丰田生产管理系统培训课程
精益生产(丰田管理模式TPS)培训资料
丰田生产方式的演进
全世界学习丰生 产方式
全世界学习丰生 产方式源自精益思想什么是“精益”？
• Lean Production • ——“Lean”是由瘦肉组成的肌肉（没有肥 肉）。
精益思想 －－可以好似目标朝着剔除浪费（肥 肉）以承载整个系统的良性运营
精益思想
奉献顾客物美价廉产品 －－价格、品质、交货期，符合变化的需求
■ 创造价值的过程 √设计满足市场 √按订单生产 √优质服务 ■没有浪费的过程
目录
• • • • 精益思想 八大浪费及其表现 精益改善工具 精益运营
精益思想
• • • • • • • • • • • • 1什么是“精益” 2精益思想 3精益思想的来源——IMVP 4精益着眼点 5精益思想的五大原则 6基于制造现场的浪费 7精益运营的八大浪费 8八大浪费的原因 9精益模式的核心（L/T） 10识别价值流及其目的 11精益生产的目标 12精益流
丰田生产管理系统培训课程(doc 12页)
丰田生产管理系统培训课程(doc 12页)維信德企管顧問有限公司豐田式管理制度培訓課程報告人：林志明2000年7月17日豐田式管理制度一、前言本課程主要在探討豐田式管理系統，對JIT(及時化作業)的發展、JIT 的先決條件，到且到JIT的實施架構等，作一介紹，包括看板系統、自動化、品管圈、少人化等。
最後再導入JIT-Ⅱ的觀念，使JIT 像MRP-Ⅱ一樣推展到全公司。
二、目的自1970年代起，豐田式管理系統已在全球製造業掀起了一股風潮，尤其在面臨石油危機發生時，豐田汽車公司的營業成長率不但沒有受到石油危機因素下降，反而逆式成長升高了許多，令許多日本企業及美國企業大為驚訝，紛紛開始研究豐田式管理。
迄今實施JIT成功的廠商，不論中外，成功的實在不多，分析其原因均可歸納於欠缺整體性的規劃、管理階層與執行人員觀念的偏差、流程未落實與檢核未全面化與深入化等四項原因，期望課程的說明可使各級管理人員，瞭解豐田管理的技巧與精神所在，更運用適合各企業的管理方法延伸有效管理活動，來達到提升效率、降低成本的目標。
三、豐田生產管理系統(一)發展過程豐田生產系統是由豐田汽車公司前副社長----大野耐一先生( Mr.Taiich Ohno ) 歷經30年的時間首創並推廣的一種生產方式。
直到1973年第一次石油危機時，由於豐田汽車公司尚能在此種環境中獲致龐大的利潤，而引起日本工業界的注目。
此理論的基礎是集合了自動織機發明之王----豐田佐吉翁(豐田紡織廠) 及豐田汽車創始者豐田喜一郎的思想( Just In Time )，經過大野先生將之推行實施而成的學說。
(二)及時性生產JIT的定義豐田生產系統的基本理念是彈性地適應需求的變化，也就是在必要的時間，生產必要數量的產品。
豐田生產的最終目的是藉著成本的降低以創造利益，為了達此目標，就要排除浪費，如多餘的庫存、搬運‥等，以降低製造成本。
且藉著降庫存而使各種問題顯現，透過解決問題的改善活動及排除浪費的因素實施，而使製造成本降低，達到豐田管理的主要目標。
丰田式生产管理系统讲义
目视管理的功能
对内：
要将所有现场作业的重要信息予以公开，使所 有的工作同仁能迅速、确实的了解到实施的程 度，掌握到实施目标的发展方向，这些信息可 以提升决策的水准，在问题发生的时候迅速的 反应解决问题
对外：
顾客（后制程）和供货商（前制程）都可以了 解产品的的制程，可以积极的参予活动，达到 共同发展的目标。
目视管理
目视管理又可称为玻璃式的管理 (Glass Management)与传统式的黑箱管理完全不同，它的 主要特色为：
集体的思想和意识导向。 任何事物都透明化。 与全体同仁共同分享进步的过程。 公司内部的每位员工都能无拘束的提出改善建议。
「目视管理」就是指，用眼睛一眼即可看出现场 是否有异常歐 。
浪费定义为「不能产生价值的行为全部都是浪费」。
Just-in-time-(刚好及时)
对及时化理论描述
一个制造的理论，它是持续的观注在整合与流 线式的生产过程中，尽可能的简化。
专注在过程，且持续努力的减少浪费。
丰田式的生产管理是一种根据某特定需求 ，并适时、适量地规划安排其相关作业程 序，以达成其组织目标的管理技术
丰田式生产管理系统
迈向 世界级制造(World-class Manufacturing)
的第一步
