括模具松动、压射头磨损等。

2. 表面缺陷表面缺陷主要包括气孔、夹杂、裂纹等。

（1）气孔：压铸件表面出现圆形或椭圆形孔洞，直径通常在0.5~1.0mm之间。

原因可能包括模具温度过低、金属原料不纯等。

（2）夹杂：压铸件表面出现黑色或褐色斑点，直径通常在0.1~0.3mm 之间。

原因可能包括原料不纯、模具温度过高、压铸速度过快等。

（3）裂纹：压铸件表面出现垂直于应力方向、宽度在0.1mm左右的微小凹槽或裂纹。

原因可能包括模具温度过高、金属材料脆性大等。

3. 内部缺陷内部缺陷主要包括晶粒间距、偏析、缩松等。

（1）晶粒间距：压铸件晶粒分布不均匀，晶粒大小不一，导致力学性能下降。

原因可能包括冷却速度过慢、浇口设计不合理等。

（2）偏析：压铸件中化学成分分布不均匀，出现局部富集或贫乏的现象。

原因可能包括冷却速度过快、压力不均匀等。

（3）缩松：压铸件内部出现直径在0.3~1.0mm之间的微小孔洞或缝隙。

原因可能包括浇口设计不合理、压力不足等。

针对以上缺陷，可以采取以下解决方案：1. 几何缺陷：通过提高模具制造精度、优化压铸工艺参数（如控制压铸温度和压力）、定期检查和维修模具等方式来减少尺寸偏差、形状不规则和位置偏移等问题。

2. 表面缺陷：通过提高模具温度、选用高质量原料、优化压铸工艺参数（如降低压铸速度）等方式来减少气孔、夹杂和裂纹等问题。

铝合金压铸件所有缺陷及对策大全

铝合金压铸件所有缺陷及对策大全一、化学成份不合格主要合金元素或杂质含量与技术要求不符，在对试样作化学分析或光谱分析时发现。

1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原材料、回炉料的成分不准确或未作分析就投入使用；3、配料时称量不准；4、加料中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、材料保管混乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学分析不准确。

对策：1）、对氧化烧损严重的金属，在配料中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2）、检查称重和化学分析、光谱分析是否正确；3）、定期校准衡器，不准确的禁用；4）、配料所需原料分开标注存放，按顺序排列使用；5）、加强原材料保管，标识清晰，存放有序；6）、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7）、使用前经炉前分析，分析不合格应立即调整成分，补加炉料或冲淡；8）、熔炼沉渣及二级以上废料经重新精炼后掺加使用，比例不宜过高；9）、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。

二、气孔铸件表面或内部出现的大或小的孔洞，形状比较规则；有分散的和比较集中的两类；在对铸件作X光透视或机械加工后可发现。

1、炉料带水气，使熔炉内水蒸气浓度增加；2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发气量大；6、模具排气能力差；7、煤、煤气及油中的含水量超标。

对策：1）、严禁把带有水气的炉料装入炉中，装炉前要在炉边烘干；2）、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；3）、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；4）、精炼剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液激烈搅拌；5）、严格控制钙的含量；6）、选用挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7）、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。

三、涡流孔铸件内部的细小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。

压铸件常见缺陷及解决办法

压铸件常见缺陷及解决办法
1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其
原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表
面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全
填充到模具内。

解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。

2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分
孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。

解决办法是提高铸件
的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加
相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固
时间。

3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排
除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔
融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。

解决办法是采
取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；
另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。

常见压铸件缺陷及解决方法

常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。

下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。

1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。

疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。

解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。

2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。

气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。

解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。

3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。

烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。

解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。

4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。

裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。

解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。

5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。

砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。

解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。

总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。

此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案范文

铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件作为一种高强度、高韧性的材料，被广泛应用于工业制造和家用电器等领域。

