脱脂大豆粉加工工艺
大豆蛋白粉工艺流程
大豆蛋白粉工艺流程
《大豆蛋白粉工艺流程》
大豆蛋白粉是一种优质的蛋白质来源，广泛应用于食品加工、保健品生产等领域。
其制作过程中有着严格的工艺流程，下面我们一起来了解一下。
1. 大豆脱脂：首先将大豆进行脱脂处理，去除其中的油脂成分，通常采用溶剂抽提或者加压抽提的方式。
2. 大豆粉磨碎：脱脂后的大豆会被磨成粉末状，以便后续的水提取工序。
3. 大豆水提取：将大豆粉末和水混合搅拌后进行提取，得到含有蛋白质的浆糊。
4. 澄清过滤：对浆糊进行澄清处理，去除其中的杂质和颗粒，并得到相对清澈的大豆蛋白液。
5. 除酶处理：利用热处理或者酶的作用去除大豆蛋白液中的抗营养物质和酶活性物质，提高蛋白质的纯度和营养价值。
6. 浓缩干燥：对蛋白液进行浓缩和干燥处理，制成粉末状的大豆蛋白粉。
7. 包装贮存：对蛋白粉进行包装，保证产品的新鲜度和质量，并储存到合适的环境条件下，以便后续的销售和使用。
通过以上工艺流程的处理，我们可以得到优质的大豆蛋白粉，其蛋白质含量高、营养丰富，广泛应用于食品加工、保健品生产等领域。
脱脂大豆粉的加工技术_0
脱脂大豆粉的加工技术脱脂大豆粉是以脱脂大豆为原料加工而成的豆粉。
脱脂大豆的加工脱脂大豆是提取油脂后的残余物。
因提取油脂的方法不同有豆粕和豆饼之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的残余物，而豆饼则是指用压榨法提取油脂后的残余物。
在脱脂大豆生产过程中，由于受多种因素的影响，会导致大豆蛋白发生不同程度的变性，因此，用不同方法所加工的脱脂大豆的性状有所差异。
在脱脂过程中，导致蛋白质变性的主要原因有：受热程度、溶剂种类及大豆所处的状态等。
如用正己烷这样的疏水性低沸点有机溶剂，且在整个加工过程中注意温度不超过60℃，则蛋白质不会变性，而用酒精这样的亲水性溶剂则易使蛋白质变性。
1．压榨法制取脱脂大豆压榨法是通过对大豆加压提取油脂来获得脱脂大豆的。
又因压榨前大豆处理温度的不同可分为冷榨法和热榨法。
冷榨法是采用软化处理的大豆，不经加热，直接加压压榨提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
由于在压榨前未进行加热，蛋白质变性小，使脱脂大豆中可溶性蛋白质保持率能达到80％～90％，但冷榨法所得脱脂大豆中脂肪含量较高(5％～10％)，因而在贮藏中易引起油脂的氧化酸败。
为了提高出油率，人们往往先把大豆预热压扁，在压榨过程中，再用蒸汽加热，以降低油的粘度，使其容易流出。
如大豆在榨油前经125℃左右的温度热炒，榨油时，在～兆帕的压力下，保持1～3分钟，受热在130℃以上，故称其为热榨法。
用热榨法获得的脱脂大豆脂肪含量低，水分较少，易粉碎，但大豆蛋白发生了相当大的热变性，水溶性蛋白质的比率(对全蛋白)在30％以下，故热榨脱脂大豆宜作为脱脂豆粉加工的原料。
2．溶剂浸出法制取脱脂大豆溶剂浸出法是将大豆经适当的热处理(温度低于1OO℃)、压扁，再用有机溶剂提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
用此方法获得的脱脂大豆呈颗粒状，蛋白质含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。
其蛋白质变性程度主要因溶剂的种类及脱脂大豆与溶剂分离的方法不同而异。
一般来说，以石油系溶剂为主的疏水性很强的溶剂，使脱脂大豆蛋白质变性的力量非常弱，即使用较高温度处理，蛋白质也几乎不变性。
大豆粉生产工艺
大豆粉生产工艺
大豆粉是由大豆经过一系列工艺加工而成的粉状物质。
它是一种富含蛋白质的食品原料，具有多种功效和用途。
下面将介绍大豆粉的生产工艺。
大豆粉的生产工艺主要包括清洗大豆、浸泡、蒸煮、脱皮、破碎、粉碎、干燥、包装等步骤。
首先，将采购回来的大豆进行清洗，去掉表面的杂质和灰尘。
接下来，将清洗过的大豆放入水中浸泡，浸泡时间一般为8-12小时，使其吸满水分。
然后，将浸泡后的大豆放入蒸煮机中进行蒸煮。
蒸煮的目的是将大豆中的蛋白质固化，方便后续的脱皮操作。
蒸煮后，将大豆放入脱皮机中进行脱皮处理。
脱皮机通过机械力将大豆壳与蛋白质进行分离，脱去大豆的外皮，得到纯净的大豆蛋白。
随后，将脱去外皮的大豆进行破碎，将其打碎成小颗粒。
