塑胶件检验标准(最全)
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准摘要：一、塑胶件外观检验标准概述二、塑胶件常见不良现象及原因三、塑胶件检验流程与方法四、提高塑胶件外观质量的途径正文：一、塑胶件外观检验标准概述塑胶件外观检验标准主要涉及以下几个方面：颜色、表面光滑度、形状和尺寸、结构完整性以及功能符合性。
检验时，需对比产品实物与设计图纸、承认书等资料，确保塑胶件的外观质量满足要求。
二、塑胶件常见不良现象及原因1.异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
2.气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3.塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
4.熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹。
5.缺料：由于模具的损坏或其他原因，造成成品有射不饱和缺料情形。
6.白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
三、塑胶件检验流程与方法1.检验前准备：了解产品设计要求、图纸、承认书等资料，熟悉检验标准和方法。
2.实物检验：对比实物与设计要求，检查外观质量，如颜色、表面光滑度、形状和尺寸等。
3.功能检验：根据设计要求，测试产品功能是否符合规定。
4.不良品处理：对不合格产品进行分类、记录，并采取相应处理措施。
5.检验报告：编写检验报告，记录检验结果，包括合格品数量、不良品类型及处理方法等。
四、提高塑胶件外观质量的途径1.优化原材料选择：选择优质树脂和添加剂，确保塑胶件的色泽和表面质量。
2.严格模具设计：合理设计模具结构，降低熔接痕、塌坑等不良现象的发生。
3.完善生产工艺：优化成型条件，如温度、压力、时间等，以提高塑胶件外观质量。
4.加强品质管理：严格执行检验标准，提高检验人员素质，确保产品质量。
5.及时处理不良品：对发现的不良品，要及时分析原因，采取措施予以改进，避免类似问题再次发生。
塑胶制品的质量标准及检验方法
塑胶制品的质量标准及检验方法塑胶制品广泛应用于工业、建筑、家居、家电等领域，其质量标准和检验方法对于保证产品质量、确保用户使用安全至关重要。
以下为塑胶制品的质量标准及检验方法，以供参考。
一、质量标准1. 外观质量：塑胶制品的外观应保持整洁、光滑，表面无明显划伤、气泡、变色等缺陷。
2. 尺寸精度：塑胶制品的尺寸应符合规定的尺寸公差，尺寸公差的大小取决于具体的产品和用途。
3. 力学性能：塑胶制品的力学性能包括拉伸强度、弯曲强度、冲击强度等。
不同的塑胶材料对应着不同的力学性能指标，需要根据具体材料选择相应的标准进行检验。
4. 耐热性：塑胶制品应具有一定的耐热性，以保证在高温环境下不发生变形、熔化等现象。
常见的检验方法包括热变形温度、承受高温环境下的重量变化等。
5. 耐磨性：塑胶制品应具有一定的耐磨性，以保证在长时间使用过程中不易磨损或破碎。
常见的检验方法包括耐磨性试验机、耐磨性杯法等。
6. 耐候性：塑胶制品应具有一定的耐候性，以保证在室外长时间使用过程中不易老化、褪色等现象。
常见的检验方法包括紫外线老化试验、人工气候老化试验等。
7. 化学性能：塑胶制品在特定环境下应具有一定的耐化学性，以保证在特殊使用环境下不发生变化或腐蚀。
常见的检验方法包括耐环境介质试验、耐酸碱试验等。
8. 环境友好性：塑胶制品应符合环保要求，遵循国家和行业相关标准，比如符合RoHS指令的限制物质含量要求。
二、检验方法1. 外观检验：通过目测和触摸检查外观是否符合要求，主要检查表面是否平整、无划痕、气泡等缺陷。
2. 尺寸检验：使用卡尺、测量仪器等工具测量产品的尺寸，与标准尺寸进行比较，检验是否在公差范围内。
3. 力学性能检验：使用拉力试验机、弯曲试验机、冲击试验机等设备对塑胶制品进行相应的试验，检测其强度和硬度等力学性能指标。
4. 耐热性检验：将塑胶制品置于高温环境下，观察是否发生变形、熔化等现象，或使用热变形温度试验仪进行检测。
5. 耐磨性检验：使用耐磨性试验机对塑胶制品进行摩擦试验，或使用耐磨性杯法进行试验，检验其耐磨性能。
塑胶件外观质量检验标准
塑胶件外观质量检验标准一、目的：为检验过程中对产品可见表面质量有一个统一的判断依据。
二、适用范围：适用我司所有的塑胶件在进货检验、过程检验及成品检验之用。
三、塑胶表面分类：3.1检查面－指产品能看见的表面，它包括正面、侧面和底面三个表面。
3.2正面－指在最经常能被看到的主面。
3.3侧面－指要在某种方向的视线才能看到的表面。
3.4底面－指很少被见到或要在拆装时才能见到的表面。
（如图所示）：四、缺陷释解：是指加工成型后的零件，存在某种不良现象和问题点。
它分别包括致命、严重和轻微三种不同程度的不良现象。
4.1致命缺陷（CRI ）：是指引起顾客退货、抱怨及在过程中会出现危害和涉及人身安全的缺点。
4.2严重缺陷（MAJ ）：是指对产品的使用性能有影响或降低其使用性能缺点。
4.3轻微缺陷（MIN ）：是指对产品的使用功能无影响的缺点。
五、检查条件：ABBBCBA ：正面B ：侧面C ：底面或内面5.1检查的环境5.1.1环境光亮度应在600-1000LUX的光线，且光源应高于检查者的头部。
5.1.2环境四周不能有反光面。
5.1.3人眼与被测的零件的距离应保证在40cm，且与检测零件的角度为45°，（如图所示）5.3接受标准：见6.1表格所示40CM455.4检查范围时间如下：检测面正面侧面底面时间10秒5秒5秒六、缺陷判定标准：以下判定标准只用于正面检查，而侧面检查缺陷大小及数目在正面的基础上×2。
对于底面的检查缺点大小及数目在正面的基础上×3，夹水纹及变形除外。
对不影响装配的底面不作严格要求。
检查判定中“接受”代表此缺点状态可接受；检查判定中“严重（MA）”代表此缺陷状态按AQL1.0来检验判定;检查判定中“轻微（MI）”代表此缺陷状态按AQL4.0来检验判定。
6.1塑胶件外观检查标准如下表：项目缺陷名称缺点状态检查工检查判定具01 顶白顶白允许数目≤1处，直径≤0.7mm可接受，顶白数有2-3处，直径在0.7-1.0mm间，间距在0-100mm判MI超出以上要求则判为MA目视平尺测量接受（AC）轻微（MI）严重（MA）02 颜色不符合样板或规格要求与样板规格相符但颜色有偏差目视样板对比严重（MA）轻微（MI）03 拉伤/拉白允许数目≤1处，长度＜2mm，宽度＜0.5mm可接受，拉伤/拉白数有2-3处，长度在2.0-4.0mm间，宽度在0.5-1mm间判MI超出以上要求则判为MA目视平尺测量接受（AC）轻微（MI）严重（MA）04 料花允许数目≤1处，长度＜1mm，宽度＜0.5mm可接受。
塑胶件检验标准
塑胶件检验标准塑胶件是一种常见的工程材料，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
为了确保塑胶件的质量和性能，制定了一系列的检验标准，以便对其进行有效的检验和评估。
本文将介绍塑胶件检验标准的相关内容，希望能够对相关行业的从业人员有所帮助。
首先，塑胶件的外观质量是其检验的重要内容之一。
外观质量的检验包括表面平整度、色泽一致性、无气泡、无瑕疵等方面。
通过目测和触摸可以初步判断塑胶件的外观质量，但为了更加准确地评估，通常会使用专业的检测设备进行检验，如显微镜、光学投影仪等。
其次，塑胶件的尺寸精度也是需要进行严格检验的内容之一。
尺寸精度直接关系到塑胶件在装配时的匹配性和稳定性。
常见的尺寸检验方法包括三坐标测量、投影仪测量、量具测量等。
