如何避免混料(元器件案例)
混料预防措施.ppt
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QC/QA/包装混料预防措施
QC组长在安排全检时相似的产品不能安排在相邻的两个工位全检， 且在每个相邻的工位放置一个隔板，防止工位之间产品混料。
QC检验员在开始检验产品前必须依据成品检验作业指导书核对产品 随工单与产品实物是否一致，确认一致后方可进行全检作业
检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的 产品放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责 监督。
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出错料预防措施
成品仓管员依据业务提供的出货清单从仓库中取出产
品（取产品时注意核对外箱标示料号与出货清单所示料 号），将其移至出货区域（放置产品到出货区域时必须将 贴有料号的纸箱面统一放置在正前面，方便进行第二次核 对外箱标示），通知OQC出货抽检。
OQC检验员对产品抽样检查，并取样进行相关功能测 试，测试完成后必须進行第二次确认外箱标示料号与出货 清单料号是否一致，确认OK后通知仓库打包人员打包出 货，以此杜绝出错料的情况发生。
QA抽检时按照当天出货清单尽量将待定区同一种产品在一定时间内 全部抽检完，统一移到包装台（包装台上只放置一种规格的产品）将抽检 不良品清理干净后后再取样其他规格的产品抽检。
需要凑零的产品由包装员从成品仓库领出交由QA针对产品料号和质 量的确认OK后由QA凑零放置在包装台，通知包装人员包装。
包装人员包装时按照QA检验放置的区域（一般包装台上都只有一 种产品）点数包装，在封箱前需要有QA的再次确认（内箱标示与实物，外 箱标示与内箱标示是否一致），确认OK后封箱，以此杜绝混料以及外箱与 内箱标示不一致的不良情形发生。
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组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产；
针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也必须将相似产 品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕作业员彻底清理生产线后再排 另外种产品生产。
培训资料预防混料培训资料
于提高操作员对产品规格的辨识度和责任心，降低混料事故的风险。
某公司采用新技术预防混料案例
技术应用
某公司在生产线上引入了先进的条形码技术，对不同规 格的产品进行编码标识，并使用扫描设备进行数据采集 和监控，确保产品信息的准确性。
技术优势
条形码技术具有识别速度快、准确度高、成本低等优点 ，能够大大提高生产线上的产品追溯和管理效率。
某公司成功预防混料案例
01 02
预防措施
某公司在生产线上采用颜色编码和标签区分不同规格的产品，并制定 严格的核对制度，确保操作员在生产过程中对产品规格进行仔细核对 。
实施效果
通过上述措施，该公司成功预防了混料事故的发生，确保了产品质量 和生产效率。
03
经验总结
采用颜色编码和标签等可视化手段，以及制定严格的核对制度，有助
05
案例分析
某公司混料事故案例
事故描述
某公司生产线上，由于操作员 失误，导致两种不同规格的产 品混料，造成大量产品报废，
给公司带来巨大损失。
事故原因
操作员未严格按照操作规程执 行，对产品规格未进行仔细核
对，导致混料事故发生。
事故教训
加强操作员培训和考核，确保 其熟练掌握操作规程和产品规 格，避免混料事故再次发生。
定期检查和维护设备
定期检查设备运行 状况，包括机械部 件的磨损、电路连 接的松动等情况。
对设备进行定期检 修和保养，确保设 备的稳定性和可靠 性。
定期对设备进行清 理和保养，确保设 备清洁卫生。
采用防错技术
采用先进的防错技术，如采用高 精度计量仪器、自动化控制系统
等。
对容易出现混料的环节进行重点 监控，如采用在线检测、智能化
如何预防物料混放
如何预防物料混放引言物料混放是指在生产、储存或运输过程中，不同类型的物料被错误地混合在一起。
这种错误可能导致重大的影响，如质量下降、产品受损、安全风险等。
因此，预防物料混放至关重要。
本文将介绍一些预防物料混放的方法和措施。
分类管理物料首先，了解和分类管理物料是预防物料混放的基础。
在储存和使用物料时，应明确物料的种类、特性、用途等信息，并建立相应的分类管理系统。
根据物料的性质、形态、容器、颜色等特点，将不同的物料进行分类和标识，以便于识别和区分。
设立明确的储存区域为了避免物料混淆，应设立明确的储存区域。
不同类型的物料应放置在不同的区域内，每个区域应有明确的标识和标志，以区分和识别。
储存区域的设计应考虑物料的特性和容量，确保每种物料都有足够的空间，并避免物料的交叉污染。
定期进行库存盘点定期进行库存盘点是预防物料混放的重要步骤。
通过定期清点库存，可以及时发现是否有物料缺失或错误存放的情况，及时纠正并采取措施避免混淆。
盘点时要仔细核对库存与记录，确保每个物料的数量和位置都与记录一致。
建立严格的工艺流程建立严格的工艺流程是预防物料混放的关键措施之一。
制定明确的工艺流程，包括物料接收、搬运、储存、加工和出库等环节，在每个环节都设立必要的检查和控制点。
同时，应进行员工培训，让每个员工都清楚工艺流程和操作规范，并且严格执行。
使用合适的容器和包装合适的容器和包装可以有效防止物料混淆。
选择透明或标有明确标识的容器，使物料种类一目了然。
为每个物料选择独立的容器和包装，并确保包装完好，防止物料在搬运和储存过程中发生泄漏或破损。
实施严格的记录和追溯机制建立严格的记录和追溯机制对于预防物料混放非常重要。
记录每一批物料的信息，包括批号、生产日期、供应商等关键信息。
在生产过程中，及时更新记录，包括物料的使用情况和数量，以便追溯和核对。
通过记录和追溯，可以有效地发现和纠正物料混淆的问题。
