工序异常处理记录
异常处理单模板
产品型号
产品编码
客户代码
发生工序
生产单号
订单数量
抽检数量
不良数
不良率
发生时间
年
月
日
时
分
报告人
异常项目
☐人员☐设备☐工装☐原材料☐作业方法☐量具☐其他
发现时机
☐作业准备☐首件检验☐巡回检验☐过程检验☐其他
异常描述
不良现象
判定依据
产品处理
（隔离单号）
审核：
判定责任组织
责任组织一
判定依据
责任组织二
日期
批数量
结果
异常描述
责任组织二：
责任组织三：
跟踪结果：
评估：
☐有效☐无效，重新分析
结案情况：☐是☐否
跟踪人:
审核：
存档单位：产品品保保存期限：2年
表单编号：QA-13-001-0001/1.0
文件名称
文件编号
完成时间
负责人员
主管审核
责任组织三
48H真因分析（责任组织三）：（附件☐无☐有）
48H改善措施件编号
完成时间
负责人员
主管审核
异常改善跟踪
改善措施追踪（确认改善措施什么时候执行，谁执行，执行的状态）
效果确认（填写产品检验结果）
责任组织一：
判定依据
责任组织三
判定依据
判定人：
责任组织一
48H真因分析（责任组织一）：（附件☐无☐有）
48H改善措施（责任部门一）：（附件☐无☐有）
标准化文件：
文件名称
文件编号
完成时间
负责人员
主管审核
责任组织二
48H真因分析（责任组织二）：（附件☐无☐有）
工厂运转异常处理流程和记录
工厂运转异常处理流程和记录下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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年度来料品质异常汇总分析记录
25
来料检查
26
来料检查
27
来料检查
28
来料检验
29
来料检查
30
来料检查
31
来料检查
32
组装工程
33
来料检查
34
来料检查
35
来料检查
36
来料检查
37
来料检查
38
来料检查
39
来料检查
40
组装工程
物料名称
XX年度来料异常汇总分析
适用机型
供应商名 称
来料数量
检查数量
不良品数 量
125
125
45
不良率 36.00%
来料检测
88
来料检测
89
来料检测
90
来料检测
91
来料检测
92
来料检测
93
来料检测
94
来料检查
95
来料检查
96
来料检查
97
来料检查
98
来料检查
99
来料检查
100
来料检查
101
来料检查
102
来料检查
103
来料检查
104
来料检查
105
来料检查
106
来料检查
107
来料检查
108
来料检查
109
来料检查
110
来料检查
639
22
3.44%
显示屏指示灯不亮
200
20
20
100.00%
线序排列与图纸要求不符
200
20
20
100.00%
线序排列与图纸要求不符
异常情况处理流程
异常情况处理流程一、Rs偏大1、将Rs偏大的电池片取出在正常线重新测试，检查是否为测试偏差导致的Rs偏大；2、测试Rs偏大的电池片的栅线高宽，确认是否为印刷质量（只指印刷状态）导致；3、测试Rs偏大的电池片和正常的电池片的方块电阻，看两者之间是否存在差异；4、抽取异常线2#烘干炉后10片电池片测试其方块电阻并依据顺序进行跟踪（走正常线）；5、做交叉对比试验，确认为印刷工序（包括印刷状态和浆料）或烧结工序的问题；6、拉炉温检测炉温是否在正常范围内，如超出范围可适当调整。
二、Irev1偏大1、抽取漏电档电池片30片左右进行外观分类（如：边缘漏浆、丝印返工、微晶片、隐裂、崩边缺角、过刻、未刻透等）；2、外观不是很明显的进行EL扫描,之后进行二次分类（如PE卡点漏电、扩散卡点漏电、结区点漏电、满片漏电等）3、针对边缘漏电取磨砂纸打磨电池边缘，使边缘露出亮亮的硅本色。
重新测试观测漏电是否改善,若有改善通知清洗工艺员进行改善（除边缘漏浆）4、统计两条线数据，检查Irev1是否有差异5、检查烘干炉托盘和印刷轨道是否清理干净三、同一中心做相同批次线线效率差异排查流程1、检查两条线同一片源差异大小。
如数据较稳定，可通过500片以上数据来判断差异。
如数据波动较大，必须通过1000片以上的数据来确认差异大小。
2、观察测试线是否测试相同批次不同膜色片，或其他异常片2、取10片电池片（单晶取B3-1，多晶取B1-5档）与标片相同档位，分别在两线测试，检查测试有无差异。
3、统计两条线数据，检测产生效率差异的为哪个电性能参数。
根据相关参数来调节。
4、确认非丝印烧结工序情况下，可安排不同中心PECVD做交叉对比试验。