这些方法可以有效地对塑胶件的尺寸精度进行检验，并且可以得出相应的数据进行评估。
另外，塑胶件的物理性能也需要进行全面的检验。
物理性能包括强度、硬度、韧性、耐磨性等方面。
这些性能的检验需要使用专业的实验设备，如拉伸试验机、冲击试验机、硬度计等。
通过对这些物理性能的检验，可以全面评估塑胶件的质量和可靠性。
此外，塑胶件的化学性能也是需要进行检验的重要内容之一。
化学性能包括耐腐蚀性、耐老化性、耐候性等方面。
这些性能的检验需要使用化学分析仪器和设备，如红外光谱仪、热重分析仪等。
通过对这些化学性能的检验，可以评估塑胶件在特定环境下的表现和耐久性。
最后，塑胶件的环保性能也是需要进行检验的内容之一。
环保性能包括有害物质含量、可降解性等方面。
这些性能的检验需要符合相关的环保标准和法规要求，通过检验可以评估塑胶件对环境的影响和可持续性。
总之，塑胶件的检验标准涵盖了外观质量、尺寸精度、物理性能、化学性能和环保性能等多个方面。
通过严格按照相关标准进行检验，可以确保塑胶件的质量和性能达到要求，从而满足不同行业的应用需求。
希望本文能够对相关行业的从业人员有所帮助，促进塑胶件质量的提升和行业的健康发展。
塑胶件的检验标准
塑胶件的检验标准工具卡尺（精度不低于0.2mm）。
打火机。
外观缺陷检查条件距离：肉眼与被测物距离30CM。
时间：10秒钟内确认缺陷。
角度：15-90度范围旋转。
照明：60W日光灯下。
视力：1.0以上（含较正后）。
检验项目及要求塑壳外观a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。
b.外观面无划伤、痕迹、压痕。
c.非喷涂面不能有喷涂印。
d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。
喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。
e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。
尺寸测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。
a.五金槽的尺寸。
b.外型轮廓。
c.定位孔位置d.特殊点位置及规格（超声线）。
材质a.原材料是符合相关设计要求。
b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。
试装配a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。
b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。
五金件尺寸测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。
外观目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。
检验方法外观使用目测法检查被检品的外观。
寸使用卡尺测量被检品的尺寸。
塑壳表面分类A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。
等级分类A级：公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料；B级：公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料；C级：以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。
质量评定检验办法塑胶（包括五金件）来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样方案II级检查水平进行抽样检查。
缺陷分类A级来料附件一执行。
B级来料参照附件二执行。
C极来按客户承认样品进行检验。
塑胶验货标准1、目的:本规范旨在定义**公司品质标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。
2、适用范围：本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。
3、定义：3.1 缺点（defect）:发生危险（如发生火灾、爆炸等）影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的，或显著的减低其实用性能，或不影响产品的使用目的但影响产品的外观。
塑胶件检验标准
3PCS/LOT
2
附着力测试（印刷字体）
先对印刷部位脱脂,后将3M胶纸粘在印刷区域,并使用铅笔橡皮擦擦拭接触部位,以加强胶带与待测区之接触面积,静置90±30秒后,用手抓住胶带旳一端,在垂直90度方向迅速拉下胶带,同一位置测试3次
丝印字体内容不完整且模糊不清晰为不合格
A
D≤0.4, N≤3两点距离100mm以上
MI
对比菲林
B
D≤0.6, N≤3
两点距离100mm以上
MI
对比菲林
C
无刮手旳点即可
MI
目视
3
无感划伤
目视不明显且无手感
A
L≤5mm W≤0.2mm
N≤1
MI
对比菲林
B
Ｌ≤15mm W≤0.2mm N≤2且DS≥100mm以上
MI
对比菲林
4
有感划伤
目视及手感均很明显旳划伤
1.目旳：
明确产品检查鉴定原则，有效管控产品旳品质，保证产品满足正常旳生产与客户旳规定
2.范畴：
合用于所有旳质量检查人员
3、作业内容
3.1外观检查条件：
光照度：800±200LUX（约40W日光灯下），距被测物60CM
检查距离：人眼距被测面25-35CM
观测角度：测物被检测面与视线成45度，上下左右转动被测物15度以内
DS
距离（mm）
S
面积（mm2）
3.8壳料外观检查
序号
项目
缺陷描述
检察面
接受原则
CR/MA/MI
检查措施
1
同色点
与产品表面颜色一致旳点
A
D≤0.5, N≤3
塑胶件检验标准
30-45cm对比样品目视不明显
√
丝印质量收货标准
1.
色差：不接受.
2.
丝印偏移：
判定：.0.3mm≤偏移≤0.35mm
√
3.
沙孔：产品表面有沙子般大小的小孔.
A面：大于1个,
√
B面：D≤0.3mm2大于1个
√
C面：D≤0.3mm2大于2个,两个间距≥2cm,
√
4.
漏油：产品漏出底材.
A面：大于1个
个周期物质循环.然后在25℃50%RH状态下取出试验样品,再在常温下恢复两小时一进行外观检验,并测
试百格测试.
判定：产品表面不出现异常,附着力≥4B则为合格：产品表面出现油膜有脱落、变色、裂痕、起皱、分离为异常.
√
3.
表面油漆硬度测试
测试方法
A
用4H铅以45度角力,5MM/秒的速度在油漆表面往返擦拭20次无异常.
B
用橡皮擦在表面擦拭往返20次无异常.
C
以1KG重力,40MM小平面在表面自然推动,以一个往返为1次,推动20次无异常.
√
4.
百格测试
测试方法
用百格刀在测试样本表面划100个1mm×1mm小网格,每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域
的碎片刷干净；用3M600号胶纸或等同胶纸牢牢粘住被测试区域,并用橡皮擦用力擦拭胶带,以加大胶带
与被测区域的接触面积及力度；静置30秒后,用手抓住胶带一端,以90度迅速撕下胶纸,同一位置进
行3次相同试验；
判定：外观不允许有剥落、裂痕、起皱分离等现象,剥落范围不大于被测面积的5%
√
5
高温测试所有塑胶件必须做高温测试
测试条件及方法：
65℃环境下将所测样品放置于恒温测试仪中,保持12小时.
