悬浮预热器窑的节能技术改造
提高φ2.7m×42m五级悬浮预热器窑产质量的措施
表 ４ 石灰 石 Ｃ Ｏ波动 对生料 ＫＨ的影响 ａ
石灰石 ＤＯ波动 ± ． ±１ ０ ０５ ． ±１５ ． ± ． ±２ ５ ２０ ． ± ３０ 白生料 Ｋ Ｈ波动 ± ．１ ± ．２ ±０ ０ ６ ± ．４ ±０ ０ ９ ±０ ０ ４ ００ ２ ０ ０４ ．３ ００ ７ ．５ ． ７
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２０ 年３ ０２ 期
南 建 材
１ ９
提 高 ．ｍ×４ ｍ 五级 悬浮预 热 器窑产质 量 的措施 ７ ２
吴飞龙 曾 嵘 曾能 斌 江 西 丰城 矿 务局 水 泥 厂
丰矿 水泥 厂 ．ｍ×４ ｍ 五级 悬 浮预 热 器 窑 自 ７ ２
１９ ９７年 ９月 １ ２日点火 以来 ， 一直 存在 着 预热 器热 效 率 不高 、 窑头 、 尾漏风严 重 、 窑 出单筒冷 却机 熟料 温度 偏高 、 料产 量低 、 耗 高 等 问题 。为 了提 高 悬 浮 预 熟 热
３ 冷却机 改造
技改 前 窑 下 料 口经 常 粘 结 、 料 、 响 二 次 风 堵 影 量， 熟料 冷 却温 度 居 高 不 下 ， 回 收率 低 ， 筒 冷 却 热 单
图２
２ 另外加工如 图 ３ ） 所示的铸钢 （ Ｇ ５ 件两件 ， ｚ ４） 并 沿 圆周 （ ５ 均 布加 工 ８ Ｉ ０ ） ５ 一Ｍ１ 栓 孔 。用手 锯 ６螺 （ 上接第 ｌ 页 ） ９ ①铲车严格按照化验室所给配
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图 １
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图４
改 造后 的链 轮 有如 下 优点 ：
新型五级旋风预热器窑特点与操作
新型五级旋风预热器窑特点及其操作上海宝山水泥总厂赵学勇我厂Φ3×48.55m带五级旋风预热器的干法回转窑,(以下简称宝山窑)其悬浮预热器系统是从日本水泥公司(NCC)引进的高效节能设备。
设计指标为产量25 t/h,热耗3970kJ/kg熟料。
1990年12月10～15日通过72h性能考核,实际达到产量25.62t/h,热耗3750kJ/kg熟料。
自1990年7月试生产以来,由于受生料磨能力不足等原因的限制,该生产线尚未能达到设计要求,但节能效果是十分明显的。
在1991年度的试生产中,生产熟料9.765万t,平均热耗3840kJ/kg熟料,合标准煤131.3kg/kg熟料(见表1)。
显然,深入探讨这一条新型干法窑的特点是很有意义的。
表1 1991年度生产情况图1 宝山窑工艺流程1.生料储存库;2.可调速卸料器;3.螺旋输送机;4.生料提升机;5.螺旋输送机;6.稳流小仓;7.双联卸料器;8.皮带计量秤;9.锁风螺旋输送机;10.气力提升机;11.五级旋风预热器系统;12.回转窑;13.三通道喷煤管;14.单筒冷却机;15.链斗输送机;16.颚式破碎机;17.熟料提升机;18.胶带输送机;19.半成品库;20.增湿塔;21.高温风机;22.电收尘;23.回灰螺旋输送机1 宝山窑工艺流程宝山窑工艺流程如图1所示。
窑用生料从储存库底可控流量的卸料器卸出,经过螺旋输送机和斗式提升机送入溢流螺旋输送机,通过该机将窑用生料送入窑尾稳流小仓,多余的生料则经溢流管返回均化库。
送入稳流仓的生料,经过双联式回转卸料器,进入计量皮带秤,它直接记录并显示喂入窑内的生料量。
同时,也间接地反映了回转窑熟料的台时产量。
经计量后的生料通过溢流锁风机送入气力提升泵,再由该泵将生料喂入第二级旋风筒的出风管道内,这样就开始了生料预热及部分分解的过程。
之后进入窑内继续分解和全部烧结成熟料。
熟料通过冷却机冷却,由链斗输送机输送至颚式破碎机破碎,再经过斗式提升机、皮带输送机分送至熟料库。
工业窑炉节能技术措施
工业窑炉节能技术措施工业窑炉是工业生产中常用的设备之一，在电力、冶金、化工等行业广泛应用。
然而，由于传统的窑炉结构和工艺存在着能源消耗高、热效率低的问题，导致能源浪费和环境污染。
为了提高工业窑炉的能源利用率和节能效果，采取一些技术措施是非常必要的。
下面就是几种常见的工业窑炉节能技术措施。
第一，改进窑炉结构。
通过改进窑炉的结构设计，优化燃烧系统和传热系统，可以提高窑炉的热效率。
例如，采用先进的燃烧器和燃烧辅助设备，可以改善燃烧效果，提高燃烧效率；采用高效的换热器和余热回收系统，可以将废热回收利用，降低能源消耗。
此外，还可以设计保温层，减少热能的散失，提高窑炉的能源利用效果。
第二，优化燃料选择。
选择合适的燃料可以降低工业窑炉的能源消耗。
一种常见的做法是替代传统的燃料，如煤炭和柴油，采用替代燃料，如煤气、天然气和生物质燃料。