四、电池片弯曲1、检查背电场印刷重量是否正常125单晶：0.9±0.05g125多晶：1.5±0.10g2、检查电池片厚度（重量）是否正常125单晶：重量应大于5.3g156多晶：重量应大于9g3、印刷重量调节方法：①适当减慢印刷速度可降低过墨量，但调节后务必记录《丝网印刷参数更改表》，正常后应恢复印刷速度。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
异常处理及操作流程
异常中断。
异常管一理、：就异是常对所说发明生及、发流现程的各种显在的、
潜在的、持久的或者突发的异常进展分析、对 策处置的整个过程〔异常的不一定就是有问题 的〕，异常其实在我们身边无处不在，异常的 开掘要靠我们的注意力，从日常工作中，查出 任何细小的异常，以提升管理水准。要能擅长 用自己的五官〔视觉、嗅觉。听觉、触觉、味 觉〕及直接去觉察。
务忽略所致之异常。 作忽略所致之异常。
4、各部门影响消费问题的原因
消费车间：
品管部：
〔1〕工作安排不当，造 成零件损坏。
〔1〕 检验标准﹑标准 错误。
〔2〕操作设备仪器不当， 〔2〕 进料检验合格，但
造成故障。
实际上线不良。
〔3〕 设备保养不力。
〔3〕 进料检验延迟。
〔4〕 作业未依标准执行， 〔4〕 上工段品管检验合
3、分 类
消费异常分类
(1)方案异常:因消费方案临时 变更或安排失误等导致的 异常
(2) 物料异常:因物料供给不 及〔断料〕导致的异常.
(3) 设备异常:因设备故障或 水,气,电等原因此导致的 异常.
(4)品质异常:因制程中发生, 发现品质问题而导致的异 常.
(5) 技术异常:因产品设计或 其他技术问题而导致的异 常.
10、平日工作总结〔10问〕
•人
•机
• 1.新进员工入职培训是否有效？ 1.设备管理职责清楚吗？
• 2.多能工培训方案有施行吗？ 2.设备点检运作有落实没有?
Байду номын сангаас
• 3.员工可以有资格分级吗？
3.怎么减少设备磨损？
• 4.现场人员有共同遵守规那么吗？ 4.设备预防怎么做？
• 5.岗位交接清楚？
印刷后工序 常见异常分析及改善
5、常见异常的分析和改善 5.4 ELP
1.镭射压印转移图案光泽度差 原因分析： （1）当UV光油黏度太低时，UV光油中固有的光敏寡聚物树脂的含量也较 低，这样UV光油固化后的成膜厚度就会变薄，从而导致镭射压印转移图案 光泽度变差。 （2）UV光油黏度太低还会降低UV光油在网纹辊表面的转移量，导致承印 物表面UV光油的涂层太薄，从而使得UV光油固化后，承印物表面形成的镭 射压印转移图案光泽度较差。 （3）当在UV光油中加入过量乙醇时，乙醇中所含的水分不能完全挥发， 在UV光油固化时容易产生水雾，并残留在光油膜层中，从而影响UV光油固 化成膜后的光泽度，甚至导致UV光油固化不彻底，使得镭射压印转移图案 产生雾化现象或失去应有的光泽。 为此，我们可以通过选择黏度较高的UV光油或在UV光油中加入适量的UV增 稠剂来提高其黏度，以及选用纯度稍高的乙醇且在使用过程中尽可能控制 乙醇的加入量等方法，来提高镭射压印转移图案的光泽度。
主要生产控制参数： 1、网目数 2、灯管电流
5、常见异常的分析和改善 5.3 全自动丝印/手工丝印
套位不准 产生原因： 1、纸张歪斜（切纸切歪） 2、纸张表面处理后变形（伸长/收缩） 3、针位不一致 4、拉规、前规等设备异常 5、网版张力太小 改善对策： 1、分针位生产 2、根据整体变形/走位状况，调节网版位置套
5、常见异常的分析和改善 5.0 常见问题
①、混料： 产生原因： 1、未按流程作业：未看工序要求、品标卡、未清场 2、不细心导致 3、其它偶发因素：无关人员放混、前工序混 改善对策： 1、按《 GY.TD014 产品混料防范管理规程》作业 2、机灵一点，不要只埋头做事，多思考。 3、细心、有责任感：对于其它人员的问题，不要抱着无所
1.3 UV上光：
UV上光即紫外线上光，它是以UV专用的特殊涂剂精 密、均匀地涂于印刷品的表现或局部区域后，经紫外线 照射，在极快的速度下干燥硬化而成，一般干燥时间 0.1~0.3S
工厂异常处理流程
交 付 异 常
沟通 协商
指示 销售业 务经理 与顾客 协商交 付进度； 传达通 知生产 部
质 量 信 息
指 报
指示
1.进料批量不良 2.抽检发现有不良品 3.生产车间反馈， 发现进料零件、材 料不良等 报 外检班长不能判定 时需立即报告质量
外检班长 供应商
指示
销售业务经
