防混料案例教育

供应商错料混料案例汇总1、混料错料问题的原因多种多样，但是都属于完全不应该发生的低级错误。

不能简单将问题原因定位为人员偶然操作失误，这样 会掩盖管理上实际存在的漏洞。

错料混料问题不是技术问题，而 是一个管理问题。

一旦管理上有了漏洞，出问题是必然的，迟早 会发生的。

2、混料错料是严重的问题。

对客户的正常生产秩序影响很大，严重 的会流入到市场，造成客户产品存在严重的质量问题。

3、混料错料一旦发生问题，客户会为此付出大量整改成本，供应商 必须承担相应责任，对结果买单。

4、为杜绝混料/错料问题的再次发生和做好预防工作，我们精心编 制了23个典型的错料混料案例、注意事项和参考流程，请各供应 商对此案例教材进行学习讨论，并对自己的质量控制体系进行审 视，制定预防措施，避免问题再犯。

供应商错料混料案例汇总案例1 稳压管来料混料，导致近5000块单板返工和召回的恶 性事故 ！【问题描述】同系列器件的型号十分接近（仅电压数值差别）。

此次发货同时发两个物料，刚 好数量相同。

备货人员同时打印两个物料的标签，在贴客户标签时工作疏忽，将型号为 ABC12D30E与ABC12D43E两箱物料的客户标签互相贴错（见下图）；而OQC人员检验时工 作敷衍，只检查了外盒正面所贴的客户标签，而没有对照检查侧面的工厂标签（正面客户 标签上的厂家型号与侧面厂家标签不符时就可以检验出来），造成错料。

【原因分析】两个批次同时作业，两箱物料的标签互相贴错。

【影响度】导致客户近5000块单板返工及召回的恶性事故 ！此标签 错误此标签 正确供应商错料混料案例汇总案例2 电位器物料与标签不符，造成单板批量返工【问题描述】生产线发现某编码电位器A丝印异常，而料盘标签信息正确。

经测量编带内未启 用电位器阻值，发现实际阻值与标签型号不符，确认为来料错误（标签与实物不符）。

【影响度】立即清查该编码所有库存，发现一共3盘错料。

查该编码发料记录，已有两任务令 使用该错料，涉及200多块单板，500多PCS电位器。

该错料是在生产线发现，幸好尚未发 到市场上，但已造成客户生产批量返工及出货延迟。

【原因分析】：经调查，造成错料的根本原因是员工未按照公司规定的操作制度进行作业。

有制度规定一作业台只能作业一批产品，结果操作员未按规定执行，同时有两批产品在作 业台上，粘贴标签时错将A产品标签，误贴至B产品。

B产品同样也存在标签贴错问题及时 在厂商仓库找到。

厂商操作流程存在漏洞，粘贴标签时，跟随产品的作业传票与产品分 离，单盘卷盘上无产品信息，当标签与卷盘器件不对应时无法发现。

【改进措施】 1、对操作员进行培训，将一个作业台作业一批产品原则落实到位。

2、在编带工序将一张现品票（品名，批号，数量）贴在编带完成的产品卷盘上，粘贴标 签时需比对标签信息，随批传票信息及卷盘上现品票信息是否一致。

3、在两作业员工作台之间竖立隔板， 以避免相邻作业员间产品搞错。

供应商错料混料案例汇总案例3 Marking错误【问题描述】生产发现某厂家SMD5*7封装25M钟振包装中混有丝印为50M的产品。

经测试 确认混料品的频率实际为25M，这些25M产品上的marking却为50M，属于Marking错误。

【影响度】批量隔离 【混料原因确认】生产流程如下： 封 盖 --> 烘 烤-->回流焊-->激光打标-->氦测漏--> 粗测漏-->测试（常温&加温）-->CI测试--> 加测5.5V-->出货检验-->审核数据-->包装 此次marking错误，判定不良站别发生在激光打标站以及包装站。