然后，将破碎的大豆颗粒放入粉碎机中进行细磨，使其成为细腻的粉末。
细磨后，将大豆粉放入干燥机中进行干燥处理。
干燥的目的是去除水分，提高大豆粉的保存性和稳定性。
最后，将干燥后的大豆粉进行包装。
包装可以采用袋装或罐装，确保大豆粉在储存和运输过程中的质量和卫生安全。
通过以上工艺步骤，就可以生产出优质的大豆粉。
大豆粉富含蛋白质、纤维素和多种维生素和矿物质，是一种营养丰富的食品原料。
它可以用于制作面食、豆浆、豆腐等食品，也可以用于制作保健品和调味料。
大豆粉的生产工艺简单易行，投资成本低，市场前景广阔。
大豆蛋白粉制作
专业班级：食品三班姓名：那雪学号：110940322日期：2012.4.13课程名称：大豆深加工技术实验题目：大豆蛋白粉的制作成绩：一、实验目的通过制作大豆蛋白粉，了解和掌握大豆蛋白粉的生产工艺流程二、实验原理大豆经去杂、脱皮、脱脂或不脱脂、粉碎，制成的富含大豆蛋白质的粉状制品三、仪器和用具仪器：大豆、豆粕用具：大豆脱皮机、榨油机、粉碎机、天平、盘秤、筛四、实验步骤全脱脂大豆蛋白粉生产工艺流程：低温豆粕→粉碎→全脱脂大豆蛋白粉全脂大豆蛋白粉生产工艺流程：原料大豆→去杂→烘干→脱皮→粉碎→全脂大豆蛋白粉半脱脂大豆蛋白粉生产工艺流程：原料大豆→去杂→压榨→含油豆饼→粉碎→半脱脂大豆蛋白粉（一）半脱脂大豆蛋白粉制作1、选豆：选取无霉变、无蛀虫、籽粒饱满的蛋白质含量高的大豆为原料2、去杂：去除草屑、泥沙、石头和金属碎屑3、烘干：68-70℃、工作气压为0.15-0.2Mpa、处理时间为45min4、脱皮：将烘干处理后含水量小于等于10%的原料大豆，送入脱皮分离机中，经磨盘搓动和风机分选，使大豆脱皮率大于等于95%，脱皮后的大豆进行破碎，采用破碎机将脱皮大豆破成6-10瓣5、压榨:将脱皮豆瓣经过机械热榨或冷榨得到半脱脂的豆饼6、制粉：制粉是加工大豆蛋白粉最关键的工序，脱皮破碎后的大豆需经制粉机进行粉碎7、从色泽、滋气味、组织形态等方面对制作的产品进行质量评定（二）全脂大豆蛋白粉制作上述1-6步，省去第五步（三）全脱脂大豆蛋白粉制作1、原料：选用食品级低温脱溶豆粕，粗蛋白含量必须大于等于50%2、制粉：同上3、从色泽、滋气味、组织形态等方面对制作的产品进行质量评定五、注意事项大豆脱皮机、榨油机、粉碎机等试验设备严格按设备操作规程使用六、实验记录感官评价：外观：粉末细腻均匀色泽：呈现黄棕色教你如何用WORD文档(2012-06-27 192246)转载▼标签：杂谈1. 问：WORD 里边怎样设置每页不同的页眉？如何使不同的章节显示的页眉不同？答：分节，每节可以设置不同的页眉。
脱脂大豆粉的加工技术
脱脂大豆粉的加工技术脱脂大豆粉是以脱脂大豆为原料加工而成的豆粉。
（一）脱脂大豆的加工脱脂大豆是提取油脂后的残余物。
因提取油脂的方法不同有豆粕和豆饼之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的残余物，而豆饼则是指用压榨法提取油脂后的残余物。
在脱脂大豆生产过程中，由于受多种因素的影响，会导致大豆蛋白发生不同程度的变性，因此，用不同方法所加工的脱脂大豆的性状有所差异。
在脱脂过程中，导致蛋白质变性的主要原因有：受热程度、溶剂种类及大豆所处的状态等。
如用正己烷这样的疏水性低沸点有机溶剂，且在整个加工过程中注意温度不超过 60℃，则蛋白质不会变性，而用酒精这样的亲水性溶剂则易使蛋白质变性。
1．压榨法制取脱脂大豆压榨法是通过对大豆加压提取油脂来获得脱脂大豆的。
又因压榨前大豆处理温度的不同可分为冷榨法和热榨法。
冷榨法是采用软化处理的大豆，不经加热，直接加压压榨提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
由于在压榨前未进行加热，蛋白质变性小，使脱脂大豆中可溶性蛋白质保持率能达到 80％～ 90％，但冷榨法所得脱脂大豆中脂肪含量较高 (5％～ 10％)，因而在贮藏中易引起油脂的氧化酸败。
为了提高出油率，人们往往先把大豆预热压扁，在压榨过程中，再用蒸汽加热，以降低油的粘度，使其容易流出。
如大豆在榨油前经125℃左右的温度热炒，榨油时，在 137.2～166.6 兆帕的压力下，保持 1～3 分钟，受热在 130℃以上，故称其为热榨法。