报 质量部长
质量部长不能决断 时需立即报告副总
工程内品质异常
如果影响到产品交付，上报 生管计划科，会同相关部门 紧急会议，由部门长主持副
副总经理
报 沟通
报 车间主任应 及时解决， 如不能需向 检验科长说 报
指 质量部长
沟通 车间主任 指
指 沟通 报 指 检验科长
质量部长不能 及时解决，需 向副总经理报
指示
报 班组长
报
设备/工装技术员30分钟内不 能解决，需立即报告设备/工 艺科长寻求解决
异常处理流程
操作异常流程
顾客 作业员
指示 1.不能和平时一样操作时 2.按作业标准操作仍出现不良时。 3.如5分钟仍不能解决，及时向班组长寻求解决
进料品质异常
通 采购员 通 外检检验员
报 班组长
班组长及时寻求解决，如30分钟内不能解决需向车间主任报告
指钟内不能解决需向生产部长报告
班组长及时 解决，如不 能需向车间 主任报告
班组长
检验科长不能 及时解决，需 向质量部长报
指示
报
1.机械设备、工装工具出行故障异常时 2.机械设备出行异响、发热、异味、冒烟等时 3.螺栓松动，出现故障时 4.工装模具不能正常生产时 5.工装模具无法做出合格品等
报
1.工程内不良突然增加 2.发现至今为止未 出现的不良时 3.前工序有不良品流入
生产过程异常处理规范
生产过程异常处理规范
1、以上涉及成品二次封箱时需要按《二次封箱操作规范》(BYM/D062204)执行
2、所有异常事件都需要在过程记录表中记录，若涉及成品异常的需在NC中提交不合格，若不涉及成品或涉及包材原料异常时可填写《质量反馈单》进行反馈。
3、不良品留样要有代表性，并在样品上标识好信息
4、接班刚开机时发生的异常，还需确认上个班的产品；
5、当班不能处理完成的，都需要在“涉及产品跟踪表”中登记；以便后续其他人员跟踪处理；
6、及时与生产或品控人员沟通，记录当时箱号；
7、对返工过程进行监督，对于挑选式的返工，返工后必须复检抽查；抽查数量（大包装不小于每托2箱，小包装不小于每托100包）
8、跟踪返工处理的结果；。
生产部装配科生产异常处理流程
理，所耗工时上报。
4.2.2 物料不齐套的情况下，由生产科负责人通知到计划员，并要求计划部给出明确的处理意见；
原则上计划员下单时必须注明备料时间，由部门根据仓库备料时间直接接受物料。对于没有明
确备料时间的制令单部门可以不接受。
4.3 生产过程质量异常：
4.3.1 生产过程中班组员工或 IPQC 人员发现质量异常后，应及时通知责任生产班组长，由生产班
行提报。
4.6 产能工时异常：
生产过程中出现产能不足或各班组工时异常的，由各班领班与生产科长进行检讨处理，必要
时通工艺人员参与评估。
4.7 紧急事故异常：
生产过程中出现的紧急异常事故，部门统一由生产科长进行调度处理。
5.相关表单记录:
5.1《品质异常单》
5.2《工作联络单》
馈，对于没有及时反馈的，视为可以正常生产。
4.2 物料异常：
4.2.1 来料质量异常经部门品管人员确认后，由品管领班通知责任工序品管人员前来确认，并开出
来料异常处理单，由上工序品管人员签字确认，再交给计划部对口计划员签字确认，原则由上
工序安排人员处理，如果在上工序没有人员且计划紧急的情况下可由计划员安排本部门人员处
行改善，班组改善后再次提交首件送检；
4.4.2 品管 OQC 在抽样检验时发现批次不合格时，在送检单上注明，并贴上 RE 票由班组进行返工
处理；
4.5 治具、设备使用异常：
生产过程治具、设备使用不正常时由生产管理人员及时通知工程人员进行处理，由工程人员
进行调试维修处理，并跟踪处理结果；对于工程科无法及时解决的问题，进行换线处理,并进
4.工作流程
4.1 生产任务安排异常（产能异常）：
4.1.1 对于计划部下达给部门生产任务安排无法执行的制令，生产科与计划接口人员应及时提出，
生产异常处理流程图(只作参考)
产生记录 1 2 3 、、、 《《《 制首制 程件程 检检巡 验查检 不记记 合录录 格表表 登》》 记 表 》
参考文件 1 2 、、 《《 不生 合产 格过 品程 控控 制制 程程 序序 》》
处置单位原因分术,采 暂定对策及永久对策 购,商务 给予改善。
效果确认
NG
OK
改善结案
5、品质部对异常改 善效果进行确认如OK 品质,生产,技 则结案，如NG需再行 术,采购，商务 分析解决。
审核:
编制:
生产异常处理流程图
编号:
作业流程图 制程异常发生
工作内容
负责单位
1、各作业工序发生 生产,品质 异常
确认能否自行解决
NG
发出制程异常处理单