这些替代燃料能够提供更高的热值，同时不产生环境污染物，达到节能减排的目的。
另外，可以利用工业余热来进行燃烧，充分利用能源资源。
第三，加强测控系统。
通过加强工业窑炉的测控系统，可以实时监测和调控窑炉的运行状态，保证窑炉的正常运行和高效工作。
例如，可以安装温度、压力和流量传感器，实时监测窑炉内的温度、压力和气体流量等参数，根据实时数据进行调整，保持窑炉的最佳工作状态。
第四，开展能源管理和节能培训。
加强针对工业窑炉的能源管理和节能培训，提高操作人员的节能意识和技能水平。
通过合理使用和操作设备，减少人为操作失误和能源浪费。
此外，还可以制定能源管理制度，建立节能激励机制，激发员工的节能热情，提高节能效果。
第五，采用智能控制技术。
近年来，随着智能化技术的快速发展，智能控制技术在工业窑炉中的应用也越来越广泛。
智能控制技术可以实现对窑炉的自动化控制和运行管理，提高窑炉的工作效率和能源利用效果。
例如，利用物联网技术和大数据分析，实现对窑炉运行状态和能源消耗的实时监测和智能调节，及时发现问题和调整参数，提高窑炉的节能效果。
水泥生产的节能减排技术有哪些
水泥生产的节能减排技术有哪些一、优化水泥生产工艺1、新型干法水泥生产技术新型干法水泥生产技术是目前水泥生产的主流工艺，具有能耗低、产量高、质量稳定等优点。
该技术采用悬浮预热器和窑外分解技术，使生料在进入回转窑之前充分预热和分解，大大降低了烧成系统的能耗。
2、生料均化技术生料均化是保证水泥质量和降低能耗的重要环节。
通过采用空气搅拌、机械倒库等均化措施，提高生料成分的均匀性，减少质量波动，从而降低煅烧过程中的能耗和污染物排放。
3、高效粉磨技术水泥粉磨是水泥生产中的重要工序，采用高效的粉磨设备和工艺，如立磨、辊压机联合粉磨系统等，可以显著提高粉磨效率，降低电耗。
二、提高能源利用效率1、余热回收利用水泥生产过程中会产生大量的余热，如窑头和窑尾废气余热。
通过安装余热锅炉和发电装置，可以将这些余热转化为电能，用于水泥生产或向外供电。
同时，余热还可以用于烘干物料、供暖等，实现能源的梯级利用。
2、富氧燃烧技术在水泥窑中采用富氧燃烧技术，可以提高燃烧效率，减少燃料消耗。
富氧空气的助燃作用可以使燃料燃烧更充分，缩短火焰长度，提高窑内温度均匀性，从而降低能耗和污染物排放。
3、燃烧器优化改进水泥窑燃烧器的设计和操作参数，可以提高燃料的燃烧效率，减少不完全燃烧损失。
优化燃烧器的风道结构、喷口形状和燃料喷射方式，能够实现更合理的火焰形状和温度分布，提高烧成质量和降低能耗。
三、替代燃料和原料1、利用废弃物作为替代燃料水泥窑具有高温、碱性环境等特点，可以处置一些工业废弃物和生活垃圾作为替代燃料。
例如，废轮胎、废塑料、生物质燃料等经过适当处理后，可以在水泥窑中燃烧，减少对传统化石燃料的依赖，降低能源成本和温室气体排放。
2、采用替代原料寻找合适的替代原料也是水泥生产节能减排的重要途径。
工业废渣如粉煤灰、矿渣、钢渣等可以部分替代水泥熟料，不仅减少了对天然原料的开采，还降低了水泥生产过程中的能耗和污染物排放。
四、加强设备管理和维护1、设备节能改造对水泥生产中的主要设备，如风机、水泵、电机等进行节能改造，采用高效节能型设备或安装变频调速装置，可以根据生产负荷灵活调节设备运行速度，降低电耗。
浮法玻璃窑炉的有效节能三种途径
随着社会经济的不断发展，我国玻璃工业的竞争也越来越激烈，节约能耗、降低成本已成为企业的核心竞争力。
而玻璃生产具有资源消耗多、污染严重和能耗高等特点，不仅影响到企业的生存，也制约了整个行业的发展。
节能降耗是企业降低成本、提高效益的最佳途径。
燃烧技术的节能1、全氧燃烧技术为了降低浮法玻璃窑炉烟气中的NOx污染，欧美国家开发推广出新型的全氧燃烧技术，主要是通过全氧来代替助燃空气，气体中不含有N₂，只有极少量的NOx，浮法玻璃窑炉烟气污染的总体积可减少80%，并且会降低废弃带走的热量。
全氧燃烧技术工艺的核心在于全氧燃烧喷枪，为加强燃料与氧气混合的接触面积，全氧燃烧喷枪整体成矩形，能更为精准地控制火焰覆盖率，在燃烧过程中进行分阶段全氧燃烧，能将燃烧喷枪的更多能量转化为热辐射，并产生更多碳黑，加强火焰亮度，充分利用浮法玻璃窑炉的传热均匀性，加强黑体辐射的传热效率，提高更短波段热辐射在玻璃液中的穿透效率。
使用全氧燃烧技术的浮法玻璃窑炉能提高20%的热效率，但采用这项工艺时，需要重视对浮法玻璃窑炉耐火材料的选择，烟气中水蒸气的浓度会因全氧燃烧而增加，会在浮法玻璃生产过程中，产生浓度较大的碱性蒸汽，加速耐火材料的侵蚀，影响窑龄和生产规模。
2、富氧燃烧技术采用富氧燃烧技术生产浮法玻璃的基本原理，主要是原料通过富氧燃烧减少了烟气的产生，燃烧产物中二氧化碳和水蒸气的分压和含量增加，NOx的含量降低，火焰黑度加大，火焰温度提升，加快了原料的燃烧过程，提高了火焰在配合料与玻璃液之间的传热效率，从而提高了浮法玻璃窑炉的熔化效率。
富氧燃烧技术对燃烧设备具有更高要求。