绪论
日本丰田汽车公司前副总裁，大野耐一所首创
一九四五年第二次世界大战结束后，在缺乏资金和优 良设备的情况下，为了迎头赶上欧美先进国家的汽车 工业经过不断的改良而逐渐产生的。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ统的欧美汽车工厂生产方式 。
协助改善活动进行，推动改善实施，使易于掌握改善 进度，突显改善成效。
使用的工具有PDCA循环图、进度管制图、标语看板等
9、我们的市场行为主要的导向因素，第一个是市场需求的导向，第二个是技术进步的导向，第三大导向是竞争对手的行为导向。21.8.1621.8.16Monday, August 16, 2021 10、市场销售中最重要的字就是“问”。01:49:5001:49:5001:498/16/2021 1:49:50 AM 11、现今，每个人都在谈论着创意，坦白讲，我害怕我们会假创意之名犯下一切过失。21.8.1601:49:5001:49Aug-2116-Aug-21 12、在购买时，你可以用任何语言；但在销售时，你必须使用购买者的语言。01:49:5001:49:5001:49Monday, August 16, 2021 13、He who seize the right moment, is the right man.谁把握机遇，谁就心想事成。21.8.1621.8.1601:49:5001:49:50August 16, 2021 14、市场营销观念：目标市场，顾客需求，协调市场营销，通过满足消费者需求来创造利润。2021年8月16日星期一上午1时49分50秒01:49:5021.8.16 15、我就像一个厨师，喜欢品尝食物。如果不好吃，我就不要它。2021年8月上午1时49分21.8.1601:49August 16, 2021 16、我总是站在顾客的角度看待即将推出的产品或服务，因为我就是顾客。2021年8月16日星期一1时49分50秒01:49:5016 August 2021 17、利人为利已的根基，市场营销上老是为自己着想，而不顾及到他人，他人也不会顾及你。上午1时49分50秒上午1时49分01:49:5021.8.16
丰田精益生产管理培训课件
质量改进
对质量目标进行分解和制定实施措施.有质量审核计划,定期对体系、过程、产品进行内部审核确保体系运行有效性和适宜性.各类质量记录有专人收集保存、存档,对不良品、质量指标、用户抱怨、内外部故障成本等运用统计技术定期统计和分析,未达到标准有确实预防和分析纠正措施和评价
28
全员设备维护保养工作TPM
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典型的工序看板
前工序部件1-3线出口位置POS.12-2
部件号A232-605C箱号:003箱内数量:100看板编号:2/5
使用工序总装1-3入口位置POS.12-8
14均衡Biblioteka 同步同节拍生产同步化节拍生产是按照生产工艺规定和物流顺序确定生产提前期条件下和产品总装配线保持同步地进行生产一个流的生产,前工序加工一结束即立即转到下一工序,尽量使工序间在制品接近于零一个流的生产,必须将设备的布局进行调正,不是按类型而是按工序形成相互衔接的生产线U形、T形等
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过剩生产是最严重浪费
为什么会过剩是平衡生产和次废品需求,过剩生产说明由于人员和设备过多. 表面效率和实际效率 原来某工序生产100个,现通过努力增产到120个,表面效率得到提高,但实际祗需求或生产线工艺节拍100个,这就是浪费.实际效率没提高,所以整体效率重于个人效率
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缩短作业切换时间
31
开展5S活动-现场管理基础
整理 停滞物的管理,是区分要与不要,不要的清除出现场.整顿 对整理后需要物品的整顿,重点是合理定置、方便使用.清扫 就是弄干净,核心是自已动手,创造一个优质、高效、安全、明快舒畅 它包含照明 的工作现场.清洁 坚持整理、整顿、清扫的结果就是清洁,它包括粉尘、噪音、有毒气体等环境要求.素养 就是行为规则,自觉执行制度、标准,不断地提高自身的修养.