2、该异常发生工序 人员是否能自行改善 解决，如是则纠正即 生产,品质 可，否则，发出制程 异常处理单。 3、处置单位针对异 生产,技术,采 常不良进行原因分析 购 。
质量异常处理流程图
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
十你想过普通的生活，就会遇到普通的挫折。你想过最好的生活，就一定会遇上最强的伤害。
质量异常处理基准
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
上序操作工：自检追溯确认，返工返修后再检验。
班长：互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
工序异常及变更管理培训教程
制作人：包佳恒 审核人：石方超 批准人：滕健 制作时间：2014-8-14
2014/10/15
制作人：包佳恒
1
粗大事了！！！！！
案例一：2013年12月份 组装车间某线在生产 S982时，品质处质量人 员在抽检两天前生产但 还未流入包装的成品模 组时，发现拉力不良的 比例接近30%，此时该 型号的模组有将近 30000pcs的库存跟 10000pcs的排产---异常 处理过程繁琐缺少流程 标准。
变更内容
变 更事由 变 更前状态 变 更后状态
客户讨论结 果： 最终结论 ： □ 承认 □ 未承认 □合格 □ 不合格 主管签字：
监理人员（如需监理填写）检查结 果： 检查 日期：
日期：
2014/10/15
制作人：包佳恒
18
变更管理计划
推进时间 序号 实施内容 27周 计划 1 PCN培训内容传达 实际 计划 2 制定内部管理流程 实际 计划 3 相关人员培训 实际 计划 4 制定供应商变更管理流程 实际 计划 5 供应商变更管理的传达与的培训 实际
2014/10/15 制作人：包佳恒 12
1、变更管理目的
①完善我司的变更管理制度。 ②避免因制造中以及供应商的 变更而致使不良产品的产生。
目的很明 确！！！
③降低生产成本，提高品质。
2、变更管理适用的范围
适用范围
制 造 方 法
2014/10/15
材 料
机 械
操 作 者
制作人：包佳恒
供 应 商
相 关 文 件
2014/10/15 制作人：包佳恒 14
4、公司变更事宜应遵循以下原则
名称 变更内容 公司内部 通知客户 客户确认
制程品质异常处理程序(含表格)
制程品质异常处理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1．目的：规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。
2．适用范围：适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。
会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。
3、定义：品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准；重大品质异常：1、单一事项不良造成停止生产或停止出货；2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命；4．职责和权限：4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入；4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理；4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果；4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策；4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施；4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因；4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整；4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理；4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划；4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示；5、参考数据＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞6．