人工检查与自动化技术结合在预防物料混放过程中，人工检查是必要的环节。
混料预防措施
4 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施
托外加工时，仓库保管员一定要再次核对产品标示卡与 实物是否对应，针对有特殊标示的产品不能同一时间安排 （变更前后物料，客户有特殊要求的物料）托外加工。 仓管员还必须遵守相似产品不能安排在相近时间托外加 工的原则，杜绝电镀厂在加工时可能将相似物料混料的可能 性。 IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必 须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情 形流入仓库。
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组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产； 针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也 必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕 作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。 产品投入生产前，IPQC必须根据生产随工单上产品料号对照图纸 对作业员生产的8只样品进行首件确认，确认无误后通知车间作业员 生产。 生产完一种产品后，生产线必须进行一次彻底清理（包括废品盒/ 抽屉等不易发现的地方），IPQC检查后方可进行下一种产品的生产。 在生产过程中，作业员已经领用的经IPQC确认OK的物料使用完需 要重新领料时必须由发料人员将零件送到生产线、IPQC再次确认后 方可使用，绝不允许作业员自己到领料处领料，杜绝错领物料导致混 料或者错料不良情形的发生。
目录预防改善小组成员1122334455667788系列产品生产流程图原材料零件生产混料预防措施托外加工电镀喷漆混料预防措施组装车间混料预防措施qcqa混料预防措施出错料预防措施结束语改善小组成员组织架构制造部资材部原材料领料注塑冲压零件生产托外加工电镀喷漆托外加工电镀喷漆组装车间领料生产qc全检qa抽检包装入库出货原材料零件生产混料预防措施原材料仓库保管员在原材料出库时必须严格按照原材料使用清单发料注塑冲压车间领料人员进行详细核对后签字确认杜绝原材料领错可能引起的材料使用错误情况发零件生产的首件检验时ipqc必须对产品的尺寸材质根据图纸进行一一核对确认ok后方可进行批量生产
混料预防措施
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目录
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预防改善小组成员 系列产品生产流程图 原材料、零件生产混料预防措施 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施 组装车间混料预防措施 QC/QA混料预防措施 出错料预防措施 结束语
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1 改善小组成员组织架构
IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必 须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情 形流入仓库。
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组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产；
针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也 必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕 作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。
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4 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施
托外加工时，仓库保管员一定要再次核对产品标示卡与 实物是否对应，针对有特殊标示的产品不能同一时间安排 （变更前后物料，客户有特殊要求的物料）托外加工。
仓管员还必须遵守相似产品不能安排在相近时间托外加 工的原则，杜绝电镀厂在加工时可能将相似物料混料的可能 性。
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产品投入生产前，IPQC必须根据生产随工单上产品料号对照图纸 对作业员生产的8只样品进行首件确认，确认无误后通知车间作业员 生产。
生产完一种产品后，生产线必须进行一次彻底清理（包括废品盒/ 抽屉等不易发现的地方），IPQC检查后方可进行下一种产品的生产。
在生产过程中，作业员已经领用的经IPQC确认OK的物料使用完需 要重新领料时必须由发料人员将零件送到生产线、IPQC再次确认后 方可使用，绝不允许作业员自己到领料处领料，杜绝错领物料导致混 料或者错料不良情形的发生。
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预防改善小组成员 系列产品生产流程图 原材料、零件生产混料预防措施 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施 组装车间混料预防措施 QC/QA混料预防措施 出错料预防措施 结束语
1 改善小组成员组织架构
品保部
副總經理
制造部
资材部
業務部
4 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施