然而，由于不同生产厂家的生产工艺和技术水平不同，压铸件在生产中容易出现一些常见的缺陷。

本文将介绍铝合金压铸件常见的缺陷，并提出相应的改进方案。

一、铝合金压铸件常见缺陷1.气孔在铝合金压铸件的制造过程中，容易在铸件内部形成气孔，这是由于铸造中熔铸金属与模具表面接触时产生的气体无法完全排除而形成的。

气孔会降低铸件的强度和韧性，甚至会在使用过程中产生裂纹。

2.缩孔与气孔相似，缩孔是由于熔铸金属冷却收缩后引起的。

缩孔也会降低铸件的强度和韧性。

缩孔缺陷通常存在于压铸件的壁厚和角部。

3.毛刺毛刺是由于铸模不当或模具磨损所引起的，通常发生在铝合金压铸件的壁薄处或边缘。

毛刺会影响铸件的外观和功能，甚至会划伤使用者的手部。

4.裂纹裂纹是由于铝合金压铸件在制造和使用过程中所受到的应力超过了材料的耐受能力所引起的。

这种缺陷通常在压铸件的角部和连接处发生，会导致铸件失去强度和稳定性。

二、铝合金压铸件改进方案1.优化材料制备为了避免铸件在制造和使用过程中的开裂、气孔等缺陷，可以通过优化材料制备的过程来提高铸件的质量。

当前，用于铝合金压铸件制造的材料通常采用钙处理、收尾处理和特殊合金添加等改进技术，这些改进技术可以大幅减少气孔、缩孔和裂纹等缺陷的出现。

2.改进模具设计压铸模具的设计是影响压铸件质量的关键因素之一。

为了避免铸件的毛刺和纹路等缺陷，可以采用最新的3D打印技术设计模具，并优化模具的表面质量和耐磨性，从而确保铝合金压铸件的成形质量。

3.控制铸造过程铝合金压铸件的铸造工艺也是影响铸件质量的关键因素之一。

为了达到较好的铸造效果，可以优化铸造过程参数，例如控制铸造温度、在压铸件内部加压、运用真空铝合金熔铸等技术，以减少缺陷的出现。

4.采用热处理技术热处理可改变铝合金压铸件的微观组织和物理性能，从而使之具有更好的耐热性、耐蚀性和机械性能。

压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)

产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。

1、产品发黑，伴有流痕。

适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。

改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。

另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。

更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。

提高压射速度，6、铸件整体压不实。

提高比压（尽量不采用）。

缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。

产生原因分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确，直接冲击型壁或型芯； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。

1、产品一般拉出亮痕，不起毛。

修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。

打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。

抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。

打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。

涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。

适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。

铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法

铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法一、表面铸造缺陷1. 拉伤a特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。

b产生原因：①顶出不平衡；②模具型腔表面有损伤；③出模方向无斜度或斜度过小；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥铝合金成分含铁量低于0.8％；⑦脱模剂使用效果不好；⑧冷却时间过长或过短。

c处理方法：①修理模具表面损伤；②控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤更换脱模剂；⑥修正斜度，提高模具表面光洁度；⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。

2. 裂纹a特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。

b产生原因：①铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；②合金中铁含量过高或硅含量过高；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤合金有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。

c处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差。

3. 气泡a特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.b产生原因：①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②熔液未除气，熔炼温度过高；③模具排气不良；④脱模剂太多；⑤模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。

①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；④降低模温，保持热平衡；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长；⑦减少脱模剂用量。

压铸件缺陷产生原因及对应措施

1.降低浇注温度，减少收缩量 2.提高压射比压及增压压力，提高致密性 3.修改内浇口，使压力更好传递，有利于液态金属补缩作用 4.改变铸件结构，消除金属积聚部位，壁厚尽可能均匀 5.加快厚大部位冷却 6.加厚料柄，增加补缩的效果
3
夹杂
1.炉料不洁净，回炉料太多混入压铸件内的金属或非金属 2.合金液未精炼杂质，加工后可看到形状不规 3.用勺取液浇注时带入熔渣则，大小、颜色、亮度不同的 4.石墨坩埚或涂料中含有石墨脱落混点或孔洞入金属液中 5.保温温度高，持续时间长 1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长，导致极小，使铸件易断裂或磁碎晶粒粗大 3.激烈过冷，使晶粒过细 1.压力不足，基体组织致密度差 2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣压铸件经耐压试验，产生漏气孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹、渗水 3.浇注和排气系统设计不良 4.压铸冲头磨损，压射不稳定机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度一、非金属硬点： 1.混入了合金液表面的氧化物 2.合金与炉衬的反应物 3.金属料混入异物 4.夹杂物
铸件缺陷产生原因及应对措施
一、表面缺陷
序号缺陷名称特征
沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕；另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉
产生原因
1.型腔表面有损伤 2.出模方向斜度太小或倒斜 3. 顶出时偏斜 4.浇注温度过高或过低、模温过高导致合金液产生粘附 5.脱模剂使用效果不好 6. 铝合金成分铁含量低于 7.冷却时间过长或过短 1.合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高 2. 模具排气不良 3. 熔液未除气，熔炼温度过高 4.模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来 5.脱模剂太多 6.内浇口开设不良，充填方向不顺