燃料在燃烧过程中需要氧气，这些氧气通常来源于空气，但氧气在助燃空气中仅占21%的比重，而空气中其余的氮气并不会参加燃烧，反而会吸收大量的热量，阻碍燃烧效率的提高，增加燃料消耗。
因此提高空气中的氧气含量，可以更好地保持热量，提高燃料利用效率。
用28%的富氧空气进行燃烧试验时，热量损失减少25%，热量损失的减少也降低了燃料消耗。
预热器C_4旋风筒顶盖内衬结构的改造
在Ｃ４出口风管与旋风筒壁设计网格结构，见图１。 网格由径向筋板和环向筋板组成。径向筋板共１６条 （厚２０ｍｍ，宽１００ｍｍ），径向筋板之间以环向筋板连 接，共７环１１２条（厚１６ｍｍ，宽１００ｍｍ）。在环向筋板上 焊接“Ｙ”型锚固件，锚固件全长为２００ｍｍ，只是根部 与筋板重合焊接５０ｍｍ（如图２），各锚固件间的距离为 ２００ｍｍ。
萍乡安源强力防磨抓斗厂
地址：江西萍乡市湘东 联系人：胡新民
电话：（０７９９）７０２３８２６
传 真：６２３３０２２
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２）锚固件与顶盖钢板为点接触，且为仰焊，十分 不牢固。
３）在模板与顶盖钢板形成的几乎密闭的空间内 设置膨胀缝十分困难。
４）无法留设隔热层，若采用将隔热材料与顶盖钢 板粘接的办法，则不但费时费力，且浇注时隔热材料 易掉落入浇注料浆体中。
５）在隔热层缺损处会使顶盖钢板温度升高，易产 生变形并引发浇注体损坏。 ２．２ 网格结构形式 ２．２．１ 网格结构组成
１ 原结构及损坏情况
Ｃ４顶盖原采用挂砖式结构，砖体与钢板之间用硅 酸钙板做隔热材料，这种结构形式的隔热效果较好， 顶盖外表温度可控制在７０℃以内。
１９９９年，顶盖出现了部分砖体垮落，被迫停机检 修，发现顶盖挂砖大面积蚀薄，垮落部分则是由砖的 悬挂沟槽处断裂。显然，挂砖结构难以承受Ｃ４内的热 负荷强度，因而未能达到设计寿命。
２００４年冬，采用网格结构对Ｃ４顶盖进行了彻底改 造，施工过程中着重解决材料热膨胀问题及低温施工 的保温问题。
１）环向膨胀 依据计算，环向膨胀总量为８０ｍｍ，可均匀设置１６ 道宽度为５ｍｍ的径向膨胀缝，该缝不能设置在径向筋 板的正下方，以免热气通过膨胀缝直接侵蚀承重的径 向筋板。 ２）径向膨胀 依据计算，径向膨胀总量约为１０ｍｍ，可在出口风 管外壁设置宽度为５～６ｍｍ的环形膨胀缝，在旋风筒内 壁设置宽度为５～６ｍｍ的环形膨胀缝。 ３）旋风筒与出口风管的垂直膨胀 由于Ｃ４出口风管上没有安装膨胀节，Ｃ４与出口风 管总高将近２０ｍ，其热膨胀量全部加载在Ｃ４顶盖上， 因此必须在顶盖上解决约２０ｍｍ的膨胀量。为此，我们 设计了特别的顶盖与旋风筒和出口风管的连接方式。 径向筋板与出口风管加强筋的连接如图３所示， 通过２条螺栓和１块附加的连接钢板使其成为活性连 接，径向筋板的端面到出口风管外表面距离＞２０ｍｍ， 以保证在顶盖发生移动时两者不会接触。 径向筋板与旋风筒壁的连接如图４所示，径向筋 板放置在Ｃ４筒壁预置好的沟槽内，筋板端面伸出筒壁 外表面５０ｍｍ，筋板与筒壁不焊接，亦为活性连接。在 顶盖浇注体与其下方的筒壁砖墙的环形接触面上设 置一层厚度为５ｍｍ的水平膨胀缝，以减小顶盖发生移
陶瓷窑炉余热利用节能技术改造项目设备及技术方案
陶瓷窑炉余热利用节能技术改造项目设备及技术方案1.1 技术方案1.1.1改造前生产工艺分析1.改造前生产工艺流程原料精选处理分别粉碎过筛、除铁，控制最大颗研磨配料压滤陈腐真空炼泥修坯干燥成型素烧彩饰喷釉成品釉烧5-1改造前生产工艺流程图2.节能技术改造潜力项目实施前公司产品成型车间干燥所用燃料为天然气，能耗高，热利用率低，项目单位认为：该公司单位产品能耗较大，热利用率低，仍有很大节能潜力。
1.1.2改造后生产工艺分析改造后的主要生产工艺没有变化，主要是窑炉余热利用，工艺流程图与改造前一致。
1.2 主要设备方案本项目根据企业实际情况，决定选用适合自身规模的设备。
主要新增 9台 11千瓦的抽热风机。
1.3 关键技术和具体措施本项目主要是在原有生产设备（窑炉）上进行技术改造，以达到提高余热回收利用率的目的。
重点要解决的关键技术如下：拟采用余热利用系统窑炉排热是正常存在现象，重点是如何充分利用热排放的余热，针对性地进行技术改造。
余热利用系统根据窑炉的特点，急冷抽热排放是热量最多，窑炉从冷却带抽出冷却热风与窑顶换热风混合，由抽风机集中抽出，为烤房、成型车间提供可控温度系统，改善原来供热装置，从而达到节约供热燃耗。
1.4工程方案1.4.1供电1.负荷等级：三级负荷2.供电来源本项目由广东电网 a 市分公司提供。
3.配电系统电压确定照明系统—— 380/220V4.主要电气设备本项目的主要电气设备为高压配电柜、变压器、低压配电柜、动力 / 照明配电箱等。
1.4.2劳动安全卫生与环保本项目劳动安全卫生工程具体见劳动安全卫生与消防和环境保护章节。
浮法玻璃熔窑节能技术及途径.