用热榨法获得的脱脂大豆脂肪含量低，水分较少，易粉碎，但大豆蛋白发生了相当大的热变性，水溶性蛋白质的比率 (对全蛋白 )在 30％以下，故热榨脱脂大豆宜作为脱脂豆粉加工的原料。
2．溶剂浸出法制取脱脂大豆溶剂浸出法是将大豆经适当的热处理 (温度低于 1OO℃)、压扁，再用有机溶剂提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
用此方法获得的脱脂大豆呈颗粒状，蛋白质含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。
其蛋白质变性程度主要因溶剂的种类及脱脂大豆与溶剂分离的方法不同而异。
大豆粉的加工工艺流程
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大豆粉的加工工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 原料选择：选用优质、无杂质、无霉变的脱脂大豆作为原料。
大豆加工设备的工艺流程
大豆加工设备的工艺流程大豆加工是将大豆通过一系列的工艺流程转化为食品、饲料、食用油等产品的过程。
下面详细介绍大豆加工设备的工艺流程。
1.清洗与脱水大豆加工的第一步是清洗和脱水。
清洗主要是去除大豆表面的杂质和沙土，并进行初步的预处理。
清洗后的大豆进入脱水设备，去除表面水分，为后续的工艺流程做好准备。
2.烘干与烘烤脱水后的大豆需要进行烘干，将其水分降至一定的含水量。
烘干可以通过热风烘干设备或烘烤设备进行。
烘干后的大豆含水量在合适的范围内，便于后续的加工过程。
3.去皮与破碎经过烘干后，大豆需要去除外皮。
去皮设备可以通过磨皮机或剥皮机来完成。
去皮后的大豆进入破碎设备进行破碎。
破碎设备可以采用破碎机或裂豆机，将大豆破碎为较小的颗粒。
4.粉碎与搅拌破碎后的大豆颗粒进一步进行粉碎，以便于后续的搅拌和提取。
粉碎设备一般采用磨粉机，将大豆颗粒粉碎为细粉末。
粉碎后的大豆粉末进入搅拌设备进行搅拌，使大豆内部组织均匀。
5.蒸煮与酶解搅拌后的大豆粉末进入蒸煮设备进行蒸煮，以破坏大豆的细胞结构和蛋白质酶。
蒸煮的温度和时间要控制得当。
蒸煮完成后，大豆粉末进入酶解设备进行酶解，使大豆蛋白质逐渐溶解。
6.压榨与分离经过酶解后的大豆进入压榨设备进行榨取，以提取大豆油。
压榨设备一般采用油压机，将大豆油榨取出来。
同时，在榨取的过程中，还会产生豆渣。
豆渣需要进行分离处理，以获取高品质的大豆油和豆渣。
7.提取与浓缩榨取大豆油后，还需要进行提取和浓缩。
提取设备一般采用循环萃取机，通过溶剂提取的方式，将残余的油脂提取出来。
提取后的油脂进入浓缩设备进行浓缩，使其达到标准质量的要求。
8.精炼与脱臭浓缩后的油脂需要进行精炼和脱臭，以提高油脂的质量和口感。
精炼设备一般采用白油精炼机，通过脱酸、脱胶等工艺，将油脂的杂质和浑浊物去除。
脱臭设备一般采用蒸汽脱臭器，通过蒸汽作用，去除油脂中的有害气味。
9.包装与贮存经过精炼和脱臭后的大豆油进入包装设备进行包装，以便于贮存和销售。
低嘌呤脱脂大豆粉的生产方法[发明专利]
![低嘌呤脱脂大豆粉的生产方法[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/2799c8ccccbff121dc368322.png)
专利名称：低嘌呤脱脂大豆粉的生产方法
专利类型：发明专利
发明人：左豫虎,车康,崔素萍,王珍,崔丽琴,谢微,唐彦君,迟晓星
申请号：CN201210242890.8
申请日：20120715
公开号：CN102726539A
公开日：
20121017
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明涉及的是低嘌呤脱脂大豆粉的生产方法，这种低嘌呤脱脂大豆粉的生产方法为：一、将蛋白质含量46-51%、总糖含量34.4-38%、脂肪含量4-5%、嘌呤含量为253-275mg/100g 的脱脂豆粕粉碎并过120目筛子，脱脂豆粕粉与水按质量比1:12-1:16混合后进行超声波处理；二、向上述超声处理后脱脂豆粕水溶液中添加壳聚糖进行核酸的吸附；三、在3000r/min下离心5min，将吸附核酸的壳聚糖滤去，制得低嘌呤脱脂豆浆；四、最后将低嘌呤脱脂豆浆在进风温度80-90℃、出风温度175-185℃的条件下喷雾干燥，得到低嘌呤脱脂大豆粉。