托外加工时，仓库保管员一定要再次核对产品标示卡与实物是否对应，针 对有特殊标示的产品不能同一时间安排（变更前后物料，客户有特殊要求的物 料）托外加工。
仓管员还必须遵守相似产品不能安排在相近时间托外加工的原则，杜绝电镀 厂在加工时可能将相似物料混料的可能性。
IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必须加大抽检数量针 对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情形流入仓库。
零件生产的首件检验时，IPQC必须对产品的尺寸、材质根据图纸进行一一 核对，确认OK后方可进行批量生产。
生产部在安排生产时相似的产品不能安排在相邻的机台上生产，避免相似 产品在生产过程中混料。
生产完一种产品后车间主任必须监督作业员将机台做一次彻底的清理、清 扫并及时将已经生产OK的产品移至待检区，方便IPQC及时确认，待确认OK后 第一时间按照标示入库。
生产完一种产品后，生产线必须进行一次彻底清理（包括废品盒/抽屉等不易发 现的地方），IPQC检查后方可进行下一种产品的生产。
在生产过程中，作业员已经领用的经IPQC确认OK的物料使用完需要重新领料时 必须由发料人员将零件送到生产线、IPQC再次确认后方可使用，绝不允许作业员自己 到领料处领料，杜绝错领物料导致混料或者错料不良情形的发生。
《混料预防措施》PPT课件
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出错料预防措施
成品仓管员依据业务提供的出货清单从仓库中取出产
，将其移至出货区域（放置产品到出货区域时必须将 贴有料号的纸箱面统一放置在正前面，方便进行第二次核 对外箱标示），通知OQC出货抽检。
OQC检验员对产品抽样检查，并取样进行相关功能测 试，测试完成后必须進行第二次确认外箱标示料号与出货 清单料号是否一致，确认OK后通知仓库打包人员打包出 货，以此杜绝出错料的情况发生。
2 系列产品生产流程图
原材料领料
注塑（冲压）零件生产 托外加工（电镀/喷漆） 托外加工（电镀/喷漆）
组装车间领料生产
QC全检
QA抽检
包装入库/出货
3 原材料、零件生产混料预防措施
原材料仓库保管员在原材料出库时必须严格按照原材料 使用清单发料，注塑、冲压车间领料人员进行详细核对后签 字确认，杜绝原材料领错可能引起的材料使用错误情况发生。
检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的产品 放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责监督。
QA抽检时按照当天出货清单尽量将待定区同一种产品在一定时间内全部 抽检完，统一移到包装台（包装台上只放置一种规格的产品）将抽检不良 品清理干净后后再取样其他规格的产品抽检。
零件生产的首件检验时，IPQC必须对产品的尺寸、材 质根据图纸进行一一核对，确认OK后方可进行批量生产。
生产部在安排生产时相似的产品不能安排在相邻的机 台上生产，避免相似产品在生产过程中混料。
生产完一种产品后车间主任必须监督作业员将机台做 一次彻底的清理、清扫并及时将已经生产OK的产品移至待 检区，方便IPQC及时确认，待确认OK后第一时间按照标示 入库。
展台设计
编辑：cvdfbgnyhtt993456
混料预防措施ppt课件
4 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施
托外加工时，仓库保管员一定要再次核对产品标示卡与 实物是否对应，针对有特殊标示的产品不能同一时间安排 （变更前后物料，客户有特殊要求的物料）托外加工。
仓管员还必须遵守相似产品不能安排在相近时间托外加 工的原则，杜绝电镀厂在加工时可能将相似物料混料的可能 性。
各制程预防混料改善报告
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预防改善小组成员 系列产品生产流程图 原材料、零件生产混料预防措施 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施 组装车间混料预防措施 QC/QA混料预防措施 出错料预防措施 结束语
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1 改善小组成员组织架构
品保部
副總經理
制造部
资材部
業務部
QA抽检时按照当天出货清单尽量将待定区同一种产品在一定时间内全部 抽检完，统一移到包装台（包装台上只放置一种规格的产品）将抽检不良 品清理干净后后再取样其他规格的产品抽检。
需要凑零的产品由包装员从成品仓库领出交由QA针对产品料号和质量的 确认OK后由QA凑零放置在包装台，通知包装人员包装。
包装人员包装时按照QA检验放置的区域（一般包装台上都只有一种产 品）点数包装，在封箱前需要有QA的再次确认（内箱标示与实物，外箱标 示与内箱标示是否一致），确认OK后封箱，以此杜绝混料以及外箱与内箱 标示不一致的不良情形发生。
产品投入生产前，IPQC必须根据生产随工单上产品料号对照图纸 对作业员生产的完一种产品后，生产线必须进行一次彻底清理（包括废品盒/ 抽屉等不易发现的地方），IPQC检查后方可进行下一种产品的生产。
在生产过程中，作业员已经领用的经IPQC确认OK的物料使用完需 要重新领料时必须由发料人员将零件送到生产线、IPQC再次确认后 方可使用，绝不允许作业员自己到领料处领料，杜绝错领物料导致混 料或者错料不良情形的发生。
防混料措施
防混料措施防混料措施1、岗位工接到主控室堆料指令后，必须确认料种及货位。
2、皮带开启后，注意观察大皮带有无杂料，发现有杂料时，应把悬臂打向一边堆出。
3、岗位供应熟记料场货位分布，以免堆错料或上错料。
4、堆料时，随时查看来料是否与货位相符，以免混料。
5、堆料过程中，发现来料混有其他物料或颜色不对时，及时停机汇报主控，等待确认后方可开机（并在记录本上详细记录）。