浮法玻璃熔窑节能技术及途径摘要：玻璃行业在生产过程中会产生巨大的能源消耗，降低生产过程中的能源消耗对于玻璃行业来说有着长远的效益，不仅仅是经济效益，而且也符合人们日益进步的环保理念，这是大势所趋，因而笔者将在下文简单介绍下浮法玻璃熔窑的节能技术，以及从下面几个方面探求浮法玻璃熔窑的节能途径，以期能够为玻璃行业的发展提供参考。
关键字：浮法玻璃熔窑节能技术途径Float glass furnace energy saving techniques and ways Abstract：Glass industry will produce huge energy consumption in the production process,reduce the energy consumption for the glass industry has the long-term benefits,not only economic benefits, but also accords with the growing progress of theconcept of environmental protection, this is represent the general trend, and thusthe pen will be energy-saving technology of float glass furnace in the followingbrief introduction next, and from five aspects to explore ways of saving energy of float glass furnace, in order to provide reference for the development of glass industry.Keyword：Float glass furnace Energy saving technology ways 随着近年来科技水平的不断进步，在玻璃行业中也有明显的表现，那就是浮法玻璃熔窑技术在不断地向前大步跨越，特别是国内的保温材料和耐火材料都在原基础上取得了巨大的进步，有进步虽然可喜，但是尚不足以与国外同领域的技术相比肩，或许通过以下数字大家能够更直观地看出差距所在，国外较先进的浮法玻璃熔窑技术最高产生55%的热效率，而我国最高产生40%。
浮法玻璃退火窑的废气治理与节能改善
浮法玻璃退火窑的废气治理与节能改善浮法玻璃是一种广泛应用于建筑、汽车及家电行业的平板玻璃制造工艺。
在浮法玻璃生产中，退火窑是一个关键环节，负责使玻璃板块稳定冷却以增强其物理性能。
然而，退火窑运行过程中产生的废气对环境和能源资源都造成了一定的影响。
因此，废气治理与节能改善成为了浮法玻璃退火工艺中亟待解决的问题之一。
废气治理是指对退火窑产生的废气进行处理，以减少对环境的污染。
废气中主要包含二氧化碳、氮气、一氧化碳和少量微量有机物等。
这些废气的释放会导致大气污染，甚至对人体健康造成威胁。
因此，采取有效措施对废气进行治理至关重要。
首先，可以采用物理处理方法，如引入高效旋风分离器和静电除尘装置。
高效旋风分离器通过离心力将废气中的颗粒物进行分离，静电除尘装置则利用电场力将废气中的颗粒物捕集。
这样可以大大降低废气中的颗粒物含量，减少对环境的影响。
此外，还可以采用化学处理方法，如利用脱硫装置和脱氮装置进行废气脱硫和脱氮。
脱硫装置通过加入适量的吸收剂，使废气中的二氧化硫与吸收剂产生反应，形成不溶于水的硫酸盐，从而达到除硫的目的。
脱氮装置则通过催化剂催化氮氧化物，将其转化为氮气和水，从而达到除氮的效果。
除了废气治理，浮法玻璃退火窑的节能改善也是一项重要任务。
传统的玻璃退火窑采用直燃方式进行加热，存在能源浪费和环境污染问题。
为了解决这一问题，可以采取以下措施：首先，可以采用余热回收技术。
在退火窑废气中，有相当多的热量被浪费，通过引入余热回收系统，可以将废气中的热量回收利用，供应给其他工艺流程或者加热用途。
这样不仅能够提高能源利用效率，还能够降低对其他能源的需求。
其次，可以引入燃气涡轮发电技术。
这种技术利用废气中的热能直接驱动燃气涡轮发电机，将热能转化为电能。
这样不仅可以提供部分电力需求，还能将废气中的热能转化为一种可利用的形式，减少能源的浪费。
另外，可以改善窑炉内部结构，优化燃烧系统。
通过合理设计燃烧系统，选择高效的燃烧器，提高燃烧效率和传热效率，从而降低能源消耗。
建材行业回转窑节能技术改造案例-集成模块化窑衬节能技术2019年
集成模块化窑衬节能技术
技术适用范围
适用于建材行业回转窑节能技术改造。
技术原理及工艺
通过原位反应技术，开发以微气孔为主、气孔孔径可控的合成原料；以合成原料为基础，通过生产工艺控制，开发轻量化产品。
在减轻材料重量的同时，提高了耐火材料强度、耐侵蚀性和抗热震性能；将轻量化耐火制品、纳米微孔绝热材料分层组合在一起，巧妙地利用不同材料的导热系数，将各层材料固化在其各自能够承受的温度范围内，保证使用效果和安全稳定性。
设计与制备工艺流程如下：
技术指标
（1）镁铝尖晶石材料体积密度≤2.75g/cm3,导热率
（1000
（2）℃）≤2.90 W/m·k；
（3）窑衬重量减轻 15%以上；
（4）筒体表面温度降低 90-130℃。
技术功能特性
（5）材料体积密度降低了10%，导热率有一定程度的降低，节约稀有资源；
（6）以轻量化材料为基础，通过结构各种优化有效避免了使用过程中因温度过高造成的材料失效；
（7）智能化生产和自动化装配，实现了多层材料的精准复合制备，提高了集成模块在回转窑内的高效安全运输和自动化转配效率。