本发明制备的大豆粉中嘌呤含量小于150mg/100g，属于低嘌食物，适合于痛风病人食用。
申请人：黑龙江八一农垦大学
地址：163319 黑龙江省大庆市高新技术产业开发区新阳路2号
国籍：CN
代理机构：哈尔滨东方专利事务所
代理人：曹爱华
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脱脂大豆粉加工工艺和主要参数
大豆（或豆片）的选择-→水浸-→破碎-→去皮-→过筛-→蒸汽处理-→干燥-→粉碎-→全脂大豆粉-→溶剂提油-→脱溶-→蒸汽处理-→干燥-→筛分-→脱脂豆粉
主要工艺参数：
l 脱脂豆粉：通常含1%以下的脂肪，蛋白质含量高达45-50%。
原料：
种植业--油料和豆类植物原料类--大豆；
大豆
原料品质要求：
蛋白质（干基）≥50%；灰份≤6.5%；水份≤9%；脂肪≤0.65%；粗纤维≤3.5%；挥发性乙烷≤400ppm；N8I>75%；外观和颜色：浅黄色；密度0.48-0.64(吨/立方米)。
微生物:细菌总数<50000个/克；大肠杆菌<100个/克；酵母和霉菌<100个/克。
产品所用的标准：
QB 2075-1995 速溶豆粉（豆奶粉）
关键设备：
破碎机筛分设备干燥机粉碎机脱溶设备。
大豆精炼流程及主要设备
大豆精炼流程及主要设备大豆精炼是将原始大豆经过一系列处理，去除其中的杂质和不可食用部分，从而得到高纯度的可食用豆油和蛋白质制品的过程。
以下是大豆精炼的主要流程及相关设备。
1.大豆初清洁：将大豆进行初步清洗，去除其中的大颗粒土壤、石块等杂质。
设备包括入料斗、清洗器等。
2.杂质去除：将大豆通过风力和振动筛分离出脱皮、破裂等杂质。
设备包括振动筛、旋风分离器等。
3.去皮脱脂：用脱脂机将大豆皮和豆胚分离，得到去皮脱脂的大豆。
设备包括脱脂机、旋风分离器等。
4.磨浆：将去皮脱脂的大豆破碎成细小的颗粒。
设备包括破碎机、球磨机等。
5.脱皂：利用碱性溶液将大豆中的皂质转化为皂化液，并与水相分离。
设备包括皂化锅、分离器等。
6.再沉降：通过重力沉降，将皂化液以及其中的杂质分离出来。
设备包括沉降池、沉降器等。
7.混合沉降：将分离出的沉淀物与溶液进行混合沉降，使沉淀物携带的油脂能够沉降。
设备包括混合沉降器、搅拌器等。
8.机械脱水：利用离心、过滤等机械方式将混合沉降后的液体与沉淀物分离。
设备包括离心机、过滤机等。
9.脱脂：将机械脱水后的液体中的残余油脂进一步去除，得到高纯度的蛋白液。
设备包括脱脂机、离心机等。
10.精炼：将蛋白液进行精炼，去除其中的杂质，得到清澈的蛋白质制品。
设备包括过滤器、脱色装置等。
11.蒸发脱水：将蛋白质制品中的水分进行蒸发，得到干燥的产品。
设备包括蒸发器、烘干机等。
12.细磨：将干燥的蛋白质制品进行细磨，得到细腻的粉末产品。
设备包括研磨机、振动筛等。
13.包装：将精炼后的豆油和蛋白质制品进行包装，以便储存和销售。
设备包括包装机、封口机等。
除了上述主要设备，还有一些辅助设备，如输送带、风机、计量器、搅拌器等，用于辅助整个流程的进行。
总的来说，大豆精炼的流程主要包括清洁、去皮脱脂、磨浆、脱皂、再沉降、混合沉降、机械脱水、脱脂、精炼、蒸发脱水、细磨和包装等步骤。
以上设备为主要设备，通过这些设备的运作和协同作用，可将原始大豆精炼为可食用的豆油和蛋白质制品。
粮食工程技术《三 大豆粉的制取工艺》
三大豆粉的制取工艺〔一〕全脂大豆粉全脂大豆粉是用大豆为原料直接加工成的一种粉状产品，分为酶活性全脂豆粉和热处理全脂豆粉两种产品。
全脂大豆粉目前尚无统一的质量标准。
1、酶活性全脂豆粉酶活性全脂豆粉的生产过程中不经过任何湿热处理，因此大豆粉中蛋白质根本不变性。
水溶蛋白的保存率达70%以上，并具有大豆的全部酶活性，富含淀粉酶、脂肪酶、蛋白酶、脂肪氧化酶和尿素酶等。
酶活性全脂豆粉对烘烤行业很重要，可用来改善面包和其他发酵产品的品质。
1〕生产工艺大豆→清理→烘干→破碎脱皮→粉碎→筛分→酶活性全脂豆粉大豆先经过干法清选除杂后，用原料大豆与烘炒砂混合倒入回转式烘烤机，在22021温度下烘烤30分钟左右，使大豆水分燃干至8-10%，然后强制冷却2021，可采用冷风冷却，使大豆含水量降至3-4%，将整粒大豆进行破碎脱皮，脱皮率要求到达90%以上，然后用高速粉碎机或磨粉机进行粉碎，粉碎后过筛、分级，过筛得到的即是酶活性全脂豆粉。