6、岗位工必须熟记车间通知混堆的料种，在不确定的情况下不得开机。
7、堆料换料堆时，应特别清理堆料漏斗（特别是堆完块矿）。
8、堆完料后应观察皮带及漏斗有无未带完的料，若有及时联系主控室带料。
9、发现来料杂质较多时（如石块等）汇报主控并通知值班长(并记录清楚)。
10、在堆块矿或精粉时应保持2-3米的间距，以防混料。
11、料堆之间控制在2-3米的间距，料堆与排水沟挡墙控制在2米的间距，一次料场各跨北侧留路3米，块矿料场B跨南侧留路3米。
12、接到主控取料指令后，应首先查看取料漏斗及溜槽是否清理干净。
13、接到取料指令后，岗位工应对主控重复所取料种以免出现错误信息。
14、取完块矿换取精粉时，岗位工必须空转斗轮几圈，然后把漏斗清理干净，方可取精粉。
15、取完精粉或块矿后沿线各漏斗必须及时清理漏斗以免漏斗内所占物料混入。
16、取料时，悬臂不要落得太低以免触底取上石块或杂物，必须保持20cm左右间距。
以上规定适用于一次料场和块矿料场望各堆料机、堆取料机、取料机岗位工加强责任心确保回转窑及高炉顺行。
储料工区。
防止混料预防措施
回覆主題：
預防對策
1.1 lot管理
1.1.11.1.2
附件（產品標示和可追溯性管理程序）
1.2 制造模具管控
1.2.1
1.3 烘烤区域管控
1.3.11.4 成品区域管控
1.4.1成品仓内，已划分出于现有30基板F rubber不同区域的40基板的放置区域。
改善時間
2011-11-25
提報人：許淩傑现30基板F rubber模具有f5、F2两套模具在烟台进行生产；40基板F rubber
模具有f1、f4两套模具在烟台进行量产。
烘烤制程内，已经对30基板及40基板生产的产品，进行分烤箱烘烤，间隔烘
烤时30基板与40基板的混料问题。
提報關於30基板和40基板的混料預防對策
提報日期：2011-11-25
煙台松暉橡膠製品有限公司
我司在公司成立之际，即对公司内有可能产生多样产品多套模具同时进行生
产时，容易产生的混料等突发状况进行预防，并制定了二介管理文件（产品
标示和可追溯性管理程序）来预防此类风险的发生及处理。
cop-
021QA01标识和可追溯性管制程序.doc。
混料预防措施
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预防改善小组成员 系列产品生产流程图 原材料、零件生产混料预防措施 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施 组装车间混料预防措施 QC/QA混料预防措施 出错料预防措施 结束语
混料预防措施
1 改善小组成员组织架构
品保部
副總經理
混料预防措施
6 QC/QA/包装混料预防措施
QC组长在安排全检时相似的产品不能安排在相邻的两个工位全检， 且 在每个相邻的工位放置一个隔板，防止工位之间产品混料。
QC检验员在开始检验产品前必须依据成品检验作业指导书核对产品随工 单与产品实物是否一致，确认一致后方可进行全检作业
检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的产品 放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责监督。
零件生产的首件检验时，IPQC必须对产品的尺寸、材 质根据图纸进行一一核对，确认OK后方可进行批量生产。
生产部在安排生产时相似的产品不能安排在相邻的机 台上生产，避免相似产品在生产过程中混料。
生产完一种产品后车间主任必须监督作业员将机台做 一次彻底的清理、清扫并及时将已经生产OK的产品移至待 检区，方便IPQC及时确认，待确认OK后第一时间按照标示 入库。
IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必 须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情 形流入仓库。
混料预防措施
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组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产；
针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也 必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕 作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。
混料预防措施.ppt ppt课件
生产部在安排生产时相似的产品不能安排在相邻的机 台上生产，避免相似产品在生产过程中混料。
生产完一种产品后车间主任必须监督作业员将机台做 一次彻底的清理、清扫并及时将已经生产OK的产品移至待 检区，方便IPQC及时确认，待确认OK后第一时间按照标示 入库。
检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的产品 放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责监督。
QA抽检时按照当天出货清单尽量将待定区同一种产品在一定时间内全部 抽检完，统一移到包装台（包装台上只放置一种规格的产品）将抽检不良 品清理干净后后再取样其他规格的产品抽检。
原材料领料
注塑（冲压）零件生产 托外加工（电镀/喷漆） 托外加工（电镀/喷漆）
组装车间领料生产
QC全检
QA抽检
包装入库/出货
3 混料预防措施.ppt
原材料仓库保管员在原材料出库时必须严格按照原材料 使用清单发料，注塑、冲压车间领料人员进行详细核对后签 字确认，杜绝原材料领错可能引起的材料使用错误情况发生。
需要凑零的产品由包装员从成品仓库领出交由QA针对产品料号和质量的 确认OK后由QA凑零放置在包装台，通知包装人员包装。
包装人员包装时按照QA检验放置的区域（一般包装台上都只有一种产 品）点数包装，在封箱前需要有QA的再次确认（内箱标示与实物，外箱标 示与内箱标示是否一致），确认OK后封箱，以此杜绝混料以及外箱与内箱 标示不一致的不良情形发生。