操作员疏忽， 标记打印错误 包装机 未将频率Marking 纳入检查内容供应商错料混料案例汇总案例4 多批同时作业，发生混料【问题描述】客户生产线发现某厂家58.32M产品包装中混有500PCS 50M的其他规格产 品。

经调查，是生产厂家在包装工序发生混料。

【影响度】批量隔离返工【原因分析】 作业员包装时违规操作，没有严格执行一张工作台只允许一张单作业。

装盘后在装防静 电袋时没有检视MARKING，在同时几张单作业的情形下包装错误造成混料。

由于此次是出给华为的两种规格间相互混料，数量上没有短缺，因此厂商内部未能发现 混料问题。

供应商错料混料案例汇总案例5 片式电阻实物与卷盘标签型号不一致【问题描述】实物与卷盘标签的规格不一致。

【影响度】批量隔离返工 【原因分析】某工厂卷带工序的员工同时照看相邻多台机器。

因为处理机台故障，将手中 尚未贴标签的满盘物料带到另外一个机台，造成错料，标签与实物的规格不一致。

【改善对策】 1、空白卷盘先贴好标签，编带前必须先进行扫描，对比机器中预设的测试参数与扫描条 码的规格信息是否一致。

2、标签数量不得打印多余数量，避免多余标签误贴。

3、规定如果出现批次数量异常增多或者减少，必须分析原因，该批才能放行。

4、每盘物料抽测1PCS。

供应商错料混料案例汇总案例6 同一卷带内存在混料【问题描述】同一卷带内存在混料。

因为该器件没有丝印，目检难以发现。

【影响度】批量隔离返工 【原因分析】该厂家的测试工序和编带工序为两台独立机器。

成品测试完成后先入库，接 到客户要货需求以后再出库进行编带。

编带时人员疏忽，发生不同规格间混料。

【改善对策】编带机器上必须带测试功能，确保同一卷带内每只产品的规格都相同。

供应商错料混料案例汇总案例7 同一卷带内的电容有不同耐压【问题描述】生产人员检料发现08020043钽电容(10u/25v)料盘中混有一截(约50颗）较 低耐压的钽电容(16v) 【影响度】批量隔离，清查库存全部物料（低压电容混入高压电容，很可能短路失效） 【原因分析】厂家生产过程中不慎混入。

因为容值相同所以在编带机100%测试的时候未 能发现。

而耐压在外观检查标准中没有规定为必检项（正常情况下发生不同电压混料 问题的概率很低）。

【改善对策】 1、生产布局方面，将相近规格的产品生产错开安排，避免不同机台之间混料。

例如相邻机台的器件，如果尺寸不同，即使发生混料，也不能被编入到卷带中。

2、耐压列入必检项目，通过丝印拍照进行识别。

供应商错料混料案例汇总案例8 样品插队编带，混入正常物料中【问题描述】生产发现，同一卷带内有一截不同规格器件混入 【影响度】批量隔离，清查库存全部物料 【原因分析】该厂家给客户的少许样品需进行编带，在正常生产机台上插队编带，发生混 料。

【改善对策】 SMT样品递交到包装站领班处由领班按照标准流程统一安排编带。

未得到领班认可，任何包装站操作员禁止自行编带SMT样品。

供应商错料混料案例汇总案例9 忘记手工清理编带机内的余料，造成混料【问题描述】库房发现编带中混有80只不同电容值(无丝印，颜色有区别)的产品，出现在 卷带的尽头。