丰田管理课程设计
丰田管理课程设计一、教学目标本课程旨在让学生了解和掌握丰田管理的基本理念、原则和实践方法。
通过学习，学生将能够：1.掌握丰田管理的基本理念，如“拉动生产”、“自动化”和“不断改善”。
2.理解丰田管理的五大原则，并能在实际工作中应用。
3.学习丰田生产系统的核心工具和技术，如看板系统、TWI和工作教导。
4.培养对丰田管理的认同感和实践热情，为未来的职业发展打下基础。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.丰田管理的基本理念：介绍丰田管理的起源、核心思想和核心价值观。
2.丰田管理的五大原则：详细讲解每个原则的含义和应用。
3.丰田生产系统：介绍TPS的组成部分，如看板系统、平准化生产、自动化等。
4.丰田管理的核心工具和技术：讲解TWI、工作教导、问题解决等工具和方法。
5.案例分析：分析实际案例，让学生更好地理解丰田管理的应用。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法，包括：1.讲授法：讲解丰田管理的基本理念、原则和工具。
2.案例分析法：分析实际案例，让学生更好地理解丰田管理的应用。
3.小组讨论法：分组讨论，促进学生之间的交流和思考。
4.角色扮演法：模拟实际工作场景，让学生亲身感受丰田管理的实践。
四、教学资源为了支持教学，我们将准备以下教学资源：1.教材：《丰田管理手册》和《丰田生产系统》。
2.参考书：提供相关的论文和书籍，供学生深入研究。
3.多媒体资料：播放丰田生产的视频资料，让学生更直观地了解丰田管理。
4.实验设备：提供模拟生产线和相关设备，让学生亲自动手实践。
五、教学评估为了全面评估学生的学习成果，我们将采用以下评估方式：1.平时表现：通过观察学生在课堂上的参与程度、提问和回答问题的情况，以及小组讨论的表现来评估。
2.作业：布置相关的练习和作业，评估学生对知识的理解和应用能力。
3.考试：进行期中和期末考试，测试学生对课程内容的掌握程度。
4.案例分析报告：学生需要提交案例分析报告，评估他们对实际案例的理解和分析能力。
《丰田式生产管理》课件
从丰田生产方式到精益制造，本课件将为您介绍丰田生产管理的起源、核心 概念，并探讨其在全球的应用以及未来的发展方向。
丰田生产管理简介
丰田式生产管理，全球知名的管理模式，在制造业界享有盛誉。本节将介绍其起源、目标以及在生产环境中的 应用。
丰田生产管理的起源和发展
了解丰田生产管理的历史起源及其发展过程，从大战时期的挑战到如今在全球范围内的广泛应用。
丰田生产经验的借鉴
将丰田生产管理的经验和教训应用到其他领域和行业，探索如何提高效率和 质量。
工业界与学术界的整合
探讨丰田生产管理在工业界和学术界之间的合作和知识交流，推动技术创新和实践应用。
国内外应用案例分析
通过国内外的丰田生产管理应用案例，深入了解其在不同行业和企业中的实际效果和经验。
丰田生产管理的未来方向动机与 Nhomakorabea标揭示丰田生产管理背后的动机和目标，探讨如何通过精益制造和持续改善来 提高生产效率和质量。
丰田生产管理的核心概念
深入研究丰田生产管理的核心概念，包括JIT（准时生产）、Poka-Yoke（防错 制度）、Kaizen（持续改善）和Jidoka（智能自动化生产）。
丰田生产从全球角度
探讨丰田生产管理在全球范围内的应用和影响，以及如何适应不同地区的文 化和市场需求。
Kanban 看板工作
深入研究Kanban看板工作的原理和实施方法，了解如何通过可视化管理来优 化物料流和生产流程。
TPS (Toyota Production System) 丰田生产方 式
介绍丰田生产方式的核心原则和方法，以及它在汽车制造业和其他领域的成功应用。
TQM (Total Quality Management) 全面质量管 理
生产系统管理培训--NPS丰田生产实务下(PPT 184)
需求1000件/天时 3人作业
Input
Output
需求600件/天时 2人作业
圣帝咨讯
考虑弹性生产线布置时追求的目标：
（1）及时发现浪费 （2）灵活调整生产量 （3）考虑相关部门的浪费
品质方面
优先使用不会产生次品， 或者有异常时能自动停止 的设备，并设置质控环节
产量方面
使用弹性高、 易增减产量的设备， 优先采用单线流动小型设备
圣帝咨讯
4、管理的实质
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
圣帝咨讯
重要
关于“
”的两个问题
☆ 对提高顾客满意度 有帮助吗？ 有损害吗？
☆ 对提高企业效益 有帮助吗？ 有损害吗？