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准塑胶件的外观检验标准通常根据具体的产品和行业来确定，以下是一些可能适用的一般性标准和考虑因素：1. 色泽：* 颜色一致性：检查塑胶件的颜色是否与规定的标准一致。
* 色差：使用色差仪等设备测量色差，确保在可接受范围内。
2. 表面质量：* 气泡和孔隙：检查表面是否有气泡、孔隙或其他缺陷。
* 流痕和熔接线：检查塑胶件表面是否有流痕或熔接线，这可能是注塑过程中的痕迹。
* 瑕疵和斑点：检查表面是否有明显的瑕疵或斑点。
3. 尺寸和形状：* 尺寸一致性：检查塑胶件的尺寸是否符合设计要求。
* 形状偏差：检查塑胶件的形状是否在允许的范围内。
4. 标志和标签：* 标志一致性：如果有印刷或标志，确保其清晰、准确。
* 标签附着：检查标签是否正确附着在塑胶件上。
5. 外观一致性：* 表面光泽：检查表面光泽是否一致。
* 图案一致性：如果有图案或纹理，确保一致性。
6. 注塑瑕疵：* 短射、翻模等：检查是否有短射、翻模、异物等注塑过程引起的缺陷。
7. 耐用性和稳定性：* 耐候性：如果塑胶件暴露在外部环境，检查其耐候性。
* 稳定性：确保塑胶件在各种条件下保持稳定性，例如温度变化、湿度等。
8. 检测设备：* 使用合适的检测设备：如显微镜、光学仪器、色差仪等，确保检验的准确性。
9. 检验频率：* 确定检验频率：根据生产批次和质量要求确定外观检验的频率。
10. 记录和报告：* 记录检验结果：记录每次检验的结果，包括任何不合格项。
* 报告：生成外观检验报告，明确说明合格和不合格项。
请注意，具体的外观检验标准可能会因行业、产品类型和制造过程的不同而有所变化。
建议参考相关的国际、行业或公司标准以确保符合特定要求。
塑胶件质量检验规范
塑胶件质量检验规范（ISO9001-2015）1.0外观检验标准缺点类别检验规范检验工具缺点类别CR MA MI杂点A面:不允许杂质卡√B面:面积≤0.25mm, 间距>20mm √C面:面积≤0.3mm, 间距>80mm √刮伤A面:不允许目视√擦伤磨伤A面:不允许杂质卡√B面:长≤0.2mm,宽≤0.2mm,间距>20mm,不超过两点√C面: 长≤5mm,宽≤0.2mm,间距>80mm,不超过两点√断差段差不得超过0.10mm，有明显刮手感不可接收限度样品√顶白拉白影响机构,组装者目视√A面:经喷漆可遮盖的轻微顶白(轻微缺点) √B,C面:轻微缺点√表面光泽表面光泽,深浅不均参考限度样品. 限度样品√咬花面允许轻微缺点或参考限度样品限度样品√包胶超出包胶面边缘<0.1 mm 目视√进胶点处理后不可高出周围平面目视,手感√扭曲变形限度<1.5mm(以不影响组装为原则) 平台厚薄规√色差相同光源下比对样品,无明显色差,目视不能确定则用色差仪对比色板△Σ<1目视,色差仪√毛边边缘上宽度<0.1mm. 手感,目√缺胶A,B面不允许有视卡尺√C面:不影响装配与功能者(如:骨位之类,高<0.5mm) √气纹A、 B面：不允许√C面:直径<0.25mm,间距>50mm,允许有两点. √缩水凹限A、 B面不允许、C面:直径<0.25mm,间距>50mm,允许有两点限度样品√裂痕裂开卡尺√水口裂痕长度<0.2mm √2.0尺寸检验：根据BOM清单、图纸、检验来料尺寸与我司要求一致3.0试装检验：根据来料实物与相应机型组装检查符合组装要求。
不可出现断差、缝隙、变形、过松、过紧等不良现象（7.0项8.0项均按特殊水平S-3抽样检验）。
4.0可靠性测试：4.1百格测试：在表面处理件上用刀片在表面平面点上划1*1MM距离百格用3M 胶垂直90°贴平把内部空气排出，迅速拉起表面不可有脱落，连续3次测试达到5B水平4.2 附着力测试：表面丝印字体上用3M胶垂直90°贴平把内部空气排出，迅速拉起表面不可有脱落，连续3次测试无脱落为OK。
塑胶件检验国家标准
塑胶件检验国家标准塑胶件是一种广泛应用于各个领域的材料，其质量的好坏直接关系到产品的使用效果和安全性。
为了保障塑胶件的质量，我国制定了一系列的国家标准来规范塑胶件的检验方法和要求。
本文将对塑胶件检验国家标准进行详细介绍，以便相关行业从业人员能够更好地了解和应用这些标准。
首先，塑胶件的外观质量是其质量评定的重要指标之一。
国家标准对塑胶件的外观质量进行了详细的规定，包括表面平整度、色泽一致性、气泡、热缩孔等方面的要求。
在进行外观检验时，应该按照国家标准的要求进行，确保塑胶件外观质量符合标准要求。
其次，塑胶件的尺寸和几何形状也是其质量的重要评定指标。
国家标准对塑胶件的尺寸公差、圆度、平行度、垂直度等方面进行了详细的规定，以确保塑胶件在使用时能够与其他零部件配合良好，保证产品的整体质量。
在进行尺寸和几何形状检验时，应该严格按照国家标准的要求进行，确保塑胶件的尺寸和几何形状符合标准要求。
此外，塑胶件的力学性能和物理性能也是其质量评定的重要指标。
国家标准对塑胶件的拉伸性能、冲击强度、硬度、燃烧性能等方面进行了详细的规定，以确保塑胶件在使用时能够承受一定的力学和环境影响，保证产品的安全性和可靠性。
在进行力学性能和物理性能检验时，应该按照国家标准的要求进行，确保塑胶件的力学性能和物理性能符合标准要求。
总的来说，塑胶件检验国家标准的制定和执行，对于保障塑胶件的质量，提高产品的可靠性和安全性具有重要意义。
相关行业从业人员应该深入学习和理解这些标准，严格按照标准要求进行检验和评定，以确保塑胶件的质量符合国家标准，为产品的质量提供有力保障。
同时，相关部门也应该加强对塑胶件检验国家标准的宣传和培训，提高行业从业人员的标准意识和执行能力，推动我国塑胶件行业的质量水平不断提升。
塑胶件外观检验标准
塑胶件外观检验标准塑胶件是一种广泛应用于各个行业的材料，其外观质量是评判产品品质的重要指标之一。
为了确保塑胶件的外观符合要求，制定一套严格的外观检验标准是必要的。
本文将介绍塑胶件外观检验的标准和相关要点。
一、外观缺陷分类首先，我们需要对塑胶件的外观缺陷进行分类。
主要的外观缺陷包括以下几类：1. 表面缺陷：表面光洁度不佳、气泡、气孔、毛刺等。
2. 几何尺寸缺陷：尺寸不准确、嵌注痕迹、异物粒子等。
3. 颜色缺陷：颜色不均匀、色差过大等。
4. 拼接缺陷：拼接处不牢固、存在接缝、开裂等。
二、外观检验标准针对上述分类的外观缺陷，我们需要制定相应的检验标准。
以下是常用的塑胶件外观检验标准：1. 表面缺陷检验标准：检查表面光洁度、气泡和毛刺等缺陷。
根据产品的特性和使用环境，可以制定相应的允许范围和级别。
2. 尺寸缺陷检验标准：测量塑胶件的尺寸，并与设计图纸进行对比。
对于关键尺寸，需严格控制误差范围。
3. 颜色缺陷检验标准：根据产品要求的颜色标准，使用色差仪或人眼对塑胶件的颜色进行检验。
将颜色差异控制在可接受范围内。
4. 拼接缺陷检验标准：通过物理测试或加工试验验证拼接处的强度和牢固性。
确保拼接处无开裂或接缝现象。
三、外观检验方法外观检验应根据不同的缺陷类型采用相应的检验方法，以下是常用的外观检验方法：1. 目测检验：使用肉眼对塑胶件的外观进行检查。
此方法适用于表面缺陷和颜色缺陷的检验。
2. 借助工具：如放大镜、显微镜等，对细小的缺陷进行观察和测量。
适用于尺寸缺陷和拼接缺陷的检验。
3. 物理测试：应用拉力测试机、冲击试验机等设备对拼接处进行力学性能测试，以验证其牢固性。
四、外观检验记录与评估在外观检验过程中，需要记录检验结果并进行评估。