2〕质量指标酶活性全脂豆粉呈乳白色或淡黄色粉末状，具有大豆粉固有的气味，无异味。
理化指标和卫生标准见表4-2和表4-3。
表4-2 酶活性全脂豆粉的理化指标指标名称指标水分/%≦7灰分/%≦6蛋白质〔N×6.25，干基〕/%≧40氮溶解指数〔NSI〕/%≧70细度100%通过150目/25.4mm筛粗纤维/%≦3脂肪/%18左右表4-3 酶活性全脂豆粉的卫生要求指标名称指标细菌总数/〔个/g〕≦5万大肠杆菌群近似值/〔个/100g〕≦70致病菌不得检出砷〔以As计〕/〔mg/kg〕<0.5铅〔以Pb计〕/〔mg/kg〕<1.0铜〔以Cu计〕/〔mg/kg〕<10.0黄曲霉毒素B1/〔ug/kg〕<5.01、热处理全脂豆粉为了克服酶活性全脂豆粉存在的缺乏，并扩大全脂豆粉的食品用途，在高温、高压、短时间或高温、瞬时的干热处理条件下，使大豆中所含的胰蛋白酶抑制剂、血细胞凝集素等抗营养因子钝化，并使脂肪氧化酶失去活性，从而使全脂豆粉的营养价值有所提高，产品豆腥味有所改善，产品中水溶性蛋白得以适度保持。
大豆制品工艺第九章脱脂大豆与大豆脱脂技术2014-10-13
水分4-8%，溶剂必须回收。
大豆粕脱溶后水分含量应小于12%，溶剂残留量
小于500mg/kg。
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
9.5）湿粕脱溶与混合油蒸发汽提
9.5.2）影响湿粕脱溶效率的因素
脱溶速度：一定量的湿粕单位时间内挥发掉的溶
剂量。
1）湿粕中溶剂含量
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
9.3.2）脱皮工艺和设备
2）热脱皮工艺：根据脱皮滤的高低分为半脱皮
工艺和全脱皮工艺，半脱皮工艺的脱皮率在60-70%，
全脱皮工艺的脱皮率90%以上，皮中含仁按皮中含油 率小于1.5%。
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
2.1）半脱皮工艺
2.2）全脱皮工艺
大豆 排空
皮、杂 排空 来自7.14. 大豆加热器 的废空气
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
9.3.3）大豆生坯的制备
1）破碎
c、大豆破碎的方法和设备： 1.大豆破碎的方法： （1）油料的挤压 （2）油料的碾磨 （3）油料的撞击 2.大豆的破碎设备： （1）对辊破碎机 （2）圆盘破碎机 （3）锤式破碎机
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
9.3.3）大豆生坯的制作
f、价格低廉、来源丰富，满足大规模化生产。
第九章 脱脂大豆与大豆脱脂技术
9.2.1）溶剂浸出法的原理与溶剂
3.1）轻汽油又名6号溶剂油 I.化学组份： hexane：74% iso-hexane 16.4% II.沸点范围：60～90℃,现在通用65~75 ℃ III.性能： A、溶解油脂（=2.0），也溶脂溶物 B、易回收：和油、粕、水分离容易 20～25℃在水中溶解度0.0007～0.0015%
原料大豆磷脂粉的生产工艺
原料大豆磷脂粉的生产工艺大豆磷脂粉是一种常见的食品添加剂和功能性营养成分，广泛应用于食品、保健品和医药等领域。
它是通过对大豆进行一系列的加工工艺得到的，下面将介绍大豆磷脂粉的生产工艺。
选择优质的大豆作为原料。
大豆是生产磷脂粉的关键原料，因此需要选择质量好、无虫害、无霉变的大豆。
常见的大豆品种有黄大豆、黑大豆和青大豆等，根据产品需求选择适合的品种。
接下来，对大豆进行清洗和浸泡。
清洗的目的是去除大豆表面的杂物和污染物，浸泡则是为了软化大豆，方便后续的加工操作。
清洗和浸泡过程中要注意水质的选择，以免影响产品质量。
清洗和浸泡完成后，将大豆进行破碎。
破碎的目的是破坏大豆细胞壁，释放出内部的油脂和磷脂。
破碎可以通过物理方法或化学方法来实现，常见的物理方法有碎豆机和砂磨机，而化学方法则是利用酶的作用来破坏细胞壁。
破碎后，将大豆进行脱脂。
脱脂是将大豆中的油脂分离出来，得到豆油和油脂残渣。
脱脂可以通过物理压榨或溶剂萃取的方式来进行。