圣帝咨讯
5、 假效率与真效率
例：市场需求100件/天
产品
A
B
C
D
工序
1
○
○
○
○
2
○
○
○
○
3
○
○
○
○
4
○
○
○
○
垂直操作
圣帝咨讯
11 11
2
2
2
2
2
3
1
4
1人4机 多机台水平操作
1人4机 多工序垂直操作
圣帝咨讯
合理化方向 作业者技能 在制品流向
设备选用
流线生产与批量生产的区别
批量化生产
流线化生产
多机台作业
多工序作业
单能工
多能工
乱流
整流
（同一工序相同设备越多， （同一产品仅在专线生产，
丰田生产系统培训
Global Manufacturing Technology
自动化
● 当有异常发生时，如果没有人按开关，操 作将继续进行。
● 不会产生不良，预防机械，模具，固定器 具的故障发生
● 即使发生不良，发现会滞后，机械模具和 固定器具可能会发生故障。
● 易于掌握上述原因，并容易防止再次发生。 ● 省人
● 不能很快发现异常原因，并且防止再次发 生困难。 ● 省力
16/25
用具体的生产系统来完成
对“库存”的认识大转变 ”
库存，需要吗? 不! 隐藏工艺上的问题
9/25 Global Manufacturing Technology
Pull 系统
看板系统
对作业方式的新的视角
前工艺 后工艺
在接力赛中先跑的人到达 之前慢慢启动的接力形式
前后工艺的作业者一起获得传达的体制
10/25 Global Manufacturing Technology
TPS生产方式的两个支柱 TPS生产方式的两个支柱
Just In Time 在必要的时间制作必 要数量的必要东西进 行搬运。 现场的紧张感和自律性 明确目的 自 働 化 是一种由设备和生产线 通过自律神经判断问题 并执行停止的系统
-
前置时间短。 减少加工作业以外的作业 减少库存和在加工 工艺间平衡良好 明确异常
通过彻底排除浪费节省成本
创造利益的全公司的革新活动。
思想 彻底排除浪费
JIT: 是指在必要的时间制作必要数量的必要东西 自働化: 当发生不良时机器会自动停止工作， 自働化 从而避免发生不良的系统
2/25 Global Manufacturing Technology
企业的永久存在
“在天才企业家消失后
制造型企业生产系统管理培训NPS丰田生产实务上(PPT45)
圣帝咨讯
delivery
交货期Ｄ：抓住时机， 即时满足顾客需要
足够短的生产周期；按时交货，瞬 时响应市场。
圣帝咨讯
safety
安全Ｓ：健康、安全、环保 绝对的安全卫生保证，遵守环保和技
术法规。
圣帝咨讯
flexibility
多品种 高质量 低价格
量大固然好，
品种也重要
构建不产生不良 的体系，全检或 零缺陷免检
将“干毛巾拧出 水”，消除浪费
快速交货 JIT
安全第一 安全第一无工伤 符合标准 符合技术法规 快速应变 随时满足
圣帝咨讯
三种生产方式比较
项目 产品特点 设备和工装 作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平 制造成本 产品质量 所适应的 市场时代
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产咨讯
案例 组装线员工技能评价表
姓名 张惠妹
插件1 插件2 插件3
△
●
○
自动 插件
●
焊接 组装1 组装2 检测
○
◎
◎
●
包装 ●
徐小凤 ●
○
◎
○
◎
○
△
多技能员工 金 庸 ○
△
●
△
◎
◎
韦小宝 ◎
○
○
●
F4
○
◎
●
○
◎
拉登 ◎
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
丰田生产课程资料
整整落后40年
高级生产运营管理
美国和丰田汽车生产历史比较
美国
－1950年美国工业劳动生 产率是日本的8－9倍
丰田
－1950年汽车制造业的差距 至少相差10倍
32年后－1982年
பைடு நூலகம்
－每年人均生产汽车11.5辆 －每年人均生产汽车54.6辆
高级生产运营管理
超常规的、革命性的生产方式
－1973年秋爆发了二战后最严重的世界 性经济危机——第一次石油危机
定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作
表现： •人找工具 •大量的弯腰，抬头和取物 •设备和物料距离过大引起的走动 •需要花时间确认或辨认 •人或机器“特别忙” 起因： •办公室，生产场地和设备规划不合理 •工作场地没有组织 •人员及设备的配置不合理 •没有考虑人机工程学 •工作方法不统一 •生产批量太大