铝合金压铸产品不良认识和分析

7. 变形文档仅供参考，如有不当之处，请联系改正。
特征：铸件几何形状与设计要求不符
原因： ①铸件构造设计不良，引起不均匀旳收缩。
②开模过早，铸件刚性不够。 ③铸件斜度太小。 ④取置铸件旳操作不当。 ⑤推杆位置布置不当。 ⑥堆放不合理或清除浇口措施不当。
对策： ①改善铸件构造，使壁厚均匀。
②拟定最佳开模时间，加强铸件刚性。 ③放大铸造斜度。 ④取放铸件应小心轻取轻放。 ⑤改善推杆位置，使其合理分布。 ⑥铸件堆放应用专用箱，清除浇口措施应恰当。 ⑦有旳变形铸件可经整形消除。
3. 气泡文档仅供参考，如有不当之处，请联系改正。
特征：铸件表皮下，汇集气体鼓胀所形成旳泡。
①模具温度、合金熔炼温度太高。
原因：②填充速度太高，金属液流卷入气体过多。
③涂料发气量大，用量过多，使挥发气体被包在铸件表层。
④排气不畅。 ⑤开模过早。
对策 ①降低模具、合金溶液至工作温度。
②降低压射速度，防止涡流包气。 ③选用发气量小旳涂料，用量薄而均匀，
模板产生抖动。 ②压射冲头与压室配合不好，在压射中迈进速度不平稳。 ③浇注系统设计不当。
对策：①加强模具刚度，紧固模具部件。
②调整压射冲头与压射，确保配合良好。 ③合理设计内浇口
8. 碰、压伤文档仅供参考，如有不当之处，请联系改正。
特征：铸件表面因外力作用而造成旳伤痕。
原因：
①冲剪、整平、铆合时产品与治具贴合面有异物造成压伤。
②去浇口、清理和搬运流转过程中不小心
碰伤。
对策： ①针对产品与治具表面定时清理，治具表
面尽量大旳避空。
②清理铸件要小心，存储及搬运铸件，不应堆叠或相互撞击。
属液进入型腔产生旋涡。 ②浇道形状设计不良。 ③排气不畅。 ④涂料过多，填充前未燃尽。 ⑤压铸成型条件不合理。 ⑥机械加工余量太大。

压铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理一、飞边：飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。

产生的原因有：1.压射前机器的调整、操作不合适。

2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏3.模具镶块及滑块磨损4.模具强度不够造成变形5.分型面上杂物未清理干净6.投影面积计算不正确，超过锁模力二、气泡铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。

产生的原因：1.模具温度过高2.金属液卷入气体过多3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。

4.排气不畅5.开模过早三、孔穴孔穴包括气孔和缩孔气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。

压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。

产生的原因有：1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。

2.流道形状设计不良，3.压室充满度不够4.内浇口速度太高，形成端流。

5.排气不畅6.模具型腔位置太深7.机械加工于量太大8.涂料过多，在填充前未燃尽9.炉料不干净，精炼不良缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。

产生的原因有：1.合金规范不合适，浇入温度过高2.金属液过热时间太长3.比压太低4.余料柄太薄，最终补压不到作用5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够）6.溢流槽位置不对或容量不够7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决8.铸件的壁厚变化太大四、夹杂夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。

在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有：1.炉料不干净2.合金精炼不够，熔渣未除净3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物4.模具未清里干净5.涂料中石墨太多五、冷豆冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有：1.浇注系统设置不当2.填充速度过快3.金属过早进入型腔六、麻面产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。

