(机械制造行业)机械加工工艺、工时计算、生产成本、工艺拟定总则

机械加工工艺路线的拟订

一、表面加工方法的选择：

表面加工方案的选择应根据零件各表面所要求的加工精度、表面粗糙度和零件结构特点，选用相应的加工方法和加工方案。

1、根据加工表面的技术要求，尽可能采用经济加工精度方案。

2、根据工件材料的性质及热处理，选用相应的加工方法。

如：淬火钢的精加工要用磨削，有色金属的精加工为避免磨削时堵塞砂轮，则用调整精细车或精细镗等调整切削的方法。

3、考虑工件的结构开关和尺寸。

4、结合生产类型考虑生产率和经济性。

5、考虑本厂（或本车间）的现有设备善和技术条件。

二、加工阶段的划分：

零件的加工质量要求较高时，应把整个加工过程划分为以下几个阶段：

1、粗加工阶段。主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。

2、半精加工阶段。完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。

3、精加工阶段。使各主要表面达到图样规定的质量要求。

4、光整加工阶段。质量要求很高的表面，需进行光整加工，以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。

三、工序的集中与分散：

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工序集中和工序分散是拟订工艺路线时，确定工序数目的两种不同的原则。四、加工顺序的安排：

复杂工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。因此，在拟订工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序古老一直加以考虑。

五、机床及工艺装备的选择：

1、机床设备的选择。

2、工艺设备的选择。

各种加工方法所能达到的经济精度、表面粗糙度值以及表面开关、位置精度可查阅《金属加工工艺人员手册》。下面列出一些常用的以作参考：

表1-1 外圆表面加工方法

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表1-2 平面加工方法

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表1-3 内孔表面加工方法

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一：机械加工划分加工阶段的原因

1、保证加工。工件加工划分阶段后，粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工误

差，可通过半精加工和精加工逐步得到纠正，保证加工质量。

2、有利于命题使用设备。粗加工要求功率大、刚性好、生产率高、精度不高的设备。精

加工则要求精度高的设备。划分加工阶段后，就可充分发挥粗精加工设备的特点，避免以精

干粗，做到合理使用设备。

3、便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。例如粗加工后工件残余应力大，

可安排时效处理，消除残余应力；热处理引起的变形又可在精加工中消除。

4、便于及时发现毛坯缺陷。毛坯的各种缺陷如气孔、砂眼和加工余量不足等，在粗加工后

即可发现，便于及时修补或决定报废，以免继续加工后造成工时和费用的浪费。

5、精加工、光整加工安排在后，可保护精加工和光整加工过的表面少受磕碰损坏。

二：工序集中与分散的特点

我们在设计中应根据生产类型、现有生产条件、工件结构特点和技术要求等进行综合分析后选用。生产批量小时多采用工序集中，生产批量大时可采用工序集中也可采用工序分散。

--集中--

1、有利于采用高效专用机床设备及工艺装备，生产率高。

2、工件安装次数少，不但可缩短辅助时间，还有利于保证各加工表面间的位置精度。

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3、工序数目少，可减少机床数量、操作工人生产面积。

--分散--

1、设备及工艺装备简单，调整和维修方便。

2、可采用最合理的切削用量，减少基本时间。

3、设备数量多，操作工人多，占用生产面积大。

三：加工顺序的安排：

1、甚而先行。选为精基准的表面，应安排在起始工序先进行加工，以便尽快为后续加工提供精基准。

2、先粗后精。当零件需要划分加工阶段时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。

3、先主后次。先加工装配甚面和工作表面等主要表面，后加工键槽、紧固用的光孔与螺纹孔等次要表面。因为将要表面的加工面积较小，它们又往往与主要表面有一定的相互位置要求，所以一般应放在主要表面半精加工之后进行加工。

4、先面后孔。

四：热处理工序的安排

热处理在工艺路线中的位置安排主要取决于热处理的目的。

1、预备热处理。

A、退火与正火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的内应力；

B、调质一般安排在粗加工之后、半精加工之前进行，以保证调质层的厚度；

C、时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。

对于精度要求不太高的工件，一般在毛坯进入机械加工之前安排一次人工时效即可。对于机

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床床身、立术等结构复杂的铸件，应在粗加工前、后都要进行时效处理。对于一些刚性差的

精密零件，在粗加工、半精加工和精加工过程中要安排多次人工时效。

2、最终热处理。

A、主要用于提高零件的表面硬度和耐磨性以及防腐、美观等。淬火、渗碳淬火等安排在磨削加工之前进行；

B、氮化处理由于温度低，变形小，且氮化层薄，故应放在精磨之后进行。

C、表面装饰性镀层、发蓝处理，应安排在机械加工完毕之后进行。

3、辅助工序的安排。

A、检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的重要措施。除各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间加工前后、零件全部加工结束之后，一般均应安排检验工序。

B、此外，去毛刺、倒钝锐边、去磁、清洗及涂防锈油等都是不可忽视的辅助工序。

4、工序间的衔接。

有些零件的加工是由普通机床和数控机床共同完成的，数控机床加工工序一般穿插在整个工艺过程之间，应注意解决好数控工序与非数控工序间的衔接。

A、如作为定位基准和孔和面的精度是否满足要求；

B、后首工序的加工余量是否足够等。

一、加工余量的确定方法：

1、查表法

根据工艺手册或工厂中的统计经验资料查表，并结合具体情况加以修正来确定加工余量。此

法在实际生产中广泛应用。

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