作业程序：6.1制程品质异常确定6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；6.1.2当生产各工段出现不良率达到100%或在接线、测试段直接烧机事件，跟线品质IPQC并立即要求生产源头停止下拉和不良标示以及发出停线报告，签核到品质中心主管后并以OA通知到相应部门，同时做生产的调整；6.1.3出货检验中出现不良率超出BJH-QU-ETS-007、BJH-QU-ETS-160标准值，由OQC提报异常由部门主管签核后转至生产包装负责人确认并通知工程PE到现场进行分析，按6.2执行；如急需出货并上升到中心主管审核通过或业务员与客户确认OK方可做让步接收出货；品质做单据保存以其客户使用状况的跟进；6.2正常制程品质异常处理6.2.1当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场可改善或者由部门主管以上级确认可生产，将有效改善对策以及确认信息给到跟线的拉长执行，跟据生产对策实施IPQC再次确认改善效果，OK后按正常生产流程作业，NG时再返回对策实施；6.2.2当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场不能改善时，及时开始品质异常处理单并填写发生异常工序、生产数量、不良现象、标准值、不良值、不良率等状况，由制程品质组长和主管签核后附带不良品转至跟线PE工程师并要求跟线人员以其IPQC到现场做进一步分析；6.2.3工程PE工程师接到品质开出的异常处理单并到异常发生工段做进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执行的临时对策给到生产执行和现场指导，生产可恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所至需生产挑选、加工使用由生产进行统计无效工时由责任归属承担，需要做实验验证分析结果跟进实验时间给出临时对策但总体时间不能超出8小时以外；6.2.4PE工程师在完成异常分析将分析状况填写至品质异常处理单上，同时给出临时对策、责任归属部门返回跟线IPQC转至到制程品质QE确认原因分析及责任归属，当责任归属对工程所分析的结果有异议时，品质QE主导对异常分析结果异议部门到现场进行确认，品质QE做最终判定。
质量异常处理流程图(1)
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
检查员：检查确认判定，隔离、标识，填写“质量问题通知单”向车间、质量部报告，有权停止生产。返工返修后再检验。
工艺员：确认，明确处理方法，考虑其它同类产品，修改工艺。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能、性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
产品标识卡
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
新版品质异常处理单 (1)
执行部门/人 员
完成日期
2、流出原因的纠正措施？
如何防止再次发生？作业预防措施：
相 关 性
文件预防措施（ 如有文件设变，请附上文件）
□PFMEA □CP □检验标准书(SIP) □SOP □其它
填写部门：
效果追踪：
效
□文
果
件 □变 文
确
件 □变 效
认
果验
□效果验证 改 □善 其N它G，：需
确认 人：
签名
审核： 品质最终判定：
返工后出货
批准（签字）：
产生原 因：
原
因 分 流出原 析 因：
发生频率：
初次 多次
提出人：
不可出货
责任部门/人员
临时措施：1、流出产品处理措施？流出数量多少？怎么处理？处理结果？
原
因
分
析
2、库存与在制产品处理措施？库存多少？怎么处理？处理结果？与Biblioteka 对改策善措 施
长期措施：1、产生原因的纠正措施？
填写人：
审核：
审核：
日期：
品质异常处理及改善报告
提 发文单位 起 部 批量数 门 发现者/岗 填位 写 不良
描
各 部 门 主 知会部门 管 会 签