压铸常见缺陷原因及其改善方法

压铸常见缺陷原因及其改善方法1)．冷紋：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹．改善方法：1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填．2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点．3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：…4．改变充填模式．5．提高模温的方法：…6．提高熔汤温度．7．检查合金成分．8．加大逃气道可能有用．9．加真空裝置可能有用．2)．裂痕：原因：1．收缩应力．2．頂出或整缘时受力裂开．改善方式：1．加大圆角．2．检查是否有热点．3．增压时间改变(冷室机)．4．增加或缩短合模时间．5．增加拔模角．6．增加頂出銷．7．检查模具是否有錯位、变形．8．检查合金成分．3)．气孔：原因：1．空气夾杂在熔汤中．2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂．改善方法：1．适当的慢速．2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減．3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低．5．使用真空．4)．空蚀：原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体突然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法：流道截面积勿急遽变化．5)．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，假设无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法：1．增加压力．2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔．6)．脫皮：原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠．3．夾杂氧化层．改善方法：1．提早切換为高速．2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度．4．检查模具強度是否足夠．5．检查銷模裝置是否良好．6．检查是否夾杂氧化层．7)．波紋：原因：第一层熔汤在外表急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同．改善方法：1．改善充填模式．2．缩短充填时间．8)．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔．改善方法：1．同改善冷紋方法．2．检查熔汤温度是否稳定．3．检查模具温充是否稳定．9)．在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔．改善方法：1．假设是缩孔，減小浇口厚度或是溢流井进口厚度．2．冷却浇口．3．假设是气孔，注意排气或捲气問题．10)．毛边：原因：1．鎖模力缺乏．2．模具合模不良．3．模具強度缺乏．4．熔汤温度太高．11)．缩陷：原因：缩孔发生在压件外表下面．改善方法：1．同改善缩孔的方法．2．局部冷却．3．加热另一边．12)．积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上．改善方法：1．减小离型剂喷洒量．2．升高模温．3．选择适合的离型剂．4．使用软水稀釋离型剂．13)．冒泡：原因：气体捲在铸件的外表下面．改善方式：1．減少捲气(同气孔)．2．冷却或防低模温．14)．粘模：原因：1．鋅积附在模具外表．2．熔汤冲击模具，造成模面损坏．改善方法：1．降低模具温度．2．降低划面粗糙度．3．加大拔模角．4．镀膜．5．改变充填模式．6．降氏浇口速度．引言：在纯铝中参加一些金属或非金属元素所熔制的铝合金是一种新型的合金材料，由于其比重小，比强度高，具有良好的综合性能，因此被广泛用于航空工业、汽车制造业、动力仪表、工具及民用器具制造等方面。

一体化压铸十大缺陷及解决方案

一、铸件有流痕和和花纹铸件症状：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

产生原因分析：1）模温过低；2）浇道设计不良，内浇口位置不良；3）料温过低；4）填充速度低，填充时间短；5）浇注系统不合理；6）排气不良；7）喷雾不合理。

二、铸件出现龟裂纹铸件症状：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

产生原因分析：1）压铸模腔表面有裂纹；2）压铸模预热不均匀。

三、铸件产生冷隔铸件症状：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

产生原因分析：1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱；2）浇注温度或压铸模温度偏低；3）浇道位置不对或流路过长；4）填充速度低。

四、铸件出现缩陷（凹痕）铸件症状：比较厚实的铝铸件，大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。