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1
预防改善小组成员
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系列产品生产流程图
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2 系列产品生产流程图
原材料领料
注塑（冲压）零件生产 托外加工（电镀/喷漆） 托外加工（电镀/喷漆）
组装车间领料生产
QC全检
QA抽检
包装入库/出货
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3 原材料、零件生产混料预防措施
原材料仓库保管员在原材料出库时必须严格按照原材料 使用清单发料，注塑、冲压车间领料人员进行详细核对后签 字确认，杜绝原材料领错可能引起的材料使用错误情况发生。
零件生产的首件检验时，IPQC必须对产品的尺寸、材 质根据图纸进行一一核对，确认OK后方可进行批量生产。
生产部在安排生产时相似的产品不能安排在相邻的机 台上生产，避免相似产品在生产过程中混料。
生产完一种产品后车间主任必须监督作业员将机台做 一次彻底的清理、清扫并及时将已经生产OK的产品移至待 检区，方便IPQC及时确认，待确认OK后第一时间按照标示 入库。
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IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必 须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情 形流入仓库。
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组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产；
针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也 必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕 作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。
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出错料预防措施
成品仓管员依据业务提供的出货清单从仓库中取出产
品（取产品时注意核对外箱标示料号与出货清单所示料 号），将其移至出货区域（放置产品到出货区域时必须将 贴有料号的纸箱面统一放置在正前面，方便进行第二次核 对外箱标示），通知OQC出货抽检。
OQC检验员对产品抽样检查，并取样进行相关功能测 试，测试完成后必须進行第二次确认外箱标示料号与出货 清单料号是否一致，确认OK后通知仓库打包人员打包出 货，以此杜绝出错料的情况发生。
防混料措施
防混料措施概述在生产和制造过程中，材料混料可能会导致严重的质量问题和成本增加。
为了防止混料问题的发生，需要采取一系列的防混料措施。
本文将介绍一些常见的防混料措施和建议。
1. 明确标记和标识材料明确标记和标识材料是防混料的基本措施。
每种材料都应该有一个独特的标记或标识，可以使用颜色、数字、字母或符号来区分不同的材料。
在生产过程中始终确保正确的材料使用，并在存储和运输过程中保持标记和标识的可见性。
2. 建立严格的检验流程建立并执行严格的检验流程可以有效防止混料问题的发生。
在接收材料时，进行详细的检查和记录，确保收到的材料与预期相符。
此外，还可以采用抽样检测和实验室分析等手段，对材料进行进一步的确定和确认。
3. 合理规划和管理存储区域合理规划和管理存储区域是防混料的重要环节。
每种材料都应有专门的存储位置，并要求明确地标记和标识。
确保存储区域干净整洁，避免不同的材料混合在一起。
此外，还可以使用隔板、货架和容器等工具，将不同的材料分开储存，以减少混料的风险。
4. 建立物料清单和工艺规范建立详细的物料清单和工艺规范是避免混料问题的关键。
物料清单应该包括每种材料的名称、规格、供应商信息等。
工艺规范应明确要求每种材料的使用方法、配比要求和操作步骤。
通过建立严格的物料清单和工艺规范，可以更好地控制和管理材料使用。
5. 培训操作人员培训操作人员是防止混料问题的重要措施之一。
操作人员应接受专业的培训，了解不同材料的特性和使用方法。
他们应被教导如何正确辨认和处理不同的材料，并且理解混料问题可能带来的后果。
定期进行培训和知识更新，确保操作人员具备防混料的能力。
6. 引入自动化和数字化管理系统引入自动化和数字化管理系统可以提高防混料的效率和准确性。
通过使用条码、RFID等技术，可以实时监控和追踪材料的流动；通过使用数字化管理系统，可以更好地管理物料清单、工艺规范和检测记录。
这些技术和系统的使用将明显减少人为错误和混料问题。
混料预防措施
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QC/QA/包装混料预防措施
QC组长在安排全检时相似的产品不能安排在相邻的两个工位全检， 且 在每个相邻的工位放置一个隔板，防止工位之间产品混料。 QC检验员在开始检验产品前必须依据成品检验作业指导书核对产品随工 单与产品实物是否一致，确认一致后方可进行全检作业 检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的产品 放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责监督。 QA抽检时按照当天出货清单尽量将待定区同一种产品在一定时间内全部 抽检完，统一移到包装台（包装台上只放置一种规格的产品）将抽检不良 品清理干净后后再取样其他规格的产品抽检。 需要凑零的产品由包装员从成品仓库领出交由QA针对产品料号和质量的 确认OK后由QA凑零放置在包装台，通知包装人员包装。 包装人员包装时按照QA检验放置的区域（一般包装台上都只有一种产 品）点数包装，在封箱前需要有QA的再次确认（内箱标示与实物，外箱标 示与内箱标示是否一致），确认OK后封箱，以此杜绝混料以及外箱与内箱 标示不一致的不良情形发生。