——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费
高级生产运营管理
七大浪费
七大浪费
1. 纠 正 错 误 2. 过 量 生 产 3. 物 料 搬 运 4. 动 作 5. 等 待 6. 库 存 7. 过 量 加 工
高级生产运营管理
Transportation Processing
对需求变化的应变能力——在市场需求增长时，企业是否能充分满足？ 在市场需求下降时，企业的制造系统能否适当地缩减市场能力。
品种柔性——企业能否为客户提供多个品种的产品？客户有没有选择甚 至是定制的权力？
新产品开发速度——企业研制新产品以及建 立可生产的新产品工艺流程所需的时间。
高级生产运营管理
精益生产追求的目标
高级生产运营管理
七种浪费——物料搬运
定义：对物料的任何移动
丰田精益生产培训
丰田精益生产培训1. 简介1.1 什么是精益生产精益生产是源自于日本丰田汽车公司的生产管理方法，旨在通过消除浪费、提高效率，实现生产过程的高质量和高效率。
1.2 精益生产的原则和方法精益生产有以下几个核心原则和方法：•价值流映射：通过绘制“价值流地图”，全面了解产品或服务的价值流，从而找到存在的浪费并进行改进。
•浪费的识别与消除：识别并消除生产过程中的8大浪费，包括：处理、等待、运输、库存、动作、瑕疵、过度生产和不必要的运动。
•一体化生产系统：通过改进生产流程和管理方法，实现生产环节的紧密衔接和协同合作。
•持续改进：通过不断精益求精的改进，不断提高生产系统的效率和质量。
2. 丰田精益生产培训的重要性2.1 提高生产效率丰田精益生产培训能够帮助企业识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
通过对生产流程的全面优化，减少不必要的动作和等待时间，最大限度地提高资源利用率。
2.2 降低成本精益生产培训可以帮助企业降低成本。
通过减少库存、降低废品率等措施，可以有效控制生产成本，提高企业利润。
2.3 提高产品质量精益生产培训注重质量管理，通过改进生产流程和质量控制方法，提高产品的质量稳定性和一致性，满足客户需求，提升市场竞争力。
3. 丰田精益生产培训的内容和方式3.1 培训内容•精益生产基础理论介绍•价值流映射和浪费识别方法培训•生产现场管理方法培训•连续改进方法培训•质量管理方法培训3.2 培训方式•理论培训：通过讲座形式，将精益生产的基本原理、方法和工具进行系统讲解。
•实践培训：通过在实际生产场景中演练和应用精益生产方法，帮助学员理解并掌握实际应用技巧。
•案例分享：邀请丰田精益生产专家分享实际案例和经验，在案例中学习和理解精益生产的实际应用。
4. 培训效果评估和跟踪4.1 培训效果评估通过考核学员在培训结束后所掌握的知识和技能，以及对于精益生产理念的理解和认同程度，来评估培训效果。
4.2 培训跟踪在培训结束后，持续跟踪参训人员的实践应用情况，及时解答他们在实践中遇到的问题，帮助他们将所学知识和技能应用到实际工作中。
丰田管理系统培训
丰田管理系统培训丰田管理系统是一套专门针对丰田公司的管理方法和工具，旨在提升组织运营效率和生产效益的培训课程。
该培训课程致力于培养学员对丰田管理系统的了解和应用能力，以及提供一种持续改进的管理模式。
培训目标：1. 了解丰田管理系统的基本原则和核心理念，如质量第一、零库存、持续改进等。
2. 学习制定和实施丰田管理方法，如标准化工作、价值流分析、5S管理等。
3. 培养学员对质量管理、生产流程优化、问题识别与解决等方面的能力。
4. 培养学员的团队协作和沟通能力，以及持续改进的思维方式。
培训内容：1. 丰田管理系统介绍：对丰田管理系统的起源、发展历程和核心原则进行介绍，激发学员对其的兴趣和认识。
2. 质量第一：学习如何确保产品和服务的质量，了解质量管理的重要性以及如何通过质量改进来提高企业竞争力。
3. 价值流分析：学习如何通过价值流分析来优化生产流程，降低浪费并提高生产效率。
4. 5S管理：学习如何通过整理、整顿、清洁、清扫和纪律来创建一个高效的工作环境。
5. 持续改进：学习如何通过PDCA循环（计划、执行、检查、行动）和A3报告来解决问题并实现持续改进。
6. 团队协作和沟通：培养学员的团队合作和沟通能力，以促进各部门之间的合作和信息流通。
7. 实施丰田管理系统的关键因素：学习在实施丰田管理系统中需要注意的关键因素和挑战，并分享成功案例和经验。
培训方法：1. 理论讲解：通过讲座、案例分析等方式，向学员介绍丰田管理系统的基本原则和工具。
2. 实践演练：通过实地参观和模拟操作，让学员亲身体验丰田管理系统的实际应用。