应用案例
洛阳中联水泥有限公司5000t/d水泥窑改造项目。
技术提供单位为河南瑞泰耐火材料科技有限公司。
（1）用户用能情况简单说明
洛阳中联水泥有限公司5000t/d水泥生产线，标准煤耗101.7kg/t。
（2）实施内容与周期。
6.5悬浮预热器与分解窑-陈德玉 (2)
熟料冷却机
熟料冷却机是一种将高温熟料向低温气体传热的热交 换装置。 从“工艺”和“热工”两个方面对冷却机有如下 要求： ①尽可能多地回收熟料的热量，以提高入窑 二次空气的温度。降低熟料的热耗。 ②缩短熟料的冷却时间，以提高熟料质量，改善易 磨性。 ③冷却单位质量熟料的空气消耗量要少，以便提高 二次空气温度，减少粉尘飞扬、降低电耗。 ④结构简单、操作方便、维修容易、运转率高。
半离线型
分解炉设于窑的一侧，称半离线型炉。这种布置方式中， 分解炉内燃料在纯三次风中燃烧，炉气出炉后可以在窑尾 上升烟道下部与窑气会合(如RSP、MFC等)，亦可在上升烟 道上部与窑气会合(如N-MFC、SLC—S等)，然后进入最下 级旋风筒。这种方式工艺布置比较复杂，厂房较大，生产 管理及操作亦较为复杂。其优点在于燃料燃烧环境较好， 在采用“两步到位”模式时，有利于利用窑气热量和防止 粘结堵塞。
目前国内外水泥工业所使用回转窑系统的 熟料冷却机大至可分如下几种：
具体介绍见书P62-64
一、单筒冷却机
二、多筒冷却机
三、篦式冷却机
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作业
1 简述水泥生料在回转窑中物理化学变化。 2 熟料为什么要急冷？
3 什么是最低共熔温度？它与哪些因素有关？
4 1450℃煅烧熟料时，液相量是如何计算的？ （写出计算公式即可） 5 回转窑内煅烧特点有哪些？湿法窑中物料运 动速率最快的是哪个部位？
(2)烧成带（又称烧结带、高温带，俗称底火）
位置 烧成带的位置位于喇叭口附近，料层约为0.5-0.8m厚， 温度1300℃-450℃-1300℃。立窑烧成带位置和厚度 会因料、煤、风与操作的变化而变动。一般为仅占窑 高10％-15％，中心部位厚度为1.0m左右为宜。略呈 锅底状。 生料球在烧成带收缩情况 机立窑的料球收缩率为24％-32 ％。料球收缩率的大小与成球水分、原料性质、料球孔隙 率、窑的尺寸形状以煅烧时料球液相量等因素有关。为适 应烧成带料球体积收缩的这一实际情况，故立窑基本上都 采取上口扩大(俗称喇叭口)形式。
水泥行业预热器节能改造案例-带分级燃烧的高效低阻预热器系统-2019年节能技术应用案例
带分级燃烧的高效低阻预热器系统
技术适用范围
适用于水泥行业预热器节能改造。
技术原理及工艺
通过窑尾烟气在预热器系统对生料进行换热预热，在分解炉对预热后的生料进行碳酸钙分解，减轻回转窑负担，提高系统产量；通过撒料台、预热器结构优化设计，提高预热器换热效率，降低预热器阻力；通过多级换热，提高热回收效率；通过分解炉分级燃烧技术设计，降低窑尾烟气氮氧化物排放；通过集成创新，实现物料分散、气流速度降低、多级预热、分级燃烧，实现预热器系统的高效低阻，进而降低熟料烧成系统煤耗与电耗。
分级燃烧分解炉设计图如下：
技术指标
（1）废气温度≤310ºC（五级），≤260ºC（六级）；
（2）降耗2kg标煤/t.cl（五级），4kg标煤/t.cl（六级）；
（3）出口NO x<400mg/m³；
（4）系统阻力<5200Pa。
技术功能特性
（1）高效低阻预热器，提高旋流速度、降低进口风速，
提高换热效率；
（2）低氮型分解炉，三次风采用喷旋结合，提高燃烬率、分解率、容积利用率；
（3）分级燃烧，降低NO x，减少下部结皮。
应用案例
泰安中联水泥有限公司5000t/d 新型干法水泥（暨世界低能耗示范线）工程。
技术提供单位为南京凯盛国际工程有限公司。
（1）用户用能情况简单说明
该项目为新建项目，目前国内生产线熟料烧成工段能耗为标煤107kg/t.cl。
（2）实施内容及周期
泰安中联水泥有限公司5000t/d 新型干法水泥（暨世界低能耗示范线）工程，是中国建材集团打造的世界级低能耗示范工程，由南京凯盛国际工程有限公司负责总包，由南京凯盛。
氧化铝气态悬浮焙烧炉节能技术分析
氧化铝气态悬浮焙烧炉节能技术分析关键词：氧化铝；气态悬浮焙烧炉；节能技术焙烧是生产氧化铝的重要工序之一，它主要是对氢氧化铝进行焙烧生成氧化铝，在这个过程中，对能量的消耗是十分巨大的。
在我国大部分氧化铝生产企业应用的都是气态悬浮焙烧炉，这种煅烧装置能够提高生产效率，并且相较于回转炉来说，能量的消耗大幅度下降。
但是通过调查和研究发现，气态悬浮式焙烧炉的能量消耗能够降到更低，下文将会对其进行详细的阐述。
1.氧化铝气态悬浮焙烧炉工艺及流程1.1.工艺气态悬浮焙烧炉的锻造系统构成包括文丘里载流干燥器、两级旋风预热器、带旋风分离的气态悬浮焙烧炉、四级旋风冷却器、二次流化床冷却器和粉尘收尘回尘系统等。
这些系统之间紧密结合且相互影响，组成一个综合体。
氢氧化铝通过皮带传输至给料机，给料机将其送入文丘里闪速干燥器，在与高温混合后进入预热系统，预热完成后的物料和热分离旋风筒产生的热气流一起进入旋风预热器，经过高温处理，脱去结晶水后在经过与气流分离进入主炉进行彻底脱水，最终形成氧化铝。
1.1.流程氢氧化铝在气态悬浮焙烧炉中经过三个阶段的化学变化最终形成氧化铝，第一阶段：氢氧化铝在干燥预热单元段，经过高于100℃的高温后，其附着的水分就会被蒸发掉。
第二阶段：氢氧化铝在烘焙单元会经过两个步骤的变化，首先在250-450℃的加热过程中，脱去两个分子的结晶水，生成一水软铝石，紧接着在500-560℃的高温中，再脱去一个分子的结晶水，生成γ- Al2O3 。