以下是相关要点：1. 检验记录：记录每个样品的检验时间、检验人员、缺陷类型和数量等信息。
确保有准确的记录可供参考。
2. 缺陷评估：根据标准要求，对检出的缺陷进行评估和分类。
将其分为轻微缺陷、一般缺陷和严重缺陷等级。
塑胶件品质检验标准
塑胶件品质检验标准
塑胶件在我们的日常生活中无处不在呀，从小小的手机壳到大型的汽车零部件，都有它们的身影呢。
那塑胶件的品质检验标准可就太重要啦！这就好比是一场严格的考试，只有通过了才能算是合格的产品呢。
先来说说外观吧。
塑胶件的表面可不能有明显的瑕疵呀，比如划痕、气泡、缩水这些，这就好像人的脸上不能有疤一样，会影响美观呀。
颜色也要均匀一致，不能有色差，不然多难看呀！还有呀，尺寸也得符合要求，总不能一个本该严丝合缝的部件，却大了或小了吧，那还怎么用呀！
再讲讲强度和韧性。
塑胶件可不能是“软柿子”呀，得有一定的强度来承受各种外力。
就像我们人要有强壮的身体才能应对生活中的各种挑战一样。
要是轻轻一掰就断了，那可不行呀！同时呢，韧性也很关键，要能有一定的弹性，不能太脆了，不然稍微碰一下就碎成渣了，这算什么品质呀！
然后呢，还有耐腐蚀性。
塑胶件在不同的环境中使用，得能抵抗各种化学物质的侵蚀呀。
不能碰到点酸碱就变质了，那不是“弱不禁风”嘛！这就好像战士要能经受住战场上的各种恶劣环境一样。
还有啊，耐热性和耐寒性也不能忽视呀。
在高温或低温的情况下，塑胶件可不能变形或者脆化呀。
难道夏天温度一高就变形了，冬天一冷就碎了，那还能用吗？
塑胶件的品质检验标准真的是非常严格呢！这是为了确保我们使用的每一个塑胶件都是可靠的、耐用的呀。
如果品质不过关，那会带来多少麻烦呀！我们可不能容忍那些劣质的塑胶件充斥在我们的生活中呀！所以呀，每一个生产塑胶件的厂家都应该严格按照这些标准来检验，不能有丝毫的马虎呀！只有这样，我们才能用上高品质的塑胶件，我们的生活才会更加美好呀！这就是我的观点，不容置疑！。
塑胶件检验标准
塑胶件检验标准常用(热塑性)塑料主要有以下几种:1.聚乙烯(PS)及改性聚苯乙烯(HIPS)等2.丙烯睛一丁二烯—乙烯聚合物(ABS)3.聚甲醛(POM)4.聚乙烯(PE)5.聚丙烯(PP)6.聚氯乙烯(PVC)7.聚碳酸酯(PC)8.聚酰胺(PA)9.聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)★各塑胶料的性能及啤塑工艺要求如下:一、聚苯乙烯(PS)及改性聚苯乙烯(HIPS)等※聚苯乙烯(PS或GPPS)即俗称之“硬胶”属非结晶性塑料其主要性质如下:1.透明、良好光泽、容易着色.2.深于有机深剂(丙酯、三氯乙烯等),便于喷油上色.3.成型收缩率小(0.4%左右),尺寸稳定性好.4.质脆不耐冲南,表面易擦花,胶件包装要求高.5.耐酸性差:遇酸、醇、油酯易应力开裂.※改性聚苯乙烯即高搞冲南聚苯乙烯(HIPS)即俗语称之“不碎胶”,其主要性质如下:1.在GPPS中加入适量(5~20%)丁二烯橡胶改性,从而改善了三角胶的抗冲击性能.2.颜色:不透明之乳白或略显黄色.3.HIPS与GPPS根据需要可混合啤塑,GPPS成份越多制品表面亮泽越好,流动性能越好.例如:组份比HIPS:GPPS=7:3或8:2,可保持足够强度及良好表观质量.4.其它主要性质同GPPS.※其它聚苯乙烯性物主要有:1.MBS聚甲基丙烯酸酯—丁二烯—苯乙烯共聚物,即透明ABS;主要性质:透明、韧性好、耐酸碱、流动性好、易于成型及着色,尺寸稳定.2.SBS苯乙烯与丁二烯聚合物即K料(常见有KR01、KR03).3.AS丙烯睛与苯乙烯聚合物即SAN料.主要性质:提高抗冲击力、耐腐蚀性较好、苯乙烯系中流动性最差.与其它同系塑料相容性不好.※聚苯乙烯的成型工艺了解1.GPPS成型温度范围大(成型温度距降解温度较远),加热流动及固化速度快,故成型周期短.在能够流动充满型腔前提下,料筒温度宜稍低.温度参数:前料筒温度200℃喷嘴后料筒160℃左右.2.GPPS流动性好,成型中不需要很高的啤塑压力(70~130Mpa),压力太高反而使半制件残留内应力增加——尤其在喷油后胶件易开裂.(注:改性聚苯乙烯类的流动性均稍差于GPPS)3.注射速度宜高些,以减弱熔接痕(夹水纹),但因注射速度受注射压力影响大,过高的速度可能会产生飞边(批锋)或出模时碎裂等.4.适当背压:当啤机背压太低,螺杆转动易郑入空气,料筒内料粒密度小,塑化效果不好.5.模温:30℃~50℃.6.聚苯乙烯因吸温性小,一般成型前不需干燥,而改性聚苯乙烯需干燥处理:温度60℃~80℃;干燥时间3HRS.二、聚丙烯睛—丁二烯—苯聚含物(ABS)主要性质如下:1.三种组份的作用丙烯腈(A)——使制品表面较高硬度、提高耐磨性、耐热性.丁二烯(B)——加强柔顺性、保持材料韧性、弹性及耐冲击强度.苯乙烯(S)——保持良好成型性(流动性、着色性)及保持材料刚性.(注:根据组份不同派生出多种规格牌号)2.ABS具有良好的电镀性能,也是所有塑料中电镀性能最好的.3.因组份中丁二烯的作用,ABS较GPPS抗冲击强度亦显著提高.4.ABS原料浅黄色不透明,制品表面光泽度好.5.ABS收缩率小,尺寸稳定性良好.6.不耐有机溶剂,如溶于酮、酯、醛及氯化烃而形成乳浊液(ABS胶浆).7.材料共混性能:(ABS+PVC)~提高韧性、耐燃性、抗老化能力.(ABS+PC)~提高抗冲击强度、耐热性.※ABS的成型工艺了解1.成型加工之前需充分干燥,使含水率〈0.1%.干燥条件:温度85℃;时间3HRS以上.2.ABS流动性较好,易产生啤塑批锋,注射压力在70~100MPa左右,不可太大.3.料筒温度不宜超地250℃温度参数:前料筒温180~210℃,中料筒温170~190℃,后料筒温160~180℃.过高温会引致橡胶成份分解反而使流动性降低.4.模具温度40~80℃,外观要求较高的制品,模温取较高.5.注射速度取中、低速为主;注射压力根据制件形状、壁厚,胶料品级选取,一般为80~130Mpa.6.ABS内应力检验以制品浸入煤油中2分钟不出现裂纹为准.三、聚甲醛(POM)※聚甲醛俗称“赛钢”,属结晶性塑料,主要性质如下:1.聚甲醛为乳白色塑料有光泽.2.具有良好综合力学性能,硬度、刚性较高,耐冲击性好且具有优良的耐磨性及自滑性.3.耐有机溶剂性能好,性能稳定.4.成型后尺寸比较稳定,受湿度环境影响较小.※聚甲醛的成型工艺了解1.聚甲醛吸湿性小(吸水率〈0.5%〉成型前一般不予干燥或短时干燥.2.成型温度范围窄,热稳定性差250℃以上分解出甲醛单体(熔料颜色变暗)故单凭提高温度改善流动性有害且无效果.正常啤塑采用较低的料筒温度及较短的滞留时间而提高注射压力能改善熔料的流动性及制品表面质量(熔体流动性对剪切速率较敏感).温度参数:前料筒190~210℃,中料筒180~205℃,后料筒150~175℃.压力参数:注射压力100MPa左右,背压0.5MPa.3.模具温度控制在80~100℃为宜(一般运热油).4.POM冷却收缩率很大(2~2.5%)易出现啤塑“缩水”,故必须用延长保压时间来补缩.四、聚乙烯(PE)※聚乙烯(PE)俗称“花料”属结晶性塑料,其主要性质如下:1.聚乙烯分高密度(HDPE)和低密度(LDPE)两种随密度增高、透明度减弱.2.聚乙烯为半透明粒子,胶件外观呈乳白色.3.聚乙烯其柔软性、抗冲击性,延伸性和耐磨性,低温韧性好.4.常温不溶于任何溶剂,化学性能稳定;另一方面PE难以粘结.5.机械强度不高,热变形温度低,表面易划伤.6.聚乙烯亦常用于吸塑制品.※聚乙烯的成型工艺了解1.