产生原因分析：1）由收缩引起压铸件设计不当壁厚差太大；浇道位置不当；压射比压低，保压时间短；压铸模局部温度过高。

2）冷却系统设计不合理；3）开模过早；4）浇注温度过高。

五、铸件产生印痕铸件症状：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

产生原因分析：1）由顶出元件引起顶杆端面被磨损；顶杆调整长短不一致；压铸模型腔拼接部分和其他部分配合不好。

2）由拼接或活动部分引起镶拼部分松动；活动部分松动或磨损；铸件的侧壁表面，由动、定模互相穿插的镶件所形成。

六、铸件伴有粘附物痕迹铸件症状：小片状及金属或非金属与金属的基体部分熔接，在外力的作用下剥落小片状物，剥落后的铸件表面有的发亮、有的为暗灰色。

产生原因分析：1）在压铸模型腔表面有金属或非金属残留物；2）浇注时先带进杂质附在型腔表面上。

七、铸件夹皮及剥落铸件症状：在铸件局部有金属的明显层次。

压铸件常见缺陷及解决办法

压铸件常见缺陷及解决办法
一、压铸件缺陷
1、压铸凹痕：压铸凹痕是指在压铸后件表面出现的凹痕或沟等处的缺陷。

2、拉伤表面：这种缺陷是指当件拉伸出模后，件毛刺或表面斑点等特
征缺陷。

3、起火晶：起火晶是指压铸件中凝固过程中熔料里存在的大量小气泡
缺陷。

4、压型：这种缺陷是指模具中几个竖向型腔偏移位置，影响压铸件内
部夹紧、定位等缺陷。

二、解决办法
1、压铸凹痕：首先要检查有没有流淌痕或模具内应有的空气渗入，来
找出原因，同时要及时修整和修复模具。

2、拉伤表面：要检查压铸模具表面的震动是否合理，如果表面粗糙可
以适当采用打磨，以降低拉伤表面。

3、起火晶：保证熔料温度合适，及时移动和改变拳头垫针，使熔料流
动均匀；改进圠充，减少浪涌现象；改变压力以降低小气泡形成的机会；合理的检查温度之间的差异。

4、压型：检查模具的型腔，确保它们定位准确，消除产品的分离现象；合理更换冷却介质等以降低成型环境的温度差异。

压铸件常见缺陷及解决办法手册

缺陷1----冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

1、产品发黑，伴有流痕。

适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。

改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。

另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。

更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。

提高压射速度，6、铸件整体压不实。

提高比压（尽量不采用）。

1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。

分析判断及解决办法产生原因其他名称：冷接（对接）缺陷2----擦伤缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。

其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷3----欠铸缺陷现象：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。

多出现在铸件末端或狭窄深腔处。

其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺缺陷4----气泡其他名称：鼓泡缺陷现象：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡，有时会崩裂，存在贯通和非贯通两种。

缺陷5----流痕缺陷现象：首先进入型腔的金属液形成一个极薄而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。

铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致，用手感觉得出局部下陷。

此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。

1、涂黑油烫模，能看出金属流的流向和填充顺序。

调整内浇口截面积、位置或填充方向，以达到同步填充的目的；2、用模具测温枪测量模具温度。

调整模具温度至工艺要求范围内；3、产品表面，内浇口处的金属流会出现特亮的部位。

适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态；4、产品表面发黑，局部会出现涂料堆积现象。

压铸缺陷图文详解

1 ，压铸部分
3，粘模：压铸件表面缺料，且没有
金属光泽。
产生的可能原因： 1，模具局部温度过高； 2，模具表面粗糙； 3，开模时间不当。
预防及改善方法： 1，注意喷水，保持模温平衡； 2，抛光模具； 3，调整开模时间，不可过长也不可过短。
1 ，压铸部分
4，拉模：压铸件表面顺着开模（或
滑块）方向留有擦伤的痕迹。
产生的可能原因： 1，材料杂质含量过高，降低了可塑性； 2，模温太低； 3，铸件壁厚过薄或壁厚剧烈变化； 4，铸件收缩产生应力而开裂 5，顶出时受力不均匀； 6，填充不良，铸件凝固未融合。
预防及改善方法： 1，控制铝料成分； 2，提高模温； 3，改善产品结构，如加大R角； 4，适当增加顶杆。
1 ，压铸部分
产生的可能原因： 1，铸件顶出有偏斜； 2，喷水过少，冷却不够； 3，成型表面光洁度不够，脱模方向上平整度较差。
预防及改善方法： 1，加大拔模（脱模）斜度； 2，拉伤位置多喷水（但不可出现冷隔）； 3，调整顶杆，使顶出力平衡。
1 ，压铸部分
5，开裂：压铸件本体被破坏裂开，
呈不规则线形，在外力作用下有延展趋势。
要求公差。
产生的可能原因： 1，铸件收缩不均匀； 2，顶出过程受力不均匀； 3，铸件刚性不足，堆放不合理或去浇口不当。
预防及改善方法： 1，改善产品结构，使壁厚均匀； 2，对于大而薄的产品，不要堆叠，更不可随意丢、仍； 3，调整开模时间、顶出时间和顶出速度； 4，适当矫形。
1 ，压铸部分
10，级位（段差/台阶）：压铸件表面出现阶梯痕迹。
7，气泡：压铸件表面有气体聚集，
甚至在铸件表面鼓泡。
产生的可能原因： 1，有卷入性气体； 2，铝料中气体较多； 3，局部模温过高，料温过高。