3. 小组讨论和分享：组织学员进行小组讨论和分享，以促进彼此之间的学习和交流。
4. 案例分析：通过分析实际案例，让学员学会如何应用丰田管理系统解决实际问题。
5. 辅导和指导：提供个别辅导和指导，帮助学员在实施丰田管理系统时克服困难和挑战。
通过丰田管理系统培训，学员可以深入了解丰田公司的管理理念和方法，并将其应用于自己的工作中，提升工作效率和质量，进一步促进企业的持续改进和发展。
丰田式管理(nps)现场管理培训大纲
丰田式管理(nps)现场管理培训大纲1．NPS生产技术概念
2．NPS的意识要求（白费意识、效率意识等）
3．NPS的方法和技巧
3.1流线化生产线
3.1.1流线生产的意义
3.1.2流线生产与批量生产的差别
3.1.3流线化生产的差不多条件
3.1.4建立流线化生产的差不多过程
3.1.5流线生产线的布置技巧
3.2设备设计的要点
3.2.1设备的小型化、流淌化、有弹性
3.2.2机器的“三不”原则
3.3现场改善
3.3.1时刻改善
3.3.2生产率改善
3.3.3不良率改善
3.3.4空间改善
4．人员的稳固
4.1标准作业
4.2产距时刻（生产节拍）
4.3“多制程”和“多能工”
4.4动作改善二十原则
5．设备的治理
5.1设备的配置原则
5.2可动率的提升
5.3全员生产保全
5.4自主保全
5.5故障率及瞬时停机的减少
6．品质治理
6.1品质三不政策和三种不良
6.2零不良源流治理技术
7．物料的治理
7.1经济批量不经济
7.2生产切换型态及快速切换的法则8．安全的治理
8.1人的治理
8.2自律的现场
8.3目视治理
8.4 5清运动
9．平稳化生产的概念及技巧10．工厂及超市化生产的特点及应用。
丰田管理培训课件
丰田管理培训课件丰田管理培训课件丰田管理培训课件1、丰田的变化点管理流程：来自于日本资料，从人、机、料、法四方面进行，由组长、班长(线外、脱产，系他们日常工作的一部分)负责识别、记录、结案。
其中主要是人的变化，丰田分为两类，一类是新进员工，由老员工或者班长、组长旁边帮忙，保证量产生产节拍，一般在3个月内进行观察，并针对员工技能提交培训要求，由铸造部安排培训计划。
另一类是其他岗位支援员工，不可让其担当组内核心作业岗位。
2、丰田的三本柱：标准作业：作业组合票、标准作业票、山积票、作业要领书自主保全：设备点检表、定期保全、定量保全、预发保全、突发保全型管理：热芯盒、金属造型模具的保全3、丰田的'自主保全：现场从5S为主，从最基本的跑、冒、滴、漏开始，谁操作设备谁负责，首先是班、组长必须有发现的能力并能够解决，告诉自己的属下：气管漏气就是不对的，要么自己解决要么寻求上级解决;4、丰田的安全意识：班组长必须建立安全意识，非常清楚自己所属范围的危险隐患是那些;班组长在调动新老员工或者其他本部门支援员工劳动岗位的时候必须向其讲解安全隐患;员工在不熟知自己马上要操作的内容时可以拒绝上岗，反向给班组长压力、动力; 多人合作，必须建立指挥人原则，具体就是谁听谁的;5、以下是模具保全组长闫嘉宾、赵忠华、邢少飞现场针对模具保全的实习内容：A. 保全分为(由于是铸铝铸造，与我们有些差异)热芯盒保全区：金属型模具，安装制芯机上，上下分型;B. 模具维修管理流程模具组自己建立维修台账，维修记录保全10个月;模具组每付芯盒建立问题点联络书及其作业履历卡，将在库模具状态描述完毕，随同模具一同发往现场，待生产结束，生产现场若有问题及时填写问题点联络书，要求维修。
确保问题点发生后便于追溯责任方，并依此增强模具库人员的服务意识;模具维修完毕后，维修后检验书填写完毕，现场汇同模具库确认后，确认存档;C. 模具日常管理流程外形尺寸：技术员参与，氩弧焊堆焊，机加工铣型，延长模型寿命(一次延长3万模)，后续进行试生产，切断验证尺寸、试机组装验证机械性能;寿命管理：现场每日生产数据统计(设备程序可以调出数据作为证据)，每月进行汇总，现场可视化标出;备品备件：摸索出使用寿命，在未出故障前提下进行更换;模具清理：玻璃、树脂球(减轻磨损用玻璃粉及其树脂粉);安全管理：明确模具库每一位员工可以使用的设备，定人定岗，严禁外部使用; 要人计划：模具库优先挑选员工，遴选最稳定的员工到核心岗位上去;部门递交三票分析瓶颈工序，以提交用人计划;模具预热：高压直接用铝水试浇注缸体(5~6件)来加热模具(称之为可打件)热芯盒使用Φ12mm~14mm的加热管，数量多布，3mm厚铜片并联，机台加热，升温快;模具保存：分区域进行管理，三种设备，三个区域划分;根据沟通结合我们目前的在库模具量，建议我们可以进行按照品种、或者生产数量、或者易损情况进行针对的重点保全和一般保全;(当然，丰田产品单一，产量大，可以使用大规模的维修设备，进行固定化标准化模式的维修和管理，且不轻易装卸模具，这一点对比参照我们的量产生产任务的产品有参考意义)。