受文单位 检验数 发现工序
品名 不良数 AC/RE
部门 生产部
生管 采购 工程部 研发部
评估意见及结果
改善小组成立：
组长（姓名/部门/职位/电话/邮箱）：
组员：
发文日期 不良率 回复日期
过程巡检表及问题处理跟踪记录
序号 巡检日期 部门 巡检内容 1.物料摆放。 2.生产作业指导书 。 3.防静电措施。 4.产品跟单档案。 1.物料摆放。 2.生产作业指导书 。 3.防静电措施。 4.产品跟单档案。 1.物料摆放。 2.生产作业指导书 。 3.防静电措施。 4.产品跟单档案。 1.物料摆放。 2.标识。 3.物料先进先出。 检查标准 1.产品无混料、杂放，标识明确。 2.作业指导书版本正确，员工按作业指导书操作。 3.要求佩戴防静电手腕工序必须佩戴手腕后工作， 且要求填写防静电手腕佩戴记录表。 4.过程产品档案无丢失，混乱，记录无字迹不清等 1.产品无混料、杂放，标识明确。 2.作业指导书版本正确，员工按作业指导书操作。 3.要求佩戴防静电手腕工序必须佩戴手腕后工作， 且要求填写防静电手腕佩戴记录表。 4.过程产品档案无丢失，混乱，记录无字迹不清等 1.产品无混料、杂放，标识明确。 2.作业指导书版本正确，员工按作业指导书操作。 3.要求佩戴防静电手腕工序必须佩戴手腕后工作， 且要求填写防静电手腕佩戴记录表。 4.过程产品档案无丢失，混乱，记录无字迹不清等 1.要求产品摆放位置明确，无错放，混放现象。 2.产品摆放位置标识明确，数量要求与标识一致， 且库房物料状态标识与存放位置一致（不良品区 分）。 3.物料依先进先出要求收发。 是否异常 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 4. 1. 2. 3. 问题描述（简 改善验证日 备注
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1.检查基准书。 2.计量器具状态。 质检 3.物料状态标识。
6
1.物料摆放。 2.标识。 库房 3.物料先进先出。
日常巡检记录表
日常巡检记录表
序号 巡检日期 部门 巡检内容 1.检查基准书。 2.计量器具状态。 质检 3.物料状态标识。 检查标准 1.员工按照最新版来料检验规范进行检验工作，记 录清晰可靠。 2.计量器具在有效期内且有相应校准或检定证书。 3.合格与不合格产品标识清晰，存放区域无误。 是否异常 1. 2. 3. 问题描述（简 改善验证日 备注
生产异常情况处理程序(含表格)
生产异常处理程序（ISO9001：2015）1.目的为了防止因在4M（设备、人、材料、方法）等方面的不可预测的因素影响产品质量或造成生产停顿而制定本程序。
2.适用范围本程序适用于本公司生产车间各个工序异常情况的发生。
3.定义本程序所指的异常是指造成生产部门停工或生产进度延迟的情况，由此造成的无效工时称为异常工时。
本程序所说的异常一般指：3.1设备异常：因设备故障或水、电等原因导致的异常。
3.2物料异常：因原材料短缺、工装短缺等原因导致的异常。
3.3计划异常：因生产计划临时更改、生产任务安排错误等原因导致的异常。
3.4技术异常：因产品设计或其他技术问题导致的异常。
4.职责4.1生产部及其他相关部门负责按照本程序处理生产过程中出现的异常情况。
4.2生产部负责设备异常、计划异常的处理工作。
4.3采购部负责物料异常的处理工作。
4.4技术部、质量部负责技术异常的处理工作。
5.内容5.1设备异常5.1.1设备故障5.1.1.1购买设备时，应要求设备供应商提供维修服务，如工厂维修人员无法排除故障时，应立即与设备供应商联系，要求其提供维修事宜。
5.1.1.2工厂内各种设备均要按要求进行定期保养，并备有易损备件。
5.1.1.3如果设备维修时间较长，生产部会同有关部门调整生产计划，确保交货。
5.1.1.4若设备无法修复，生产部应立即联络购买新设备或进行外委加工，同时启动产品的安全库存。
5.1.1.5具体流程请参见附件一。
5.1.2停电、断水5.1.2.1生产部应与有关供电、供水部门联系，要求其停电前事先通知工厂，以便工厂安排换班生产，确保生产不受影响。
5.1.2.2生产部与工厂负责发电人员联系，启动发电机。
5.1.2.3具体流程请参见附件一。
5.1.3火灾5.1.3.1发生火灾时，要对现场人员进行紧急疏散后，由后勤部负责组织人员进行灭火或拨打119请求支援。
5.1.3.2灭火后，由后勤部组织人员对火灾现场进行清理，总经理组织人员对现场物资进行统计。