流动性好,成型温度范围宽,易于成型.2.注射压力及保压压力不宜太高,避免啤件内残角大的应力而致变形及开裂;注射压力60~70MPa.3.吸水性低,加工前可不必干燥处理.4.提高料筒温度外观质量好,但成型收约定俗成率大(收缩率2.0~2.5%),料筒温度太低制品易变形(用点浇口成形更重,采用多点浇口可改善翘曲).温度参数:前料筒温度200~220℃,中料筒180~190℃,后料温度160~170℃.5.前后模温度应保持一致(模温一般为20~40℃为宜),冷却水通道不宜距型腔表面太近,以免局部温度差太大,使制品残留内应.提高模温,制品光泽好,但成型周期长.降低模温,制品柔软性好,透明度高,冲南强度高.模温太低,急冷引起制品变形或分子定向造成分层.6.因质软,必要时可不用行位(滑块),而采用强行脱模方式.五、聚丙烯(PP)※聚丙烯(PP)俗称“百折胶”,属结晶性塑料,其主要性质如下:1.呈半透明色,质轻(密度0.91)可浮于水中.2.良好流动性及成型性,表面光泽、着色、外伤留痕优于PE.3.高的分子量使得抗拉强度高及屈服强度(耐疲劳度)高.4.化学稳定性高,不溶于有机溶剂,喷油、烫印及粘结困难.5.耐磨性优异以及常温下耐冲击性好.6.成型收缩率大(1.6%),尺寸较不稳定,胶件易变形及缩水.※聚丙烯(PP)的成型工艺了解1.聚丙烯的流动性好,较低的注射压力就能充满型腔,压力太高,易发生飞边,但太低缩水会严重.注射压力一般为80~90MPa,保压压力取注射压力的80%左右,宜取较长保压时间补缩.2.适于快速注射,为改善排气不良,排气槽宜稍深取0.3mm.3.聚丙烯高结晶度,料筒温度较高:料筒温度参数:前料筒200~240℃,中料筒170~220℃,后料筒160~190℃.因其成型温度范围大,易成型实际上为养活批锋及缩水而采用较低温度.4.因材料收缩率大,为准确控制胶件尺寸,应适当延长冷却时间.5.模温宜取低温(20~40℃),模温太高使结晶度大,分子间作用强,制品刚性好,光泽度好,但柔软性、透明性差,缩水也明显.6.背压以0.5PMa为宜,于粉着色工艺应适当提高背压,以提高混炼效果.六、聚氯乙烯(PVC)※聚氯乙烯(PVC)属非结晶性塑料,原料透明.主要性能如下:1.通过添加增塑剂使材料软硬度范围大.2.难燃自熄,热稳定性差.3.PVC溶于环已酯、本氢呋喃、二氯乙烷,喷油用软胶开油水(含环已酯).4.PVC溶胶塑料玩具上主要用于搪胶.※聚氯乙烯的成型工艺了解1.软PVC收缩率较大(1.0~2.5%),PVC极性分子易吸水份,成型前需经干燥,干燥温度:85~95℃,时间2HRS.2.成型时料筒内长多次受热,分解出氯乙烯单体及HCI(即降解)对模腔有腐蚀作用.所以应经常清洗模腔及机头内部死角.另外,模腔表面常镀硬铬或氮化处理以搞腐蚀.3.软PVC中加入ABS,可提高韧性、硬度及机械强度.4.因PVC成型加工温度接近分解温度故应严格控制筒温度,尽可能用偏低的成型温度,同时还应尽可能缩短成型周期,以减少熔料在料筒内的停留时间.5.针对易分解、流动性差,模具流道和浇口尽可能粗、短、厚,以减少压力损失及尽快充满型腔.注射压力90MPa,宜采用高压低温注射,背压0.5~1.5MPa.PVC制品壁厚不宜太薄,应在1.5mm以上,否则料流充腔困难.6.注射速度不宜太快,以免熔料经过浇口时剧烈磨擦使温度上升,容易产生缩水水痕.7.模具温度尽可能低(30~45℃左右)以缩短成型周期及防止胶件出模变形(必要时胶件需经定型模定型).8.为阻止冷料堵塞浇口或流入模腔,应设计较大冷料穴积存冷料.六、聚碳酸酯(PC)※聚碳酸酯(PC)俗称“防弹玻璃胶”属结晶性塑料其主要性质如下:1.外观透明、刚硬带韧性.燃烧慢、离火后慢熄.2.PC料耐冲击性是塑胶料中最好的.3.成型收缩率小(0.5~0.7%)成品精度高,尺寸稳定性高.4.化学稳定性较好,但不耐碱、酮、芳香烃等有机溶剂.5.耐疲劳强度差,对缺口敏感,耐应力开裂性差.※聚碳酸酯(PC)的成型工艺了解1.PC在高温下即使对微量水份亦很敏感,故成型前应予充分干燥,使含水率降低到0.015~0.02%以下.干燥条件:温度110~120℃,时间8~12HRS.2.流动性差,需用高压注塑,但注塑压力过高会使制品残留大内应力而易开裂.3.PC料粘度对温度很敏感,提高温度时,粘度有明显下降.啤塑温度参数:前料筒240~260℃,中料筒260~280℃,后料筒220~230℃.料筒温度勿超过310℃,PC料成型提高后料温度对塑化有利,而一般塑料加工,料筒温度控制都是前高后低的原则.4.模具设计要求较高:模具的设计尽可能使流道精而短,弯曲部位少;用圆形截面分流道;仔细研磨抛光流道等,总之是减小流动阻力以适合其高粘度塑料的填充.另外,熔料硬易损伤模具,型腔和型芯应经热处理淬火或经镀硬铬.5.注射速度太快,易出现熔体破裂现象,在浇口周围会糊斑,制品表面毛糙等缺陷或因排气不良(困气)而使制品烧焦.6.模温以控制在80~100℃为宜,控制模温目的是减少模温及料温的差异,降低内应力.7.成型后为减小内应力,可采用退火处理,退火温度125~135℃;退火时间2HRS,自然冷却到室温.八、聚酰胺(PA)※聚酰胺俗称“尼龙”(NYLON),属结晶性塑料,有多品种,如尼龙6,尼龙66,尼龙1010等.其主要性质如下:1.尼龙具有优良的韧性、耐磨性、耐疲劳性、自润滑性和自熄性.2.低温性能好,冲击强度高;并且很高抗拉强度、弹性好.3.尼龙吸水性大,吸水后一定程度提高抗冲击强度,但其它强度下降(如,拉伸、刚度).收缩率0.8~1.4%.4.耐弱酸弱碱和一般溶剂,常温下可溶于苯酚(酚可作为粘合剂),亦可溶于浓甲酸及氯化钙的饱和甲醇溶液.※尼龙成型工艺了解1.在注塑前需充分干燥.干燥温度80~90℃;干燥时间24HRS.2.尼龙料粘度低,流动性好,容易出现批锋(飞边),压力不宜过高,一般为60~90MPa.3.随料筒温度变化,收缩率波动大.过高的料温易出现熔料变色、质脆、银丝等;低于熔化温度的尼龙料很硬,会损坏模具和螺杆.料筒温度一般为220~250℃,不宜超过300℃.4.模温控制尼龙是结晶性塑料,制品受模温影响大,故对模温控制要求高.模温高:结晶大,刚性、硬度耐磨性提高,变形小;模温低:柔韧性好,伸长率高,收缩性小.模温控制范围:20~90℃.5.高速注射尼龙料熔点高,即凝固点高(快速定型,生产效率高),为顺利充模(不使熔料降到熔点下凝固).必须采用高速注射,对薄壁制件或长流距长制件尤其如此,而制品壁较厚或发生溢边的情况下用慢速注射.高速充模所致排气问题,应予留意.6.退火处理:经退火可使结晶度增大,刚性提高,不易变形和开裂.退火条件:高于使用温度10~20℃,时间按制件厚度不同,约10~60分钟.调湿处理:保持尺寸稳定,对提高韧性,改善内应力分布有好处.调湿条件:浸沸水或醋酸钾溶液.(醋酸钾:水1.25:100沸点121℃);时间2~16HRS.九、聚甲基丙烯酸酯(PMMA)※聚甲基丙烯酸酯即有机玻璃,俗称“亚加力”(Acrylis)属非结晶性塑料.其主要性质如下:1.透明度高、质轻不易变形、良好导光性.2.PMMA难着火,能缓慢燃烧.3.不耐醇、酮强碱,能溶于芳香烃、氧化烃(三氧乙烷可做粘合剂).4.容易成型、尺寸稳定.5.耐冲击性及表面硬度均稍差,容易擦花,故对包装要求较高.※PMMA成型工艺了解1.亚加力透明度高、啤塑缺陷如气泡、流纹、杂质、黑点银丝等明显暴露,故成型难度高,制件合格率低.2.原料充分干燥干燥不充分会发生银丝、气泡现象.