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组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产； 针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也 必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕 作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。 产品投入生产前，IPQC必须根据生产随工单上产品料号对照图纸 对作业员生产的8只样品进行首件确认，确认无误后通知车间作业员 生产。 生产完一种产品后，生产线必须进行一次彻底清理（包括废品盒/ 抽屉等不易发现的地方），IPQC检查后方可进行下一种产品的生产。 在生产过程中，作业员已经领用的经IPQC确认OK的物料使用完需 要重新领料时必须由发料人员将零件送到生产线、IPQC再次确认后 方可使用，绝不允许作业员自己到领料处领料，杜绝错领物料导致混 料或者错料不良情形的发生。
防止混料管理制度
防止混料管理制度一、背景介绍混料是指在生产或加工过程中，将不同材料、成分或品种的原料混合在一起使用。
混料在部分生产领域具有一定的经济价值，可以降低生产成本，改善产品质量，提高生产效率。
然而，如果混料管理不当或混料混用不当，将会导致产品质量降低、安全隐患增加等问题。
为了保证生产过程中混料的正确使用和管理，公司应建立完善的混料管理制度，规范混料的选用、配比、使用和管理流程，确保生产过程的安全和产品质量的稳定。
二、混料管理制度的内容1. 混料的选用（1）根据生产工艺要求和产品质量标准，确定混料种类和品种。
（2）选择有生产资质、质量合格的供应商，定期进行供应商考核，确保供应的混料符合质量要求。
（3）建立混料选用记录，记录混料的种类、规格、供应商等信息。
2. 混料的配比（1）根据生产工艺要求，制定混料的配比比例，确保混料的配比准确。
（2）严格执行混料配比比例，禁止擅自调整混料配比比例。
（3）建立混料配比记录，记录混料的配比比例、配比过程等信息。
3. 混料的使用（1）制定混料使用流程，明确混料使用的操作规范。
（2）对混料使用人员进行培训，掌握混料的正确使用方法。
（3）严格执行混料使用流程，确保混料的正确使用。
（4）建立混料使用记录，记录混料的使用情况、使用量等信息。
4. 混料的管理（1）建立混料管理制度，明确混料的管理责任人和管理流程。
（2）定期对混料进行检查，确保混料的质量符合要求。
（3）建立混料管理台账，记录混料的存储、使用、管理等情况。
（4）对混料的存储条件进行要求，确保混料的存储环境干净、干燥、通风、避光等。
（5）建立混料的追溯体系，确保混料的来源可查。
5. 混料的风险评估（1）对每批混料进行风险评估，明确混料的使用风险和控制措施。
（2）建立混料风险评估记录，记录混料的风险评估结果和控制措施。
（3）定期对混料的风险进行评估，及时调整控制措施。
6. 混料质量的控制（1）建立混料质量监控制度，对混料的质量进行监控和控制。
混料预防措施.1ppt课件
需要凑零的产品由包装员从成品仓库领出交由QA针对产品料号和质量的 确认OK后由QA凑零放置在包装台，通知包装人员包装。
包装人员包装时按照QA检验放置的区域（一般包装台上都只有一种产 品）点数包装，在封箱前需要有QA的再次确认（内箱标示与实物，外箱标 示与内箱标示是否一致），确认OK后封箱，以此杜绝混料以及外箱与内箱 标示不一致的不良情形发生。
可编辑课件PPT
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4 托外加工（电镀/喷漆）混料预防措施
托外加工时，仓库保管员一定要再次核对产品标示卡与 实物是否对应，针对有特殊标示的产品不能同一时间安排 （变更前后物料，客户有特殊要求的物料）托外加工。
仓管员还必须遵守相似产品不能安排在相近时间托外加 工的原则，杜绝电镀厂在加工时可能将相似物料混料的可能 性。
IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外，必 须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良情 形流入仓库。
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组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产；
针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也 必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕 作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。
检验完一组产品后必须将工作台面不良品盒清理干净，将全检OK的产品 放置在待定区域后方可进行下一组产品的检验，该工作由QC组长负责监督。
QA抽检时按照当天出货清单尽量将待定区同一种产品在一定时间内全部 抽检完，统一移到包装台（包装台上只放置一种规格的产品）将抽检不良 品清理干净后后再取样其他规格的产品抽检。
品保部
副總經理
制造部
资材部
業務部
可编辑课件PPT3 Nhomakorabea2 系列产品生产流程图
混料预防措施ppt课件
生产完一种产品后，生产线必须进行一次彻底清理（包括废品盒/ 抽屉等不易发现的地方），IPQC检查后方可进行下一种产品的生产。