第三阶段：这个阶段主要是晶型的转变，γ- Al2O3 结晶不完善，它具有较强的吸湿性，且分散度较大，不能满足电解铝的要求，因此将γ- Al2O3 晶体继续加热至900℃以上，就会产生γ- Al2O3 向α- Al2O3的转变。
1.影响氧化铝气态悬浮焙烧炉能耗的因素气态悬浮焙烧炉可以看作是一个敞开的热力学体系，它的炉内热加工过程十分的复杂，原料、燃料、系统风量等都是影响焙烧炉能耗的主要因素，以下我们进行详细的分析。
浅谈回转窑节能降耗
浅谈回转窑节能降耗回转窑是对散状或浆状物料进行加热处理的热工设备，广泛用于有色冶金、黑色冶金、耐火材料、水泥、化工和造纸等工业部门，尤其是在一些有色金属生产中占有重要的地位，用来对矿石、精矿、中间产物进行烧结、焙烧等加热处理。
在回转窑问世的100多年间，回转窑作为燃烧装置为物料煅烧提供必要的热量，物料在生产过程中在回转窑内发生高温物理化学反应，物料温度可达1400～1450℃，烟气最高温度可达1700℃左右，由于窑内炽热气流与物料之间的换热效率低，从而产生了大量的余热。
对回转窑采取措施进行节能降耗，是提高相关工业经济效益的根本有效途径，可以从以下四个方面考虑：（1）燃料的燃烧效率。
主要是降低燃料的机械不完全燃烧损失、化学不完全燃烧损失等；（2）窑体热辐射散热，即加强窑体的隔热能力，减小表面辐射换热系数；（3）余热、废热的回收利用。
回转窑的热损失主要包括熟料冷却热损失、蒸发水分热损失、窑灰热损失、烟气的热损失等：（4）辅助设备能耗。
以下针对各个方面，对相应的节能降耗技术进行探讨。
1.燃料的燃烧损失回转窑系统使用的燃料种类可分为气体燃料、固体燃料、液体燃料和混合燃料等几种。
气体燃料一般为天然气和焦炉煤气，天然气由于成本太高，在国内使用较少，而焦炉煤气为钢铁企业普遍使用的燃料，也是适合回转窑煅烧石灰的燃料；固体燃料是指煤粉，由于有些生产企业不具备气源或燃气供应紧张，一般采用煤粉为燃料；液体燃料是指重油、柴油等燃料，因其成本非常高，目前几乎没有采用；混合燃料有高焦混合煤气、高转混合煤气、煤粉煤气混合燃料、油气混合燃料等多种，其中使用较多的是前3种混合燃料。
目前在国内回转窑系统使用的燃料大致可分为煤粉和煤气两大类，其燃烧装置也不相同，下面就气体和煤粉燃烧装置的节能降耗分别进行探讨。
1.1 煤粉燃烧据热工测定统计显示，我国回转窑的不完全燃烧热损失平均为每千克熟料250KJ，占热耗的4%。
其中化学不完全燃烧损失为34%～37%，熟料机械不完全燃烧损失平均为54～71KJ/kg。
预热器系统技术改造方案
预热器系统技术改造方案清晨的阳光透过窗帘，斜照在我的书桌上，一杯咖啡，一台电脑，还有那积累了十年的方案写作经验。
今天，我要挑战的是“预热器系统技术改造方案”，让我来用意识流的方式，像讲故事一样，把这个方案呈现出来。
得从我们公司目前的情况说起。
预热器系统作为生产线上的重要环节，直接影响着生产效率和产品质量。
然而，现有的系统已经运行了多年，设备老化，技术落后，能耗高，故障频发，这些问题已经严重制约了生产的发展。
所以，技术改造迫在眉睫。
一、改造目标1.提高系统热效率，降低能耗。
2.减少故障率，提高系统稳定性。
3.提升预热器系统的自动化程度。
4.增强系统环保性能，减少污染物排放。
二、技术改造方案1.更换高效节能的预热器设备。
现有的预热器设备已经落后，我们计划引进新型高效节能的预热器设备，这种设备具有更高的热效率，能在保证预热效果的同时，降低能耗。
2.优化预热器系统流程。
通过对现有流程的分析和优化，减少不必要的环节，提高系统运行效率。
同时，对关键设备进行升级，提高系统整体的性能。
3.引入先进的控制系统。
现有的控制系统已经无法满足生产需求，我们计划引入先进的控制系统，实现对预热器系统的实时监控和自动调节，提高系统稳定性。
4.采用环保型预热器。
新型预热器设备采用环保型材料，减少污染物排放，符合国家环保政策。
三、实施步骤1.对现有设备进行评估，确定需要更换的设备清单。
2.与设备供应商进行沟通，了解新型预热器设备的技术参数和报价。
3.制定设备采购和安装计划，确保工程进度。
4.对员工进行培训，提高操作技能，确保新设备的顺利运行。
5.对新系统进行调试和优化，确保达到改造目标。
四、预期效果2.故障率降低50%，系统稳定性大幅提高。
3.自动化程度提升，操作人员减少，降低人力成本。
五、风险评估与应对措施1.设备采购风险：可能存在设备质量不合格、供应商交货不及时等问题。
应对措施：选择有良好口碑的供应商，签订严格的合同条款，确保设备质量和交货时间。
水泥悬浮预热器的工作原理
水泥悬浮预热器的工作原理水泥悬浮预热器是水泥生产过程中的关键设备之一，它主要用于提高水泥窑炉的热效率和降低能耗。
水泥悬浮预热器的工作原理可以简单描述为：通过高温烟气与原料进行热交换，将烟气中的热能传递给原料，从而提高原料的温度，为窑炉供热。
我们需要了解一下水泥悬浮预热器的结构。
一般来说，水泥悬浮预热器由热风室、旋风管和悬浮管等部分组成。
热风室是烟气与原料进行热交换的主要区域，旋风管用于分离烟气中的尘埃颗粒，而悬浮管则用于将原料悬浮在热风中，增加其与烟气的接触面积。
在水泥生产过程中，石灰石和粘土等原料需要在窑炉中进行高温煅烧，以产生水泥熟料。
而水泥悬浮预热器的作用就是在熟料进入窑炉之前，通过预热的方式提高原料的温度，从而节约能源。
具体来说，水泥悬浮预热器的工作过程可以分为以下几个步骤：1. 烟气进入热风室：烟气从水泥窑炉中排出，并经过净化处理后进入水泥悬浮预热器的热风室。