物理压榨是利用压力将油脂从大豆中挤出，而溶剂萃取则是利用有机溶剂将油脂溶解出来。
脱脂后，得到的油脂需要进行脱蜡。
大豆油脂中含有一定的蜡质，脱蜡的目的是提高油脂的纯度和稳定性。
脱蜡可以通过冷冻结晶、溶剂脱蜡或酸脱蜡等方式来实现。
脱蜡后，将油脂进行水解。
水解是将油脂中的甘油酯水解成甘油和游离脂肪酸的过程。
水解可以通过酶的作用来进行，常见的酶有磷脂酶和脂肪酶等。
水解后，将得到的油脂进行离心分离。
离心分离是将水解后的油脂和水进行分离，得到磷脂和游离脂肪酸。
离心分离可以通过离心机来实现，将油脂和水放入离心机中，利用离心力将两者分离。
分离后，得到的磷脂需要进行干燥。
干燥的目的是去除磷脂中的水分，提高产品的稳定性和保存期限。
干燥可以通过喷雾干燥或真空干燥等方式来实现。
将干燥后的磷脂进行粉碎和包装。
粉碎是将磷脂颗粒研磨成细粉，以提高其溶解性和吸湿性。
包装则是将磷脂粉装入适当的容器中，以保护产品免受阳光和空气的影响。
脱脂豆粉生产工艺
脱脂豆粉生产工艺
脱脂豆粉是利用豆类中的蛋白质作为原料，并通过去除豆类中的脂肪成分，制成一个富含蛋白质、低脂肪的食品。
下面是脱脂豆粉的生产工艺。
1. 选择豆类：首先要选择优质的豆类作为原料，常用的有大豆、芸豆、绿豆等。
2. 清洗：将选好的豆类进行清洗，去除其中杂质和不干净的部分。
3. 泡水：将清洗好的豆类浸泡在水中，时间一般为8-12个小时，以确保豆类充分吸水。
4. 碾磨：将吸水后的豆类放入豆浆机中，加入适量的水，进行碾磨。
通过高速旋转的刀片将豆类研磨成豆浆。
5. 沉淀：将碾磨好的豆浆静置一段时间，待豆渣沉淀在底部。
一般静置时间为1-2小时。
6. 分离：将沉淀在豆浆顶部的液体分离出来，这一步主要是去除豆渣，得到纯净的豆浆。
7. 过滤：通过过滤机将分离出来的豆浆进行进一步的过滤，去除其中的细小颗粒，以获得更细腻的豆浆。
8. 脱脂：通过离心机将过滤好的豆浆进行离心，这样可以将其
中的脂肪分离出来。
离心过程中，速度和时间要控制得当，以保证蛋白质的损失最小。
9. 干燥：将离心后的豆浆放在干燥机中进行干燥，以去除水分，得到干燥的豆蛋白。
10. 研磨：将干燥的豆蛋白进行研磨，使其变为细腻的粉末状。
这一步主要是为了提高豆蛋白的口感和溶解性。
11. 包装：将研磨好的脱脂豆粉进行包装密封，以保持其新鲜
度和营养成分。
脱脂豆粉生产工艺的关键是控制好每个步骤的时间、温度和速度等参数，以确保豆类的脂肪成分被有效去除，同时保留豆类中的蛋白质和其他营养成分。
大豆粉生产工艺流程
大豆粉生产工艺流程大豆粉的制作过程，就像做一道工序复杂的美食，我来给你掰扯掰扯：原料选购与清理：首先，从市场上收购回来的大豆，得先好好挑挑拣拣，把里面的砂石、土块、瘪豆啥的杂质都剔除干净。
泡澡与脱衣：就像人洗澡一样，大豆也需要泡个热水澡，让它吸足水分膨胀，这样方便接下来把外面的“衣服”——豆皮脱掉。
脱皮方法可以是机器操作，也可以是用点特殊配方让它自动脱落。
烹饪与研磨：泡好澡的大豆接着要上锅蒸煮，煮熟煮透，好让它更容易被碾碎和消化吸收。
煮熟后，用粉碎机把它捣成细腻的豆泥。
晾晒与磨粉：豆泥再经过一阵子晾晒，把多余的水分蒸发掉，然后进一步细磨成粉，就像磨豆浆时候磨出的豆渣，只不过我们要的是粉状的。
筛滤与打包：磨好的大豆粉还要过筛，把大颗粒和细粉分开，确保粉质均匀细腻。
合格的粉粉们再称重、装袋、密封，最后整齐码放在仓库里等待出售。
如果是制作脱脂大豆粉，那就要多几个步骤：抽脂减肥：在大豆粉基础上，先把煮熟捣烂的豆泥通过特殊溶剂（像是己烷这种东西）给它做个深度“排毒减肥”，把里面的油脂大部分都提取出来。
烘干去味：减完肥的大豆粉还需要再烘烤一下，除去剩余的溶剂味儿，彻底干燥，确保成品大豆粉的湿度适中。
品质检查与包装：干燥后的大豆粉要经过严格的质量检查，看看微生物指标、营养成分、颜色口感都过关了没，合格了就可以美美地打包、封口，等待送到消费者手中。
如果是制作膨化大豆粉，那又有不一样的流程：预备处理：大豆先得洗净、筛选，有必要的话还要切一切或直接用整颗豆。
调配搅拌：洗净的大豆加上点水和其他可能的添加剂，搅拌均匀，就像调制面团一样。
高压爆炒：把调配好的大豆糊糊放入一个能制造高温高压的“神器”里，瞬间让大豆糊糊膨胀起来，同时顺便就熟了，这就叫膨化。
冷静一下再磨粉：膨化后的大豆要快速冷却，别让它过热，然后磨成需要的粒度，就像炸鸡米花冷却后再磨碎一样。