干燥条件:温度95~100℃,时间6HRS,料层厚不超过30mm,且料斗应持续保温,避免重新吸潮.3.流动性差,宜高压成型,注射压力:80~100Pma,保压压力为注射压力的80%的左右,背压亦不宜太高.防止浇口流道的早期冷却,适当加长注射时间,需用足够压力补缩.4.注射速度注射速度对粘度影响很大,不能太快.注射速度太高会引进塑件气泡、烧焦,透明度差等.注射速度太低会使制品熔合线变粗.5.料温流动性随料筒温度提高而增大,但在能够充满型腔的前提下,温度不宜太高,减小变色、银丝等缺陷.温度参数:前料筒200~230℃中料筒215~235℃,后料筒140~160℃.6.模温高,制品透明度高,并减少熔结不良,尤其可减少制品内应力,且易充满型腔,模温一般70~90℃.7.模具的设计流道要简单、流畅、阔浇口有利成型.8.减少内应力热处理温度70~80℃(热风或热水缓冷、处理时间视制品壁厚而定,一般4HRS).9.减少啤塑黑点:①保证原料洁净(环境清洁);②清洁模具(定期);③机台清洁(清洁料简前端、螺杆、喷嘴等).10.模面保持光洁,镀铬抗腐蚀.为不影响制件透明度、颜色,尽少用脱模剂,而宜增大模具出模斜度,方便脱模.。
塑胶件检验标准
裝配後配合縫局部間隙過大
間隙比理想情形增大0.3mm以內
間隙比理想情形增大0.2 mm以內
錯位
錯位小於0.3mm以內
錯位小於0.2 mm以內
4.1.8脫皮、燒焦、銀紋
類別
部位
接受標準
底、面殼
正面
按雜色點標準處置
側面
按雜色點標準處置
底面
按雜色點標準處置
按鍵
類別
部位
一般標準
加嚴標準
長度(mm)
條數
長度（mm）
條數
底、面殼
面殼正面
≤2
1
≤1.5
1
底、面殼側面
≤2.5
2
≤2
2
底、面殼
底殼、底面
≤3
2
≤2.5
2
透明罩
有效透明面
≤1.5
1
≤1
1
按鍵
可見面
≤1.5
1
≤1
1
b.深劃痕：傷及材質的劃傷
類別
部位
一般標準
加嚴標準
長度(mm)
條數
長度（mm）
條數
底、面殼
面殼正面
可見面
不接受
透明罩
透明面
不按受
4.1.9氣紋、流紋
指對於“光面”（指表面無飾紋，高光潔度的面）按下表處理。
類別
部位
接受標準
底面
殼
面殼正面
不接受視距35cm可見的上述缺陷。
底、面殼側面
接受視距35cm不明顯的上述缺陷共2處，每處面積小於10mm2。
底殼底面
接受視距35cm不明顯的上述缺陷。
塑胶件检验标准
塑胶件检验标准塑胶件作为现代工业制造中不可或缺的一部分，广泛应用于汽车、家电、电子产品等各个领域。
为了保证塑胶件的质量和安全性，制定了一系列的检验标准，以确保塑胶件的质量符合要求。
本文将介绍塑胶件检验标准的相关内容，以便于相关从业人员了解和遵守。
首先，塑胶件的外观检验是非常重要的一环。
外观检验包括外观缺陷、色泽、表面光洁度等方面的检测。
在外观缺陷检验中，应注意检查塑胶件表面是否存在气泡、烧结、裂纹、毛刺等缺陷，色泽是否均匀一致，表面光洁度是否符合要求。
外观检验的合格标准通常由相关行业标准或客户要求来确定，需要严格按照标准进行检验。
其次，尺寸检验是塑胶件检验的关键环节之一。
尺寸检验包括外形尺寸、壁厚、孔径、孔距等方面的检测。
在尺寸检验中，应使用合适的测量工具，如卡尺、游标卡尺、高度规等，对塑胶件的各项尺寸进行精确测量，并与设计图纸或标准进行对比，以确保尺寸符合要求。
另外，物理性能检验也是塑胶件检验的重要内容之一。
物理性能检验包括拉伸强度、冲击强度、硬度等方面的检测。
在物理性能检验中，应根据相关标准和客户要求，选择合适的试验方法和设备，对塑胶件的物理性能进行检测，以确保其符合要求。
此外，化学性能检验也是塑胶件检验的重要内容之一。
化学性能检验包括耐酸碱性、耐老化性、耐候性等方面的检测。
在化学性能检验中，应根据相关标准和客户要求，选择合适的试验方法和设备，对塑胶件的化学性能进行检测，以确保其符合要求。
最后，环境适应性检验也是塑胶件检验的重要内容之一。
环境适应性检验包括耐热性、耐寒性、耐湿热性等方面的检测。
在环境适应性检验中，应根据相关标准和客户要求，选择合适的试验方法和设备，对塑胶件在不同环境条件下的性能进行检测，以确保其符合要求。
综上所述，塑胶件检验标准涉及外观检验、尺寸检验、物理性能检验、化学性能检验和环境适应性检验等多个方面。
只有严格按照相关标准和客户要求进行检验，才能保证塑胶件的质量和安全性。
希望本文能够对相关从业人员有所帮助，促进塑胶件质量的提升和行业的健康发展。
塑胶件外观检验标准(一)
塑胶件外观检验标准(一)塑胶件外观检验标准引言塑胶件是一种常见的制造材料，广泛应用于各个行业。
外观是塑胶件质量的重要指标之一，对于保证产品质量和提升用户体验至关重要。
本文将介绍塑胶件外观检验的标准和要点，帮助读者更好地进行相关工作。
检验标准1.尺寸和形状：–外观尺寸应符合设计要求，避免存在明显的偏差。
–塑胶件的形状应该光滑、匀称，不应该有明显的变形或扭曲现象。
2.表面质量：–表面应平整无凹凸、无翘曲、无划痕、无气泡等缺陷。
–颜色应均匀，无明显的色差或色斑。
–无杂质，如灰尘、金属颗粒等。
3.装配功能：–如果塑胶件需要进行装配，应能顺利和其他部件进行配合。
–装配后应无明显的松动和摩擦阻力过大等现象。
检验方法1.目视检查：–对塑胶件进行全面、仔细的目视检查，发现问题及时记录。
–检查是否存在尺寸和形状方面的问题，以及表面质量是否符合要求。
2.触感检查：–轻轻触摸塑胶件表面，检查是否存在凹凸不平、翘曲等问题。
–触摸时应注意感受是否有明显的温差或凉爽感，以确保无明显气泡存在。
3.装配试验：–将塑胶件按照设计要求进行装配，检查装配过程中是否存在问题。
–检测装配后的机械性能，如摩擦力、松动度等，确保其符合要求。
结论塑胶件外观检验标准对于保证产品质量和用户体验至关重要。
通过遵循尺寸和形状、表面质量以及装配功能等检验标准，并采取目视检查、触感检查和装配试验等方法，可以有效判断塑胶件的质量是否符合要求。
合格的塑胶件将为各行业提供可靠的解决方案，为用户带来更好的使用体验。
*请注意，以上文本为AI生成，仅供参考。
应根据具体需要进行修改和补充。
塑胶件检验标准
1、检验依据：①《原材料技术规格书》、②检验样板、③图纸、 ④有关技术文件。
2、抽样方案按 GB2828-87 ，一般检查水平Ⅱ级进行抽样检验。
3、合格质量水平按 AQL 值：B 类=1.5，C 类=2.5。
4、检测仪器、工具：游标卡尺、色差计、塞尺、电批、医用纯酒精（乙醇95%）、“思高牌”3M胶纸、 耐磨仪、5%的NaCl溶液、刀片。
5、塑胶件检验标准5.1、适用范围：适用于本公司电话机所用塑胶件（包揽喷油、电镀塑胶件）。
5.2、检查面分类：第四检查面(Ⅳ)5.3、包装、材质检验项目：类别备注内外包装不整齐，物料摆放乱。
C 内或外包装无标识，标识错，标识不完整，混料，潮湿。
B①、新机型第一次到料必须试验；②、每月每厂家抽查试验一次。
A①、新机型第一次到料必须试验；②、每月每厂家抽查试验一次。
超出规定的公差范围,影响装配。
B 超出规定的公差范围,不影响装配。
C座机＜8Kgf手机＜6Kgf5.4、外观检验项目：2塑胶件检验标准（第2页 共8页）座机面壳侧面、座机底壳各外表面（包括电池仓）、电池各表面、座机翻盖上盖侧面、座机翻盖下盖各外表面。
①、钢球试验：样品可取完整的外壳或能代表其中未加强的、面积最大部分，该样品应以其正常的位置支撑好。