烟气的温度通常在800℃至900℃之间。
2. 烟气与原料进行热交换：烟气在热风室中与原料进行热交换。
原料首先经过破碎和磨细处理后，以颗粒状的形式进入热风室。
烟气中的热能被传递给原料，使其温度逐渐升高。
3. 烟气的净化：在热风室中，烟气经过旋风管的作用，使其中的尘埃颗粒被分离出来，从而净化烟气。
净化后的烟气再次进入热风室，进行循环利用。
4. 原料的预热：原料在热风室中被烟气加热，温度逐渐升高。
通过调整烟气的温度和流速，可以控制原料的预热温度，以适应窑炉的煅烧要求。
5. 原料的悬浮：在热风室中，原料通过悬浮管被悬浮在热风中。
悬浮管通常是一个倾斜的管道，其一端与热风室相连，另一端下垂进入窑炉。
原料在悬浮管中受到热风的冲击和搅拌，使其与烟气充分接触，增加热交换效果。
通过水泥悬浮预热器的工作，原料的温度可以从室温升至约800℃至900℃。
这样，原料进入窑炉后，所需的煅烧能量就会明显减少，从而降低了窑炉的能耗。
同时，水泥悬浮预热器还可以减少烟气中的有害物质排放，起到环保的作用。
浮法玻璃退火窑的产能提升与节能降耗
浮法玻璃退火窑的产能提升与节能降耗随着工业化进程的推进，玻璃行业作为重要的基础材料行业，对于社会发展和人们日常生活起着不可忽视的作用。
在玻璃生产过程中，浮法法是一种主要的玻璃生产技术。
而退火窑则是浮法玻璃生产中不可或缺的重要环节，它对玻璃产品的质量和性能有着重要影响。
对于浮法玻璃退火窑来说，提升产能和降低能耗是追求的共同目标。
如何实现产能的提升和节能降耗是每个玻璃生产企业亟待解决的问题。
本文将从技术创新、工艺优化以及管理改进三个方面探讨浮法玻璃退火窑产能提升和节能降耗的方法。
首先，技术创新是提升产能和节能降耗的关键。
现代科技的不断进步为浮法玻璃退火窑的技术创新提供了有力支持。
例如，采用节能降耗的加热方式，如高效燃烧器和热回收技术，可以显著降低能源消耗。
此外，应用先进的控制系统和自动化技术，可以有效提高生产效率和产品质量，并减少能源浪费和人力资源的使用。
技术创新还包括材料方面的改进，如开发新型耐高温材料和隔热材料，以提高退火窑的绝热性能，减少能量损失和热传导。
总之，技术创新是提升产能和节能降耗的重要手段。
其次，工艺优化是实现产能提升和节能降耗的基础。
通过对工艺流程的优化，可以最大限度地降低能耗和提高产能。
首先，应优化退火工艺参数的设定，如温度、时间、速度等。
通过精确控制各项参数，可以实现退火过程的最佳效果，提高产品质量和产能。
其次，应优化燃气使用工艺，如合理调整燃烧器的燃烧方式和气流分布，减少能源的浪费和污染物的排放。
此外，优化炉内物料运动方式和炉内空气流动，可以提高热传导效率，降低能耗。
因此，工艺优化是产能提升和节能降耗的重要手段。
最后，管理改进也是提升产能和节能降耗的关键。
科学的管理方法和良好的管理制度可以提高生产效率和能源利用效率。
首先，应加强对设备的维护保养，及时发现和排除故障，避免因设备损坏而产生的生产中断和能源浪费。
其次，应加强培训和管理，提高员工的技能水平和责任意识，使他们更加熟悉操作流程，并能够及时发现和解决问题。
工业窑炉节能技术措施
工业窑炉节能技术措施工业窑炉的能好受许多方面因素的影响，然而，节能的主要措施通常与优化设计密不可分、改进设备、回收余热利用、加强检测控制的生产管理等方面。
工业窑炉节能改造节约煤炭和石油资源，还可以获得较好的温室气体CO2的减排效果，有益于缓解全球气候变暖，还可以减少酸雨气体SO2和NOX与总悬浮颗粒物的排放，有利于改善地区的生态环境。
工业窑炉节能改造的内容很多，主要有热源改造、燃烧系统改造、窑炉结构改造、窑炉保温改造、烟气余热回收利用及控制系统节能改造。
一、热平衡试验节能必须有科学的计量对比测试方法。
目前公认的测试方法是热平衡试验。
通过对窑炉的现场热工测定，全面地了解窑炉的热工过程，计算窑炉收入和支出的能量、供给能量、有效能量及损失能量的平衡关系，从而了解炉窑的热工状况，判断其能量有效利用程度，查明各项损失的分布情况，分析炉窑运行工况，及时调整运行工艺参数，使其达到运行的最佳状态，同时找出节约能源的有效途径，明确节能方向，为提高窑炉等能源利用效率提供科学依据，达到节能的目的。
热平衡有正平衡和反平衡两种不同测试方法，针对不同行业对热平衡试验有不同的行业标准及规定，相比之下，通过反平衡测试，能够了解窑炉的主要能量损失，为节能改造提供科学依据。
热平衡试验一般在稳定工况条件下进行。
二、热源改造热源改造的内容视窑炉种类而定，以电为热源的窑炉，按其产品工艺要求，有的是将工频电源改为低频电源，有的是将交流电源改成直流电源，对送电短网进行节电改造，对电极进行自控改造等；一些窑炉从燃油改为各种回收的可燃气体，有的由燃油、燃气改为电加热，总之，都是为了减少能源消耗。
三、工艺节能在窑炉工艺过程认定后，关键是外部加热交换过程及内部交换的紧密配合。
因而与炉窑结构，产品码放方式密切相关。
对窑炉热工过程进行分析，针对窑炉结构、所用燃料和工艺要求与特点，不断改进窑炉结构和提高窑炉热工性能，合理改变工艺流程、安排热利用子流程或合理配置外部热利用系统，并将其引入新的工艺流程，这样不仅可以合理用能、节能，还可以改进产品质量。
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内蒙 古石
悬浮预热 器窑的节能技术 改造
呼 志 刚
（ 内 蒙 古 蒙 西 水 泥 股份 有 限公 司 ， 内 蒙古 呼 和 浩 特 ０ １ ０ ０ ２ ０ ）
摘
要： 针 对鸟 海蒙 西水 泥有 限公 司悬浮预 热器 窑进 行 的节能技 术 改造 ， 经过 几年 的运行 数据分析