打包储存：磨好的膨化大豆粉，检查品质没问题后，就要像小零食一样精心包装，找个干燥阴凉的地儿存放，等着顾客来买。
脱脂大豆粉生产大豆冰淇淋的工艺
采用冷磨技术
冷磨技术可以避免大豆粉在加工过程中受到高温和氧化作用的影响，保留大豆的营养成分和天然风味，提高大豆冰淇淋的营养价值和口感。
添加其他天然成分
可以添加一些天然成分，如水果、坚果、巧克力等，以增加大豆冰淇淋的口感和营养价值。同时，这些天然成分也可以与大豆粉中的营养成分相互作用，产生更好的营养效果。
乳化剂添加量
03
乳化剂的添加量对大豆冰淇淋的质地和稳定性有重要影响。过少的乳化剂会导致冰淇淋质地粗糙，过多的乳化剂则可能导致冰淇淋口感油腻。因此，需要选择合适的乳化剂添加量。
采用超高压均质技术
超高压均质技术可以打破大豆细胞结构，释放出更多的豆腥味和苦味物质，同时提高大豆粉的溶解性和分散性，改善大豆冰淇淋的口感和稳定性。
混合设备
用于将各种原料混合搅拌成浆状。要求设备能够保证原料混合均匀，避免出现结块等现象。
加热融化设备
用于将混合后的原料加热融化。要求设备能够控制加热温度和时间，使原料充分融化，同时避免出现焦糖化等现象。
冷冻加工设备
用于对大豆冰淇淋进行冷冻加工。要求设备能够提供稳定的冷冻条件，以保证大豆冰淇淋的口感和质地。
对脱脂大豆粉进行合理的储存和运输，确保其质量和安全性。
储存与运输
04
CHAPTER
大豆冰淇淋的配方和生产工艺流程
原料
脱脂大豆粉、乳粉、糖、稳定剂、香精等
配方设计原则
根据市场需求和消费者口感偏好，结合大豆冰淇淋的营养特点，进行配方的优化设计。
2. 将混合后的原料加热融化，制成大豆冰淇淋浆；
3. 将大豆冰淇淋浆注入冰淇淋机中，进行冷冻加工；
大豆冰淇淋市场在国内外均表现出良好的增长势头，具有广泛的市场前景。
消费者倾向于选择低糖、低脂、高蛋白的大豆冰淇淋，以满足健康需求。
全脂大豆粉和脱脂大豆粉
全脂大豆粉和脱脂大豆粉
1、全脂大豆粉是以大豆为原料直接加工成的粉状产品，又分为全脂生豆粉和全脂膨化豆粉两种。
①全脂生豆粉
生豆粉的生产过程是：大豆经过清理除杂后，采用干热法烘到水分8%～11%，再进行粗碎脱皮，使大豆含皮率小于10%。
然后经锤片粉碎机或磨碎机粉碎、分级，得到颗粒度为0.3～0.85毫米的成品。
生豆粉的可溶性蛋白质保持率在95%以上，可作豆浆、豆腐的原料和面包、蛋糕的添加料。
生豆粉含有抗营养因子和豆腥味，未经加热不宜直接食用。
②全脂膨化豆粉
为了克服生豆粉存在的不足并扩大豆粉的食品用途，采用挤出膨化法生产全脂膨化豆粉，主要过程如下：大豆→清理→烘干→粗碎去皮→粉碎→混合→挤出膨化→烘干冷却→粉碎分级→全脂豆粉
由于经过高温短时的湿热处理，大豆中的有害成分被除去，因此这种产品是一种营养价值高的食品原料。
2、脱脂大豆粉
是以制取油脂后的冷榨豆饼或低温脱溶粕为原料经粉碎制得，可作为食品原料与面粉混合制作面包、点心、油炸食品、香肠等。
如直接食用，应事先经过湿热处理，以除其中的豆腥味和有害成分。
低变性脱脂豆粉由于热变性小，NSI 和PDI值较高，可进一步制取豆乳粉、浓缩蛋白、分离蛋白、
组织蛋白等。
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脱脂大豆粉是以脱脂大豆为原料加工而成的豆粉。
脱脂大豆的加工脱脂大豆是提取油脂后的残余物。
因提取油脂的方法不同有豆粕和豆饼之分，豆粕是指用溶液浸出法提取油脂后的残余物，而豆饼则是指用压榨法提取油脂后的残余物。
在脱脂大豆生产过程中，由于受多种因素的影响，会导致大豆蛋白发生不同程度的变性，因此，用不同方法所加工的脱脂大豆的性状有所差异。
在脱脂过程中，导致蛋白质变性的主要原因有：受热程度、溶剂种类及大豆所处的状态等。
如用正己烷这样的疏水性低沸点有机溶剂，且在整个加工过程中注意温度不超过60℃，则蛋白质不会变性，而用酒精这样的亲水性溶剂则易使蛋白质变性。
1．压榨法制取脱脂大豆压榨法是通过对大豆加压提取油脂来获得脱脂大豆的。
又因压榨前大豆处理温度的不同可分为冷榨法和热榨法。
冷榨法是采用软化处理的大豆，不经加热，直接加压压榨提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