【影响度】批量隔离，清查库存全部物料 【原因分析】该厂家的卷装机器（较老型号）本身存在程序缺陷。

该类机器卷装完毕一批 产品后，会继续将80-100颗剩余散料送入载轨，必须由操作员手工清理后进行下批产 品的生产。

此次事件中操作员忘记清理轨道。

【改善对策】对该类卷装机器软件和硬件两方面进行修改，设计并使用一套自动防错系统。

安装该防错系统后，每一卷产品编带结束后，机器会自动停止，并且不再继续生产， 从而自动保证轨道上没有之前批次残留的产品。

俗话说，人非圣贤，孰能无过。

人为操作是很难百分百杜绝错误的。

应尽量减少对人工操作的要求，降低人为疏漏的风险。

供应商错料混料案例汇总案例10 更换标签操作不规范，贴错标签用错料【问题描述】生产线发料过程中，发现1盘物料的标签与实物不一致，属来料问题。

该卷 盘一共4k，已用掉2k。

【影响度】批量隔离，清查库存全部物料。

由于该物料没有丝印，追查已用物料困难，影 响华为发货N天。

【原因分析】厂家对于标签破损、客户更改（卷盘上有原客户PN）等异常情况，需要更 换新标签。

更换标签时，发生人为错误，造成标签与实物不一致。

【改善对策】针对更换标签、新标签覆盖旧标签等异常业务，制定规范： 1、标签按实际需求数量打印，禁止打印多余标签； 2、单一批次作业； 3、条码扫描对比； 4、建立标签更换流程，需重新检验合格才能入库。

供应商错料混料案例汇总案例11 A型号22kPCS中混入一盘(2kPCS)B型号【问题描述】外协厂发现某供应商的A型号22kPCS中混入一盘（2kPCS）B型号。

两型号 的尺寸相同，电性能规格不同。

【影响度】批量隔离，清查库存全部物料。

【原因分析】该供应商的库房员工在发货时，人为疏忽造成错料，错拿了一盘B型号混入 A型号中包装发货。

仓库每月一次盘存，库存帐目与实物的对应不能及时指导发货数 量是否正确。

华为IQC对来料进行抽检，未能抽查到问题物料。

【改善对策】 1、库房布局调整，相近规格的产品错开摆放。

2、库房捡料时采用条码扫描，避免人为操作失误。

供应商错料混料案例汇总案例12 供应商办事处发货管理不规范，导致发货错误【问题描述】在自动货柜库房发料时发现XX厂家物料与系统描述型号不同，经核对，为 物料来料错误。

【影响度】批量隔离，清查库存全部物料。

【原因分析】由于该供应商深圳办事处担负送货和贴标签职责，该办事处人手少，事务 多，忙中出错，贴错标签，导致所送器件与实际采购订单要求物料不符合。

加上是免 检物料，未经华为IQC检验直接入库，如果不是库房核对仔细，就会造成误加工和大 批量的返工。

【改善对策】 1、工厂出货时，直接按合同打印和贴好标识，办事处不再负责贴标识标签工作。

2、办事处整理库存，分类分客户摆放，并建立出入库帐卡，及时核对数量信息，避 免错误发生。

供应商错料混料案例汇总案例13 供应商业务人员ERP系统录入不正确，导致生产制 造及发货错误【问题描述】客户市场反馈，发到客户手中的某物料与客户合同要求接头不符合。

经查属 供应商来料错误。

因该物料是华为免检及直发物料，导致市场投诉。

【影响度】市场投诉，批量更换 【原因分析】供应商把客户编码导入ERP系统时，业务人员录入错误，这样制作的制造任 务令型号就随之错误，出货检验时依据的也是业务部门从ERP系统打印的出货单，所 以供应商QA未能核对出错误。

【改善对策】 1、供应商改进其业务人员制单、核查和审单的流程，三个职责分别由不同员工负责， 避免一个人操作和一错到底的情况再次发生。

2、优化检验人员和出货部门的检验参考文件。

检验及出货部门应以客户需求的规格作 为检验依据，避免由于业务或计划人员出错导致加工出来错误规格。

供应商错料混料案例汇总案例14 供应商生产线切换批次时清理不彻底，导致混料【问题描述】某连接器厂家物料在华为生产线发现混料问题。