压铸件缺陷分析

施。
渗漏
孔、渣孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹。
3. 改进浇注系统和排气系统。 4. 进行浸渗处理，弥补缺陷。
3. 浇注和排气系统设计不良。
5. 更换压室、冲头。
4. 压铸冲头磨损，压射不稳定。
机械加工过程 A、非金属硬点
1. 铸造时不要把合金液表面的
或加工后外观检
1. 混入了合金液表面的氧化
阻力大而引起顶出时变形。
铸件表面有与
1. 首先进入型腔的金属液形成
1. 提高金属液温度。
金属液流动方向
一个极薄的而又不完全的金
2. 提高模温。
一致的条纹，有明
属层后，被后来的金属液所
3. 调整内浇道截பைடு நூலகம்积或位置。
显可见的与金属流痕
基体颜色不一样花纹
的无方向性的纹
弥补而留下的痕迹。 2. 模温过低，模温不均匀。 3. 内浇道截面积过小及位置不
压铸件缺陷分析
一、缺陷分类及影响因素 1．缺陷分类 1）几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离；尺寸超差、挠曲、变形等。 2）表面缺陷：压铸件外观不良，出现花纹、流痕、冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、拉伤等。 3）内部缺陷：气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等，内部组织、机械性能不符合要求。 2．影响因素 1）压铸机引起
脆性极小，使铸件易
2. 合金液过热或保温时间过
3. 降低浇注温度。
断裂或碰碎。
长，导致晶粒粗大。
4. 提高模具温度。
3. 激烈过冷，使晶粒过小。
压铸件经耐压 1. 压力不足，基体组织致密度
1. 提高比压。
试验，产生漏气，
差。

压铸件的缺陷及产生的原因

压铸件的缺陷及产生的原因压铸件是指通过将金属液体注入金属型腔中，经过固化后制成的零件。

但是，在压铸过程中，常常会出现一些缺陷，影响零件的质量和性能。

下面将介绍压铸件的一些常见缺陷及其产生的原因。

1.翘曲缺陷：也称为翘边、翘曲、变形等。

翘曲缺陷是指零件的表面或边缘呈现出翘曲，失去了平整的状态。

主要原因有：a)模具设计不合理或施工差，导致模具收缩不均匀。

b)注射压力过大或注射时间过长，导致零件超出模具限度。

c)压铸过程中的温度控制不当，导致局部过热和不均匀。

2.气孔缺陷：是指零件表面或内部存在气体囊泡。

主要原因有：a)金属液体中含有过多的气体，例如铁水中的氢气或氧气。

b)浇注速度过快，金属液体在注射过程中未能顺利排出气体。

c)压铸设备不符合要求，导致金属液体中气体无法排除。

3.砂眼缺陷：是指零件表面或内部存在砂眼。

主要原因有：a)压铸过程中模具受到振动或冲击，导致砂芯松动或破裂。

b)铸造材料中含有过多的细小颗粒，容易形成砂眼。

c)压铸设备的压力控制不当，导致铸件内部砂芯松动。

4.缩松缺陷：是指零件表面或内部存在空洞或空隙。

主要原因有：a)金属液流动速度不均匀，导致金属液中气体无法排出，形成缩松。

b)金属液温度过低或过高，凝固速度过快或过慢，容易形成缩松。

c)压铸设备的注射压力和速度不匹配，导致金属液无法充分填充模腔。

5.热裂缺陷：是指零件在冷却过程中出现裂纹。

主要原因有：a)压铸件的凝固收缩不均匀，产生内部应力，导致零件热裂。

b)零件的壁厚不均匀，导致凝固速度不同，产生应力集中。

c)零件冷却速度过快，导致表面和内部温度差异大，产生应力热裂。

除了以上列举的缺陷外，还有一些其他常见的缺陷，如砂眼、金属氧化、皮肤等。

这些缺陷的产生原因也是多种多样的，包括模具的设计、注射过程的控制、金属材料的选择等等。

因此，为了减少和避免压铸件的缺陷，需要从以下几个方面进行改进和控制：1)模具设计和制造的精准度和稳定性。

2)铸件的金属液配方和处理技术。