在生产过程中，作业员已经领用的经IPQC确认OK的物料使用完需 要重新领料时必须由发料人员将零件送到生产线、IPQC再次确认后 方可使用，绝不允许作业员自己到领料处领料，杜绝错领物料导致混 料或者错料不良情形的发生。
IQC 电镀检验员在每批进料时除了常规检验项目外， 必须加大抽检数量针对混料不良进行重点检查，杜绝该不良 情形流入仓库。
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组装车间混料预防措施
生产计划员在排单时必须将相似的产品尽量分车间生产；
针对特殊情况下相似产品确实不能分车间生产时，车间主任排线也 必须将相似产品安排在相隔较远的生产线生产，待一种产品生产完毕 作业员彻底清理生产线后再排另外种产品生产。
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出错料预防措施
成品仓管员依据业务提供的出货清单从仓库中取出产
品（取产品时注意核对外箱标示料号与出货清单所示料号 ），将其移至出货区域（放置产品到出货区域时必须将贴 有料号的纸箱面统一放置在正前面，方便进行第二次核对 外箱标示），通知OQC出货抽检。
OQC检验员对产品抽样检查，并取样进行相关功能测 试，测试完成后必须進行第二次确认外箱标示料号与出货 清单料号是否一致，确认OK后通知仓库打包人员打包出 货，以此杜绝出错料的情况发生。
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展台设计
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6 QC/QA/包装混料预防措施
QC组长在安排全检时相似的产品不能安排在相邻的两个工位全检， 且 在每个相邻的工位放置一个隔板，防止工位之间产品混料。
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供应商错料混料案例汇总1、混料错料问题的原因多种多样，但是都属于完全不应该发生的低级错误。
不能简单将问题原因定位为人员偶然操作失误，这样 会掩盖管理上实际存在的漏洞。
错料混料问题不是技术问题，而 是一个管理问题。
一旦管理上有了漏洞，出问题是必然的，迟早 会发生的。
2、混料错料是严重的问题。
对客户的正常生产秩序影响很大，严重 的会流入到市场，造成客户产品存在严重的质量问题。
3、混料错料一旦发生问题，客户会为此付出大量整改成本，供应商 必须承担相应责任，对结果买单。
4、为杜绝混料/错料问题的再次发生和做好预防工作，我们精心编 制了23个典型的错料混料案例、注意事项和参考流程，请各供应 商对此案例教材进行学习讨论，并对自己的质量控制体系进行审 视，制定预防措施，避免问题再犯。
供应商错料混料案例汇总案例1 稳压管来料混料，导致近5000块单板返工和召回的恶 性事故 ！【问题描述】同系列器件的型号十分接近（仅电压数值差别）。
此次发货同时发两个物料，刚 好数量相同。
备货人员同时打印两个物料的标签，在贴客户标签时工作疏忽，将型号为 ABC12D30E与ABC12D43E两箱物料的客户标签互相贴错（见下图）；而OQC人员检验时工 作敷衍，只检查了外盒正面所贴的客户标签，而没有对照检查侧面的工厂标签（正面客户 标签上的厂家型号与侧面厂家标签不符时就可以检验出来），造成错料。
【原因分析】两个批次同时作业，两箱物料的标签互相贴错。
【影响度】导致客户近5000块单板返工及召回的恶性事故 ！此标签 错误此标签 正确供应商错料混料案例汇总案例2 电位器物料与标签不符，造成单板批量返工【问题描述】生产线发现某编码电位器A丝印异常，而料盘标签信息正确。
经测量编带内未启 用电位器阻值，发现实际阻值与标签型号不符，确认为来料错误（标签与实物不符）。
【影响度】立即清查该编码所有库存，发现一共3盘错料。
查该编码发料记录，已有两任务令 使用该错料，涉及200多块单板，500多PCS电位器。
该错料是在生产线发现，幸好尚未发 到市场上，但已造成客户生产批量返工及出货延迟。
【原因分析】：经调查，造成错料的根本原因是员工未按照公司规定的操作制度进行作业。
有制度规定一作业台只能作业一批产品，结果操作员未按规定执行，同时有两批产品在作 业台上，粘贴标签时错将A产品标签，误贴至B产品。
B产品同样也存在标签贴错问题及时 在厂商仓库找到。
厂商操作流程存在漏洞，粘贴标签时，跟随产品的作业传票与产品分 离，单盘卷盘上无产品信息，当标签与卷盘器件不对应时无法发现。
【改进措施】 1、对操作员进行培训，将一个作业台作业一批产品原则落实到位。
2、在编带工序将一张现品票（品名，批号，数量）贴在编带完成的产品卷盘上，粘贴标 签时需比对标签信息，随批传票信息及卷盘上现品票信息是否一致。
3、在两作业员工作台之间竖立隔板， 以避免相邻作业员间产品搞错。
供应商错料混料案例汇总案例3 Marking错误【问题描述】生产发现某厂家SMD5*7封装25M钟振包装中混有丝印为50M的产品。
经测试 确认混料品的频率实际为25M，这些25M产品上的marking却为50M，属于Marking错误。
【影响度】批量隔离 【混料原因确认】生产流程如下： 封 盖 --> 烘 烤-->回流焊-->激光打标-->氦测漏--> 粗测漏-->测试（常温&加温）-->CI测试--> 加测5.5V-->出货检验-->审核数据-->包装 此次marking错误，判定不良站别发生在激光打标站以及包装站。
操作员疏忽， 标记打印错误 包装机 未将频率Marking 纳入检查内容供应商错料混料案例汇总案例4 多批同时作业，发生混料【问题描述】客户生产线发现某厂家58.32M产品包装中混有500PCS 50M的其他规格产 品。
经调查，是生产厂家在包装工序发生混料。
【影响度】批量隔离返工【原因分析】 作业员包装时违规操作，没有严格执行一张工作台只允许一张单作业。
装盘后在装防静 电袋时没有检视MARKING，在同时几张单作业的情形下包装错误造成混料。
由于此次是出给华为的两种规格间相互混料，数量上没有短缺，因此厂商内部未能发现 混料问题。
供应商错料混料案例汇总案例5 片式电阻实物与卷盘标签型号不一致【问题描述】实物与卷盘标签的规格不一致。