用一个直径约50mm 、质量500g±25g 、光滑的实心钢球，使其从距样品垂直距离1300mm 处自由落到样品上，样品破损。
②、材料可燃性试验：附后第“8、塑胶件可燃性试验”。
B包装塑胶件检验标准（第1页 共8页）描述检验项目1第一检查面(Ⅰ)座机面壳正面、座机翻盖上盖正面及听筒上盖、下盖各外表面。
充电座上盖侧面、充电座下盖各外表面。
手机各内表面（拆装后才可见的塑胶件内表面）。
手机手机面壳正面、手机翻盖各面、手机背光板、LCD 透明支架。
其它座机3结构、尺寸第三检查面(Ⅲ)第二检查面(Ⅱ)手机面壳侧面、手机底壳各面、手机电池门各面、充电座上盖正面。
座机背光板。
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限公司企业文件注塑件检查指引文件编号：-QM-003编制：受控状态：审核：分发号：批准：发布日期：2019年06月15日生效日期：2019年06月15日公司发布1.目的规范本公司注塑件检验和试验，使产品满足要求。
2.范围适用于适用于本公司所有注塑件的检验。
3.检验依据：订单资料、工艺文件、图纸、GB∕T2828.1-2012、BOM表（模具资料）、样板、《注塑作业指导书》.4.检验工具：标准光源对色灯箱、检验卡、表盘卡尺、电子称.5.职责5.1品质部负责检验标准的制订及最终判定；5.2注塑车间负责对产品生产过程中的质量把控，涵盖首检、自检、互检动作的执行落实；5.3销售部负责提供客户对注塑件的基本要求，如提供客户签样；5.4研发部/工程部负责新品的确认签样；5.5PMC部负责提供生产订单资料，明确产品质量要求；5.6仓库负责针对注塑件的数量清点、记录及整理归位。
6.检验方法6.1.检验项目及标准根据外观位置，轻重不良的区分，关于塑件的外观A、B、C、D面检验的方法:不论何种产品，都应分为外观的A、B、C、D面注：A面：在正常的产品操作中可见的表面。
如：产品的上盖、表面位置、前端及前面接口处B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。
如：产品的侧面C面：在正常的产品操作中不可见的表面。
如：产品底面或被覆盖面D面：指产品结构的非外露面。
如：产品的内表面及内表面的结构件6.2检验条件及环境A在自然光或正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照明条件下检验；B观察距离:300－350mm；光源距被测物表面500～550mm（如6.5图一）；C观察角度:水平方位45°±15°；D检验时按正常要求的距离和角度扫描整个被检测面:10S±5S；E观察时间：<10秒(每个可见平面需要3秒)F检验人员裸视或矫正视力1.0以上，不能有色盲、色弱者。
6.3检验顺序：先正面（A面）顶部（A面）侧面（B面）底部（C面）反面（D面）6.4外观尺寸及部件的配合的检验方法使用游标卡尺或普通长度测量仪(卷尺)或电子称（重量）进行测量.6.5外观检验示意图：7..基本术语：1)异色点：其他名称：斑点，杂色点、杂质.由于原料混入异物或成型过程中局部温度过高出现塑胶碳化，使注塑件成型后在其表面形成斑点。
2)气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与产品底面颜色不同并发亮，带有流动样。
3)缩水：由于工艺参数设定不当导致塑件内部收缩，使产品局部或整体表面下陷成坑状。
4)熔接缝(接合线)：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
5)缺料/缺胶/走胶不够：产品某个部位不饱满，多出现在远进胶口处和较薄处。
6)白印：由于内应力，在产品表面产生与本身颜色不同的白色痕迹(其它颜色产品类同)。
7)毛边/披锋/飞边：(毛刺)由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料.8)孔堵/盲孔/粘模：应该通透的地方由于飞边或多胶造成不通。
9)断裂：塑料局部断开后的缺陷。
10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象，出现在产品边缘或产品分型面处。
11)油痕：因于种种原因，油污(包括脱模剂)在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样或存有深色污迹。
12)变形：较长的产品或肉厚（胶层）不均的产品，表面弯曲变形。
13)黑点：由于物料受粉尘或由于料斗内积聚焦炭造成产品成型后出现黑（褐）色麻点状物质。
14)水花/料花/银丝纹：由于物料存有水分造成产品成型后表面出现喷散银点状的不良。
15）混色/色粉扩散不开/色不均：一种颜色产品混有其它与该颜色不一致的色，呈现片状缺陷。
16）顶针位油污：由于模具未清洗干净造成产出品出现顶针位油污。
17）色差/颜色偏差：超出标准样板颜色，出现深浅色。
与样板比对颜色不一致，出现上、下限之分。
不同颜色之间颜色有差异，以最接近客户样板为基准，且颜色不同产品需分开包装。
18）透明度不够：由于工艺参数温度过低或因物料配比比例失调导致塑件与样板不一致，出现浑浊、发黑等现象。
多见于PS、AS透明料产品。
19）标识错误：外箱内产品与外标识卡内容不符。
20）组装不良：由于产品设计不良或因参数因素导致塑件出现尺寸偏差，造成产品组装不到位或无法组装。
21）滑牙：多见于旋盖产品装入配件出现一边旋入另一边，无法正常咬合紧扣到位。
22）合模线粗：由于模具或工艺参数设定不当造成产品合模线粗糙凸起，有明显起级手感。
23）多胶：由于模具损坏造成不该有的区域多出部分胶料。
24）流痕：由于注塑参数设定不当或热流道部件损伤，物料配方不良造成产品外观面出现条状白痕或黄色条痕。
多见于麦香秸秆料和竹香纤维料制品。
25)水波纹：产品表面呈现水波状的条纹。
26)哑色：指产品失去原有光泽度，表面灰暗雾化无光泽，多由于温度设定不当或物料干燥度不够造成。
27)胶丝（毛丝/拉丝）：产品边缘或注塑件水口出现细如毛发的丝状物。
28)顶白：颜色泛白，与周围颜色不一致，常出现在顶出位置。
29)料头大/浇口长/进料点高：由于模具浇口设计不良或工艺参数设定不当造成水口位不平整，出现多余的部分。
30）披锋：指产品边缘部位多出的无用部分,通常会有利边，易伤手。
多呈现片状或尖刺状，塑胶行业中也称毛边，飞边，尖角利边，溢边为披锋。
产生于模具分型面上，是由于材料流动性，模具结构缺陷，成型工艺不适当造成的。
31）气泡：加工工艺不当引起的材料中空现象。
32）重量超标：通过量具检测产品超出或低于该有的重量，出现偏重或偏轻的数据值。
33）模痕：其他名称：模伤，模花。
定义：由于模具表面划花，碰伤，成型时在制品上留下的痕迹。
34）手指印：因手指有油污或汗渍，在接触制件表面时产生的印迹。
35）毛刺：产品边缘凸起刺手状的一种缺陷。
36）错位：指整套产品在相互配合时出现的大小不一致或高低不平，触摸有明显起级手感。
37）发白：平面拉伸过度或设备温度过低引起产品局部变白现象。
38）穿孔：产品表面穿透呈现出的小圆孔现象，属于产品胶层过薄或工艺参数设定不当造成。
多见于进料点或胶层偏薄，成型较困难的区域。
39）刮伤/压痕/刮痕/刮花：产品表面呈现条线状微缺陷，无手感。
40）烧焦（焦白/焦黄）：注塑件表面在熔体流动末端或排气部位或困气部位的碳化发黑或发黄，发亮的现象称为烧焦。