主 要 研 究方 向 ： 水泥厂工程建设 ， 生产、 企划 、 项 目、 投 资 的 管 理 以及 技 术 、 质量 、 科研的开发管理＿ Ｔ － 作。
２ ０ １ ３ 年第 １ ２ 期
能够满 足需 求 。
３ ． ２ 供 水供 电
呼 志 刚 悬 浮预 热 器 窑 的 节 能技 术 改 造
国家 发改委 发 布我 国建材 工业 经济形 势分 析报 告， 在科 学总结 归纳 经验 的基础 上 ， 明确 了建材 行业
的三大发 展重点 ： 着力 推进 技术 进 步和 自主创新 ， 加
率 。因此 急需进 行改造 。
２ ． ２ 出磨 生料质 量 差 该 企业 有 １台 巾 ２ ． ４ ×８ ｍ 闭路 生料磨 ， 其 配料采
影 响熟 料煅 烧及熟 料 的产质 量 。
现 又好又快 地发 展 。结 合 蒙西水 泥在 区域 市场 的领 袖 地位 ， 加 快装 备技 术升级 ， 淘 汰落后 生产 力势在 必
行。
为提高 企业 的水 泥生产 能力 ， 降低成 本 ， 增加经 济 效益 ， 决定 以较小 投 资将现 有Ｏ２ ． ９ ／ ２ ． ５ ×４ ２ ｍ“ 邗 江型” 回转 窑 改成 窑 外分 解 窑 ， 采用 技术 为 “ 新 型窑 外 分解 系统 ” 。 根据 现场实 际情 况 ， 因地 制宜 ， 精 心设
计， 充分 利 用 现 有 设 备 和 建 筑 物 ， 以降低 工 程 总 投 资。 统筹计 划 、 合理 安排 、 努 力缩 短建设 周期 、 减 少停 产 损失 。 通过 本次改 造后 ， 由于熟料 产量 的增加 ， 劳 动生 产 率 的提 高和 各种 消 耗 的 降低 ， 使 水泥 的成 本得 到 明显 的下 降 ， 而且熟 料 的质量将 得到提 高 ， 水泥 质量
１ ２ ９
西２ ． ４ ×８ ｍ 闭路磨 机 ， 配有 一 台 ２ ｍ 旋 风式选粉 机 ，
台产 为 ２ ０ ｔ ／ ｈ左右 ， 不 能满 足 回转 窑提产 要求 。 工业 窑炉 改造 后 ， 为满 足生 料供应 ， 新购置 一 台
工 厂用 水采 用 地 下 水 、 水 储 量 完 全 可 以满 足 生 产需要 ， 生 产用 电 由乌海 供 电局 提供 ， 工 厂改 造后 用 电增容 需要 与供 电部 门协 调 解决 。
“ 邗江型” 五级 旋 浮 预 热器 窑存 在 以下 缺点 ： ① 热效率低 ； ② 预热 器 系 统 漏 风 量 大 ， 降低 热 气 体 温 度， 从 而增 加 了热 耗 ； ③人 窑 生 料 分解 率 低 ， 入 窑生
山距 工 厂 ５ ｋ ｎ， ｉ 进 厂 石灰 石 价 格 为 １ ２元 ／ 吨 。煤 矸
降 低生产成 本和 提高产 品质 量 、 改 变企业 形象 （ 增加 收 尘设 备 和蒙西 企业 文 化 建设 ） 来 考 虑 乌 海蒙 西水
泥公 司的进一 步发 展 。
２ 项 目改造 前存 在 的主 要 问题
乌海蒙西 水泥 公司 采用 的“ 邗 江型 ” 窑是 由五级 旋 风简 组成 ， 随着 科学 技 术 的进 步 和 水 泥工 业 的发
关键词 ： 节能； 技术 改造 ； 悬浮预 热 器窑
中 图分 类号 ： １ ７ ２ ． ６ ＋２ ２ 。 ２ ３ １ 项 耳背景及 投 资改造 必要 性
文献标 识码 ： Ａ
文 章编号 ： １ ０ ０ ６ －７ ９ ８ １ （ ２ ０ １ ３ ） １ ２ 一Ｏ １ ２ ８ 一Ｏ ３
设计 要求 ； ④ 旋风 筒易 发生堵 塞 ， 降低 了 回转 窑运转
更加 稳定 ， 这样 可 以获得更 好 的经 济效 益 。 ３ 建设条 件
从 整体 情况 看 ， 乌 海 蒙 西水 泥有 限公 司设 备齐 全， 设 备故 障率 高 ， 扬尘 点 多 ， 具有 很 大的挖 掘潜力 ，
从 通过 技改 ＮＨ 五级 悬 浮 预热 器 窑 ， 增加 熟 料 产量
快 产业 结 构调 整 ， 加快 用 先 进生 产 力 取代 落 后生 产
力； 以节 能 减排 为 中 心 ， 大力 发 展循 环 经 济 ， 努力 实
用 微 机 配料 ， 生 产 能 力偏 低 ， 出磨 生 料 的 Ｃ ａ Ｃ Ｏ。 合
格率 很低 ， 生 料 质量 的不 稳定 性 ， 率值 波动 大 ， 严重
展， 该 窑型生 产技术 已经 落后 ， 在 我 国建 材科技 发展 规 划 中已被列 入 了淘汰 窑型 。 该 窑 型具有 如下 缺点 ：
２ ． １ 熟料产 量低 、 能耗 高
３ ． １ 原材 料 资源 乌海蒙 西拥 有３ ０ ０ ０万 吨石灰 石矿 山的开采权 ， 证件 齐备 ， 氧化钙 含 量５ １ ～５ ２ ％， 氧化镁 含量小 于 ２ ％， 矿山容 易开采 ， 山上无 山皮覆 盖 ， 杂质较 少 。矿
表明： 熟料 烧成 热耗 降至 ３ １ ７ ８ ＫＪ ／ ｋ ｇ （ ７ ６ ０ ｋ ｃ ａ ｌ ／ ｋ ｇ ） ， 熟料 综合 电耗 降为 ６ ０ ｋ ｗｈ ／ ｔ ， 标 准 煤耗 降为 １ ４ ６ ｋ ｇ ／ ｔ
－ｃ ｌ ， 熟料 台时产量 由原 来的 ８ ｔ ／ ｈ小 时提 高至 ２ ５ ｔ ／ ｈ， 年产 熟料 由改造前 的 ５万吨增 加到 １ ８ ． ８万吨 。
石、 铁粉、 明砂 、 石膏 、 砂 岩 等原 材 料 附近 资源 丰富 ，
料 表观 分解 率仅 在 ２ ５ 左右 ， 各项 经 济指 标 达不 到
收 稿 日期 ： ２ Ｏ ｌ ３ 一Ｏ ４ —１ ８
作者简介 ； 呼志刚（ １ ９ ７ ８ 一） 。 男， 内蒙古 自治 区鄂 尔多斯 市人 ， 内蒙古蒙西水泥股份有 限公 司质量技术工程管理部部 长