丰田式生产管理系统课件
丰田式生产管理系统课件旨在介绍丰田汽车公司的生产管理系统，包含工厂 流程分析、消除浪费、质量管理、人力资源管理等内容。
简介
丰田式生产管理系统是一套高效的生产管理方法，以精益生产理念为基础，旨在提高生产效率和 质量。 本课程将简要介绍该系统的定义、目的以及优势，并概述课程大纲。
总结与展望
用简洁的语言总结全课程内容，并展望丰田式生产管理系统的前景。
工厂流程分析
生产线
介绍丰田的生产线布局和运作方e生产模式如何帮助丰田实 现高效生产。
Kanban系统
解释什么是Kanban系统以及它在丰田生产 管理中的作用。
Andon系统
介绍Andon系统，并讨论它在生产管理中 的重要性。
消除浪费
七种浪费
详细阐述丰田所倡导的七种浪费，以及如何消 除它们。
3
Poka-yoke防错系统
探讨Poka-yoke防错系统的原理和实施，以避免质量问题。
4
QC七大手法
介绍QC七大手法，以实现质量的可控和可持续发展。
人力资源管理
员工管理
讨论如何有效管理 员工，激发潜力和 促进团队合作。
培训
探讨培训的重要性 和丰田的培训方法。
奖励惩罚系 统
介绍丰田的奖励惩 罚系统，激励员工 的积极性。
Lean生产理论
解释Lean生产理论的核心概念和原则。
Kaizen改善活动
介绍Kaizen改善活动，并分享丰田的实践经验。
TPM维修保养模式
探讨TPM维修保养模式在丰田生产管理中的应 用。
质量管理
1
TQM总质量管理
介绍TQM总质量管理的原则和实施方法。
2
PDCA循环
丰田生产方式培训讲座(ppt 40页)
做最专业、最系统化的企业全员培训平台
（3）顾客的要求被均衡化了吗？
顾客要求被均衡化了吗？ 研讨和对应异常值。 是否为可以吸收不同质量产品的合理库存？
14
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工序间的问题能彻底解决吗？
前道工序
问题
并不是在打老 鼠，而是可以 彻底地消灭 吗？
后道工序
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“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必需品”
这三种思想观念组成。
准时化的构成
4
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生产的流程化
生产的流程化是指在加工组装的时候实施一个流生产， 从而使作业流程顺利进行。
生产的流程化
在运用到装配产业的场合，必须尽可能地进行 小批量生产，为此还必须努力缩短 更换作业程序的时间。
前道工序
A产品零件
■■■
负
B产品零件
荷
●●●
C产品零件
▲▲▲
A产品零件
负 荷●
■■■ B产品零件
●● C产品零件
▲▲▲
后道工序（组装工序）
4天
7天
5天
C▲
B●
A■
作业流程（流程方向） 批量生产
前道工序的负荷减少， 库存就会减少。
16天
■▲●●▲ ■●▲ ■●▲ ■
作业流程（流程方向） 均衡化生产
18
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批量生产
如在上图所示的批量生产中，如果后道工序（组装工序）的生 产不均衡，那么最初在生产A产品的零件时的前道工序比较繁忙， 但是在转移到生产B产品的后道工序时又变得很空闲了。繁忙的 时候，前道工序为了满足后道工序负荷要求，要多准备一些机器 设备和人力、库存来应付，转移很容易造成浪费。
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丰田生产管理系统
培训课程
1
維信德企管顧問有限公司
豐田式管理制度
培訓課程
報告人:林志明
7月17日
豐田式管理制度
2
一、前言
本課程主要在探討豐田式管理系統,對JIT(及時化作業)的發展、JIT 的先決條件,到且到JIT的實施架構等,作一介紹,包括看板系統、自動化、品管圈、少人化等。
最後再導入JIT-Ⅱ的觀念,使JIT 像 MRP-Ⅱ一樣推展到全公司。
二、目的
自1970年代起,豐田式管理系統已在全球製造業掀起了一股風潮,特别在面臨石油危機發生時,豐田汽車公司的營業成長率不但沒有受到石油危機因素下降
,反而逆式成長升高了許多,令許多日本企業及美國企業大為驚訝,紛紛開始研究豐田式管理。