41)螺丝柱变形：由于模具不良或因工艺参数设定不当，造成产品内部螺丝柱出现扭曲失形。
42）螺丝柱偏芯：由于司筒针不良导致产品成型后螺丝孔偏位，部件组装对接无法锁紧螺丝。
43）浅划痕/刮花：指没有明显刮手感觉，但35cm视距可见的线状凹痕，且不能见到底色。
44）深划痕/刮伤/拉伤：指有明显刮手感觉的线状凹痕。
45）脏污：指灰尘、油迹、污水等35cm可见的外来污染物。
8.检验项目与质量要求检查项目缺陷类别规格要求检验方法备注外观MIN胶面光滑，起毛及刮痕在30cm视距不明显．不影响后道工序组装，后道工序可遮盖住，消费者在使用过程中不被发现或看到的缺陷。
目测/手感MAJ⑴注塑杂质或者黑点稍明显，有针尖大小在0.50mm两个的分散点，可接受；⑵注塑杂质触摸有明显起级手感，纳入MAJ级缺陷。
目测/手感/检查卡MIN注塑件非使用面允许有少许零星料花、杂质、混色、气纹，下道工序无影响或参照客户签样判定。
目测/手感/ MIN同一批塑件颜色与色板或封样相比较色泽一致目测MIN油污、混色后道工序装配可遮盖住，不影响使用。
目测MAJ注塑件表面不允许有油污、脏污、杂质、料花、气纹、烧焦、多胶、缩水、裂纹、缺料、模花、拖花、顶白、披锋、飞边、拉丝、粉尘、顶针位油污、进料点高、顶针位披锋、（顶针位披锋不允许高于平面）、合模线粗。
目测MAJ注塑件的飞边、毛刺、进料点剪口都应修剪干净，修剪刀口必须平整.确保光滑无凸起手感。
目测/手感MIN使用面有明显黑点、杂质，下道工序喷油可遮盖住视为可接受。
目测/喷油样品MAJ产品使用面不允许出现明显表面粗糙（模花）其它注塑件侧面允许有稍许条线状划痕或擦毛，但必须是在距离眼睛30cm时不明显.目测/手感MAJ其它：刮花、拖花、气纹、料花、油污、色差、混色、模花（锈印）、粉尘.目测MAJ产品表面有油污、脏污或使用脱模剂造成产品面存有油污造成喷油不良或附着力NG。
目测/试喷/附着力测试MAJ产品面存有防锈油绿色残留物或存有水花、混色造成后工序喷油不良（飞油、附着力NG）目测/试喷/附着力测试尺寸/单重MAJ 参照《生产套料单》对注塑件进行重点尺寸及非常重点尺寸的检测验证，涵盖产品单重。
标准范围±0.3g（或按客人要求控制）。
卡尺/电子秤结构MAJ 1、整体无弯折变形、缺胶、多胶、披锋、盲孔。
2、需配合部件需配合适宜、装配牢固。
目测/实配件/手感气味MAJ无明显异味，秸秆料有麦香味。
竹纤维料有竹香味。
鼻嗅性能MAJ注塑件的尺寸除了按图纸检验外还必须进行实物的试装，试装效果须满足成品检验规范要求.卡尺/实配MAJ缺胶、多胶、变形、穿孔、混色、用错料目测包装MAJ 注塑合格的塑胶件产品用包装袋包装后再装箱，特殊产品需摆放纸质隔板，需摆放整齐，并用缠绕膜包装防护，整板产品需做身份证明标识，注塑件需按《注塑件作业指导书》相关要求装放包装、周转。
周转箱及包装袋需干净、卫生、整洁、无异味。
产品按要求排放到一定数量后，包装袋需折好。
当班作业员工需在周转箱侧面位置粘贴白色合格不干胶标签，对当班机台产品做状态及身份标识，确保品质追溯。
目测9.注塑件常见不良对照：序号不良分类缺陷检验方法备注1模具缺陷类不良凹凸点、模花/锈印、排气不良/困气、多胶、披锋、盲孔/孔堵目测/手感2工艺缺陷类不良缺胶/缺料/走胶不够、缩水、料花/水花/银丝纹、烧焦、焦白、焦黄、披锋/飞边、气泡、气纹、混色、变形目测/手感3性能缺陷类不良料脆、跌落NG、漏气、扣合不到位、反弹、错位目测/手感/实配组装4扣位及行位不良扣位粘模、扣点粘模（注塑不饱满）、扣线或超声线粘模、顶针印、顶穿、穿孔、顶针断堵孔、行位损伤目测/手感/实配组装5结构及尺寸类不良模具断缺、镶件/镶块装反、滑块未正常弹出（压模）、尺寸偏大、尺寸偏小、盲孔/堵孔、螺丝柱变形、螺丝孔偏芯目测/手感/实配组装6材料缺陷类不良黑点/异色点、混色/色粉扩散不开、料脆、色差、料不对、料花/水花/银丝纹、透明度不够、流痕目测/对板/测试验证10.轻微与可接受问题的判断10.1.1一手臂远能看的清的轻度外观缺陷视为MIN（轻微）10.1.2一手臂远看不见的较轻度的缺陷视为可接受，或在下道工序中可盖住的外观缺陷（如黑点、杂质喷油）可遮盖住。
11.注塑IPQC工作流程：上模12.注塑不良及原因对照：4MIE (Manpower：人：Machinery：机：Method：法：Material：材：Environment：环)人员：品质意识淡薄；个人5S 差；个人产品包装不当；人员擅自离岗停机；人为破坏.机器：注塑机老化，性能不稳定；洗机不干净；模温不够；运水不畅；排气不良；机器漏油模具漏水，机器台面未保持干净整洁.方法：产品未做遮盖防护；员工拿取产品/加工手法不当；领班调机方法不当；混、拌料方法不当.材料：材料不一致；回料使用不当；烘料不足；水口料回收不当；原料与二次料配比例失调.环境：车间粉尘大，静电吸附产生黑点；合格品同不合格品未有效隔离；地面卫生脏乱差.序号不良描述不良原因改善对策1披锋/飞边模具老化修模，临时可人手加工不合格合格不合格合格不合格巡检报废做合格标识，入库调机QC 首件确认当班领班确认OK 后送样签样，挂样，正式生产标示隔离，入不合格区无法挑选或加工可挑选或加工QC 再抽查加工或挑选注塑参数设定不当调机2刮花员工拿产品手法不当教会员工正确拿产品3气泡成型条件不当调机4气纹注塑参数设定不当调机5顶高（凸起）模具拔模斜度不够改模注塑参数设定不当调机6顶白注塑参数设定不当调机7走胶不够/缺胶/缺料成型周期太快调机8料花/水花烘料温度及时间不够改善烘料工艺9裂纹注塑参数设定不当调机材料化学反应用脱模剂10流水纹/排气不良模温不够、模具浇口设计不当提高模温、改模修正浇口11油污模具清洁模具洗模不彻底清洗模具12拖花/拉伤注塑参数设定不当调机模具拉伤修模抛光13合模线粗注塑参数压力大，温度过高调机改善模具老化修模模未锁紧锁模调整14脏污外箱粉尘聚集或包装袋脏污交叉污染更换干净包装袋或胶箱15胶丝（进料点高）注塑压力大，温度过高调机改善排气不良改善排气，模具调整16变形温度过高/冷却时间过短调机运水不畅调整水路17缩水注塑参数设定不当（压力、冷却）调机射胶头异物堵塞清理射胶头运水不畅/接错运水管调整水路/改善运水管18色差配色不当重新配色注塑温度设定不当调机改善19混色色母/色粉扩散不均匀改善混料20烧焦/焦白运水不畅改善运水模具困气（排气不良）改模21麻点/锈印/模花（表面粗糙）模具锈蚀修模22黑点洗机不干净、车间尘点产生静电吸附重新洗机、改善车间环境或者做遮尘处理23尺寸超标（单重）注塑参数设定不当调机原始设计标准与实际不符修改尺寸标准24多胶模具损坏修模25气纹/夹水纹材料潮气大加强烘料模温不够或者注塑参数设定不当调整注塑参数26标示错误人为造成纠正做法，按要求填写标示27压边/压伤模具老化修模28水口未尽人为造成/手法不当纠正员工手势29粉尘（料粉）人为造成/物料误入产品中纠正员工手势方法/清洁纸板脏污更换干净纸板30料脆二次料比例失调调整配料工艺31顶针位披锋注塑参数设定不当调机模具顶针损坏更换顶针32盲孔/堵孔断针更换顶针33流痕热流道部件损坏或PP主料不良热流道部件修理更换/更换其它供应商PP验证确认34粘模/痴模模具水路运行不畅/冷却时间过短/周期过短调整水路/调机改善35染色采用带颜色的纸板放置产品更换白色纸板或将带有颜色纸板对接使用13.IPQC过程控制：序号控制要点控制方法记录责任部门1上模：a)查看模具与要求生产的产品是否一致b)查看料斗物料，（涵盖二次料添加比例是否失调）有无加错料。