由于在压榨前未进行加热，蛋白质变性小，使脱脂大豆中可溶性蛋白质保持率能达到80％～90％，但冷榨法所得脱脂大豆中脂肪含量较高，因而在贮藏中易引起油脂的氧化酸败。
为了提高出油率，人们往往先把大豆预热压扁，在压榨过程中，再用蒸汽加热，以降低油的粘度，使其容易流出。
如大豆在榨油前经125℃左右的温度热炒，榨油时，在137.2～166.6兆帕的压力下，保持1～3分钟，受热在130℃以上，故称其为热榨法。
用热榨法获得的脱脂大豆脂肪含量低，水分较少，易粉碎，但大豆蛋白发生了相当大的热变性，水溶性蛋白质的比率在30％以下，故热榨脱脂大豆宜作为脱脂豆粉加工的原料。
2．溶剂浸出法制取脱脂大豆溶剂浸出法是将大豆经适当的热处理、压扁，再用有机溶剂提取油脂，获得脱脂大豆的方法。
用此方法获得的脱脂大豆呈颗粒状，蛋白质含量高，脂肪含量低，水分也低，又易于粉碎。
其蛋白质变性程度主要因溶剂的种类及脱脂大豆与溶剂分离的方法不同而异。
一般来说，以石油系溶剂为主的疏水性很强的溶剂，使脱脂大豆蛋白质变性的力量非常弱，即使用较高温度处理，蛋白质也几乎不变性。
与此相比，酒精等亲水性强的有机溶剂，则使蛋白质变性的力量很强。
因此，通常制取脱脂大豆用的溶剂是疏水性很强的正己烷。
以前使用石油醚，石油醚并非单一组分物质，其中含有高沸点成分，所以除掉溶剂要用过热蒸汽，因此，制成的脱脂大豆的蛋白质变性程度很高，它只宜用作制备酱油和味精的原料，而不宜用来生产脱脂豆粉。
使脱脂大豆与溶剂分离的方法主要取决于溶剂的性质，即亲水性大小和沸点高低，以及溶剂浸出的方法。
如上所述，采用亲水性小的疏水性、低沸点有机溶剂时，因在低温条件下便可使脱脂大豆与溶剂分离，故使蛋白质的变性小，反之，蛋白质的变性较强。
溶剂浸出法可分为间歇式和连续式两种，间歇式由于脱脂大豆和溶剂分离采用蒸汽直接接触的形式，所以使蛋白质变性的程度高。
而连
脱脂大豆粉的加工技术
续式是通过减压或者间接加热溶剂和蒸汽加热等办法脱除溶剂，故可生产出低变性脱脂大豆。
总之，将常规的高温处理脱溶改为低温处理脱溶，便可控制蛋白质的变性。
如为了实现蛋白质的低变性，可采用真空低温或瞬间高温脱溶等技术措施，以确保加热温度不超过80℃；直接蒸汽脱溶的时间不超过15分钟。
例如，采用“闪蒸脱溶”、“真空脱溶”工艺，可使可溶性大豆蛋白的保持率在92％以上，变性率在2％～3％以下。
高蛋白脱脂大豆粉的加工日本学者对脱脂大豆的粉碎程度及其粒径与蛋白质含量的关系进行了反复研究，结果发现：将脱脂大豆粉碎成一定粒度，通过风选，获取特定的微小颗粒成分，可以得到高蛋白含量的脱脂大豆粉。
由此可见，是否能生产出高蛋白脱脂豆粉，关键在于粉碎。
1．粉碎高蛋白脱脂豆粉生产要求将脱脂大豆粉碎成平均粒径为5～20微米。
如果粒径大于20微米，不能充分分离出高蛋白成分；如果粒径小于5微米，则易混入非蛋白成分，给后续的粒度分级处理造成障碍。
粉碎脱脂大豆所采用的粉碎机，只要在粉碎加工中不使被粉碎物发热即可。
通常多采用锤式粉碎机、轴流式粉碎机、旋转板型粉碎机等冲击型粉碎机。
并要根据所选用粉碎机来确定粉碎机的转速及加工的时间。
通常粉碎机的周速选定在40～150米／秒，粉碎数秒钟即可。
2．粒度分级对粉碎后的脱脂大豆要进行粒度分级处理，当以含大豆种皮的脱脂大豆为原料时，在进行粒度分级前，要先筛分，用80～170目的筛子，筛出粒度较大的种皮粗粒，再进行粒度分级。
粒度分级可采用干式气流分级装置，如自由涡型气流分级器、强制气流分级器等。
利用这些分级装置可筛分出5～10微米这一粒径范围的微粒。
这一粒径范围的大豆粉中，蛋白质含量高，得率高，而且容易获取。
这种高蛋白含量脱脂大豆粉的用途极为广泛，特别适用于汉堡包类食品加工。
3．操作实例例1：将3千克脱脂大豆用碾磨机进行粉碎，粉碎后的脱脂大豆的平均粒径为13微米。
用分级机进行粒度分级，得5～10微米这一粒径范围的脱脂大豆粉，其蛋白质含量和得率都最高，分别为60.3％和24.4％，其中蛋白质含量几乎比原料增加10％。
例2：将2千克脱脂大豆用奈良式粉碎机粉碎，处理能力为2千克／小时，4 500转／分。
周速50米／秒)。
粉碎后的脱脂大豆平均粒度为16微米。
用筛孔为17微米的筛子进行筛分，除去粗大豆种皮。
将筛下物
再按例1的方法进行粒度分级处理，得到5～10微米这一范围的脱脂大豆粉，其蛋白质含量和得率最高，分别为58.8%和22.7％。