迄今實施JIT成功的廠商,不論中外,成功的實在不多,分析其原因均可歸納於欠缺整體性的規劃、管理階層與執行人員觀念的偏差、流程未落實與檢核未全面化與深入化等四項原因,期望課程的說明可使各級管理人員,瞭解豐田管理的技巧與精神所在,更運用適合各企業的管理方法延伸有效管理活動,來達到提升效率、降低成本的目標。
三、豐田生產管理系統
(一)發展過程
豐田生產系統是由豐田汽車公司前副社長----大野耐一先生( Mr.Taiich Ohno )
歷經30年的時間首創並推廣的一種生產方式。
直到1973年第一次石油危機
時,由於豐田汽車公司尚能在此種環境中獲致龐大的利潤,而引起日本工業
界
3
的注目。
此理論的基礎是集合了自動織機發明之王----豐田佐吉翁(豐田紡織廠)
及豐田汽車創始者豐田喜一郎的思想( Just In Time ),經過大野先生將之推行實
施而成的學說。
(二)及時性生產JIT的定義
豐田生產系統的基本理念是彈性地適應需求的變化,也就是在必要的時間,生
產必要數量的產品。
豐田生產的最終目的是藉著成本的降低以創造利益,為了
達此目標,就要排除浪費,如多餘的庫存、搬運‥等,以降低製造成本。
且藉
著降庫存而使各種問題顯現,透過解決問題的改进活動及排除浪費的因素實施,而使製造成本降低,達到豐田管理的主要目標。
除了主要目標外,還有三
個次要目標 :
1.能適應每月每日的需要變動,兼顧數量與種類的數量管理。
2.每項工程都能提供後面工程良好的品質保證。
3.為達成降低成本,利用人力資源時,也必須提高對人性的尊重目的。
(三)及時性生產JIT的主要架構
生產線的一貫流程,與對市場的數量及種類的需求變化,是藉著「及時化」及
「自動化」來完成。
1.及時化( Just in time ) : 必要的物品,必要的時候,生產必要的份量。
4
2.自動化 : 能自動檢出製程上異常現象的裝備,且自動停止裝置的機械。
這二個可說是豐田生產的二大支柱。
同樣重要的概念還包括了下列兩項 :
1.適應需求變化而對作業員人數作理性調整的「少人化」。
2.透過作業員的提案改进活動的「品管圈」。
為了實現這4個概念,豐田公司採用下列幾個方法 :
1.使用「看板制度」以達成及時生產。
2.採行生產、平穩化的方法以適應需求變化。
3.縮短整備時間以減少生產前置期。
4.實施「操作標準化」以達成生產線的平衡。
5.注意機器設備之安排及運用「多能工」以期能保有增減作業人數之彈性。
6.藉著進行小組「改进活動」和,提案制度,以削減作業人數和提高作業員
士氣。
7.藉「目視控制」制度以實現「自動化」概念「功能管理制度」以推進全公
司的品質管理。
(四)排除浪費
豐田生產方式能够稱為徹底排除浪費的方式。
製造現場一般視浪費為「增加
成本負擔之要素」,因此若不重視浪費的問題,將會發生很多不必要的麻
煩。
5
◆常見的浪費有下列七種形式 :
1.修改不良品的浪費。
2.生產過剩的浪費,生產過剩將導致增設機器設備、材料預支、多餘操作
員金錢的損失、倉庫擴大等,百害而無一利。
3.加工的浪費,自己認為最好的方式或工作,其實包含了浪費。
4.搬運的浪費。
5.庫存的浪費。
6.動作的浪費 : 製造過程中,假如人手、設備、機器之操作而產生找不到
物品,不良品等時,這些都是浪費的主因。
7.等待的浪費:機器還在加工,後面的人沒有工作,空手等待稱為等待的浪
費。
◆改进浪費的順序 :
l.表格標準作業 : 正確記錄,對於日常作業要求必定按照事實寫出來。
2.發現浪費 : 根據步驟 1的確實記錄與標準作業做比較找出問題點。
3.改进 : 針對浪費的地方找出解決之道
(五) 看板制度(Kanban)
6
看板制度是對各製程的生產量進行控制的一種資訊系統。
這種生產管理,可稱為及時生產,但看板制度並不等於豐田生產體系。
1.看板種類
(1)常见的看板有二種 : 取用看板及生產訂購看板,取用看板是記載後製程
應
該向前製程領取的零組件種類和數量。
生產訂購看板又被稱為生產看板,
則記載前製程必須生產或訂購的零組件的種類和數量
(2)供應商看板 : 向零件供應商提取零取件。
供應商看板則一律使用條碼。
(3)信號看板 : 用來載明壓鑄機,或是鍛造工程等批量生產。
2.看板功能
(1)避免生產過剩的浪費。
(2)索取情報、生產指示情報。
(3)目視的管理、道具。
(4)改进的道具一看板太多反而沒有效果。
3.看板的使用技術
(1)後工程的運貨人員,要將必要領取的數量與貨櫃,裝在叉式起重機或台車
上,而搬到前工程的倉庫 (零件倉庫) A。
(2)後工程的搬運工,於倉庫A領取零件之後,須拿開裝載貨架內的零件生產
指示看板,放入已領取的地方。
(3)搬運人員,於自己所拿開的每一張生產指示看板後,要再掛上一張領取看
板
7。