【影响度】批量隔离返工 【原因分析】某工厂卷带工序的员工同时照看相邻多台机器。
因为处理机台故障，将手中 尚未贴标签的满盘物料带到另外一个机台，造成错料，标签与实物的规格不一致。
【改善对策】 1、空白卷盘先贴好标签，编带前必须先进行扫描，对比机器中预设的测试参数与扫描条 码的规格信息是否一致。
2、标签数量不得打印多余数量，避免多余标签误贴。
3、规定如果出现批次数量异常增多或者减少，必须分析原因，该批才能放行。
4、每盘物料抽测1PCS。
供应商错料混料案例汇总案例6 同一卷带内存在混料【问题描述】同一卷带内存在混料。
因为该器件没有丝印，目检难以发现。
【影响度】批量隔离返工 【原因分析】该厂家的测试工序和编带工序为两台独立机器。
成品测试完成后先入库，接 到客户要货需求以后再出库进行编带。
编带时人员疏忽，发生不同规格间混料。
【改善对策】编带机器上必须带测试功能，确保同一卷带内每只产品的规格都相同。
供应商错料混料案例汇总案例7 同一卷带内的电容有不同耐压【问题描述】生产人员检料发现08020043钽电容(10u/25v)料盘中混有一截(约50颗）较 低耐压的钽电容(16v) 【影响度】批量隔离，清查库存全部物料（低压电容混入高压电容，很可能短路失效） 【原因分析】厂家生产过程中不慎混入。
因为容值相同所以在编带机100%测试的时候未 能发现。
而耐压在外观检查标准中没有规定为必检项（正常情况下发生不同电压混料 问题的概率很低）。
【改善对策】 1、生产布局方面，将相近规格的产品生产错开安排，避免不同机台之间混料。
例如相邻机台的器件，如果尺寸不同，即使发生混料，也不能被编入到卷带中。
2、耐压列入必检项目，通过丝印拍照进行识别。
供应商错料混料案例汇总案例8 样品插队编带，混入正常物料中【问题描述】生产发现，同一卷带内有一截不同规格器件混入 【影响度】批量隔离，清查库存全部物料 【原因分析】该厂家给客户的少许样品需进行编带，在正常生产机台上插队编带，发生混 料。
【改善对策】 SMT样品递交到包装站领班处由领班按照标准流程统一安排编带。
未得到领班认可，任何包装站操作员禁止自行编带SMT样品。
供应商错料混料案例汇总案例9 忘记手工清理编带机内的余料，造成混料【问题描述】库房发现编带中混有80只不同电容值(无丝印，颜色有区别)的产品，出现在 卷带的尽头。
【影响度】批量隔离，清查库存全部物料 【原因分析】该厂家的卷装机器（较老型号）本身存在程序缺陷。
该类机器卷装完毕一批 产品后，会继续将80-100颗剩余散料送入载轨，必须由操作员手工清理后进行下批产 品的生产。
此次事件中操作员忘记清理轨道。
【改善对策】对该类卷装机器软件和硬件两方面进行修改，设计并使用一套自动防错系统。
安装该防错系统后，每一卷产品编带结束后，机器会自动停止，并且不再继续生产， 从而自动保证轨道上没有之前批次残留的产品。
俗话说，人非圣贤，孰能无过。
人为操作是很难百分百杜绝错误的。
应尽量减少对人工操作的要求，降低人为疏漏的风险。
供应商错料混料案例汇总案例10 更换标签操作不规范，贴错标签用错料【问题描述】生产线发料过程中，发现1盘物料的标签与实物不一致，属来料问题。
该卷 盘一共4k，已用掉2k。
【影响度】批量隔离，清查库存全部物料。
由于该物料没有丝印，追查已用物料困难，影 响华为发货N天。
【原因分析】厂家对于标签破损、客户更改（卷盘上有原客户PN）等异常情况，需要更 换新标签。
更换标签时，发生人为错误，造成标签与实物不一致。
【改善对策】针对更换标签、新标签覆盖旧标签等异常业务，制定规范： 1、标签按实际需求数量打印，禁止打印多余标签； 2、单一批次作业； 3、条码扫描对比； 4、建立标签更换流程，需重新检验合格才能入库。
供应商错料混料案例汇总案例11 A型号22kPCS中混入一盘(2kPCS)B型号【问题描述】外协厂发现某供应商的A型号22kPCS中混入一盘（2kPCS）B型号。
两型号 的尺寸相同，电性能规格不同。
【影响度】批量隔离，清查库存全部物料。
【原因分析】该供应商的库房员工在发货时，人为疏忽造成错料，错拿了一盘B型号混入 A型号中包装发货。
仓库每月一次盘存，库存帐目与实物的对应不能及时指导发货数 量是否正确。
华为IQC对来料进行抽检，未能抽查到问题物料。
【改善对策】 1、库房布局调整，相近规格的产品错开摆放。
2、库房捡料时采用条码扫描，避免人为操作失误。
供应商错料混料案例汇总案例12 供应商办事处发货管理不规范，导致发货错误【问题描述】在自动货柜库房发料时发现XX厂家物料与系统描述型号不同，经核对，为 物料来料错误。
【影响度】批量隔离，清查库存全部物料。
【原因分析】由于该供应商深圳办事处担负送货和贴标签职责，该办事处人手少，事务 多，忙中出错，贴错标签，导致所送器件与实际采购订单要求物料不符合。
加上是免 检物料，未经华为IQC检验直接入库，如果不是库房核对仔细，就会造成误加工和大 批量的返工。
【改善对策】 1、工厂出货时，直接按合同打印和贴好标识，办事处不再负责贴标识标签工作。
2、办事处整理库存，分类分客户摆放，并建立出入库帐卡，及时核对数量信息，避 免错误发生。
供应商错料混料案例汇总案例13 供应商业务人员ERP系统录入不正确，导致生产制 造及发货错误【问题描述】客户市场反馈，发到客户手中的某物料与客户合同要求接头不符合。
经查属 供应商来料错误。
因该物料是华为免检及直发物料，导致市场投诉。
【影响度】市场投诉，批量更换 【原因分析】供应商把客户编码导入ERP系统时，业务人员录入错误，这样制作的制造任 务令型号就随之错误，出货检验时依据的也是业务部门从ERP系统打印的出货单，所 以供应商QA未能核对出错误。
【改善对策】 1、供应商改进其业务人员制单、核查和审单的流程，三个职责分别由不同员工负责， 避免一个人操作和一错到底的情况再次发生。
2、优化检验人员和出货部门的检验参考文件。
检验及出货部门应以客户需求的规格作 为检验依据，避免由于业务或计划人员出错导致加工出来错误规格。
供应商错料混料案例汇总案例14 供应商生产线切换批次时清理不彻底，导致混料【问题描述】某连接器厂家物料在华为生产线发现混料问题。