模具的整体结构布局概述
模具结构设计方案
模具结构设计方案模具是工业生产中常用的工具之一，广泛应用于塑料、金属、陶瓷等制品的生产过程中。
模具的结构设计对产品的成型质量、生产效率以及模具寿命等都有着重要的影响。
下面将以塑料模具为例，详细介绍模具结构设计的几个方面。
首先是模具的整体结构设计。
模具一般由上、下两部分组成，上模和下模之间通过模具螺栓连接。
上模通常由进料口、固定板、移动板、顶针等部分组成，下模则由底板、定位销、导向板等部分组成。
在整体结构设计中，需要注意上、下模的对位准确、顶出机构的稳定性以及模具的可拆卸性等。
其次是注塑模具中的流道系统设计。
流道系统是塑料模具中最关键的部分，直接影响产品的成型质量。
在流道系统的设计中，需要考虑塑料的充填速度、压力和温度等因素，合理选择流道的截面形状和尺寸。
同时，还需要设计出合适的喷嘴和冷却系统，以确保塑料在流道中充分流动和冷却。
第三是模具的冷却系统设计。
冷却系统对于模具寿命和产品质量有着重要的影响。
在冷却系统的设计中，需要合理设置冷却通道，并确保冷却通道与模具表面的距离足够近，以提高冷却效果。
同时，还需要注意冷却通道的位置和布局，以保证整个模具受热均匀，避免产生应力集中和变形等问题。
另外还需要考虑模具的顶出机构设计。
顶出机构主要用于将成型的产品从模具中弹出，避免产品粘模。
在顶出机构的设计中，需要确保顶出机构的稳定性和可靠性，同时考虑到产品的形状、材料和尺寸等因素，设计合适的顶出机构形式和数量。
最后是模具材料的选择。
模具材料的选择直接影响到模具的使用寿命和成本。
一般而言，模具材料要求具有较高的硬度、强度和耐磨性，同时还需具备一定的耐腐蚀性和导热性等特点。
在选择模具材料时，需要根据具体的生产需求和经济因素综合考虑，选择合适的模具材料。
综上所述，模具结构设计是一个复杂的工作，需要考虑多个方面的因素。
合理的模具结构设计可以提高产品的成型质量和生产效率，延长模具的使用寿命，减少生产成本。
因此，在进行模具结构设计时，需要充分考虑以上几个方面的原则和要点，以保证模具的性能和质量。
产品设计制作手册
产品设计制作手册第1章产品设计概述 (3)1.1 产品设计基本概念 (3)1.2 产品设计流程与原则 (4)1.3 产品设计分类及发展趋势 (4)第2章市场调研与分析 (5)2.1 市场调研方法 (5)2.1.1 文献调研 (5)2.1.2 问卷调查 (5)2.1.3 深度访谈 (5)2.1.4 焦点小组 (5)2.1.5 竞品调研 (5)2.2 用户需求分析 (5)2.2.1 用户群体划分 (5)2.2.2 用户需求描述 (5)2.2.3 需求重要性排序 (6)2.3 竞品分析 (6)2.3.1 竞品功能对比 (6)2.3.2 竞品设计对比 (6)2.3.3 竞品市场表现 (6)2.3.4 竞品营销策略 (6)第3章产品定位与规划 (6)3.1 产品定位策略 (6)3.1.1 市场细分 (6)3.1.2 竞品分析 (6)3.1.3 产品差异化 (6)3.1.4 品牌定位 (7)3.2 产品规划与布局 (7)3.2.1 产品线规划 (7)3.2.2 产品生命周期管理 (7)3.2.3 价格策略 (7)3.2.4 渠道策略 (7)3.3 产品线管理 (7)3.3.1 产品组合管理 (7)3.3.2 产品质量管理 (7)3.3.3 供应链管理 (7)3.3.4 市场营销策略 (7)第4章创意构思与草图设计 (8)4.1 创意思维方法 (8)4.1.1 洞察需求 (8)4.1.2 拓展思维 (8)4.1.3 整合优化 (8)4.2 草图设计技巧 (8)4.2.1 抓住关键要素 (8)4.2.2 善用线条和形状 (8)4.2.3 运用色彩和材质 (8)4.3 设计原型与迭代 (8)4.3.1 原型制作 (9)4.3.2 用户反馈 (9)4.3.3 迭代优化 (9)第5章工业设计基础 (9)5.1 形态设计 (9)5.1.1 设计原则 (9)5.1.2 设计方法 (9)5.2 材料与工艺 (9)5.2.1 材料选择 (9)5.2.2 工艺技术 (10)5.3 色彩与质感 (10)5.3.1 色彩设计 (10)5.3.2 质感设计 (10)第6章人机工程学应用 (10)6.1 人机工程学基本原理 (10)6.1.1 人的生理和心理特点 (10)6.1.2 人机工程学原则 (11)6.2 用户界面设计 (11)6.2.1 界面布局 (11)6.2.2 交互设计 (11)6.3 设计符合人机工程学原则的产品 (11)6.3.1 人体测量数据 (11)6.3.2 用户需求分析 (11)6.3.3 用户参与设计 (12)6.3.4 安全性评估 (12)6.3.5 用户体验测试 (12)第7章产品结构设计 (12)7.1 产品结构设计原理 (12)7.1.1 结构设计基本概念 (12)7.1.2 结构设计原则 (12)7.1.3 结构设计方法 (12)7.2 零部件设计 (13)7.2.1 零部件形状设计 (13)7.2.2 零部件尺寸设计 (13)7.2.3 零部件材料设计 (13)7.2.4 连接方式设计 (13)7.3 装配与拆卸设计 (13)7.3.1 装配设计 (13)7.3.2 拆卸设计 (13)第8章可持续性与环保设计 (14)8.1 环保设计理念 (14)8.2 节能减排技术 (14)8.3 循环经济与绿色制造 (14)第9章产品测试与优化 (15)9.1 产品测试方法 (15)9.1.1 功能测试 (15)9.1.2 用户体验测试 (15)9.1.3 压力测试 (15)9.1.4 安全测试 (16)9.2 测试数据分析 (16)9.2.1 数据收集 (16)9.2.2 数据整理 (16)9.2.3 数据分析 (16)9.2.4 结果呈现 (16)9.3 产品优化策略 (16)9.3.1 功能优化 (16)9.3.2 用户体验优化 (16)9.3.3 功能优化 (16)9.3.4 安全优化 (16)9.3.5 市场适应性优化 (16)第10章产品发布与推广 (17)10.1 产品发布策略 (17)10.1.1 发布时机选择 (17)10.1.2 发布区域规划 (17)10.1.3 发布渠道安排 (17)10.1.4 发布活动策划 (17)10.2 品牌形象设计 (17)10.2.1 品牌视觉识别系统（VIS） (17)10.2.2 品牌理念与价值观 (17)10.2.3 品牌故事与传播 (17)10.2.4 品牌口碑建设 (18)10.3 市场推广与渠道拓展 (18)10.3.1 市场推广策略 (18)10.3.2 渠道拓展规划 (18)10.3.3 合作伙伴关系建立 (18)10.3.4 售后服务与客户关系管理 (18)第1章产品设计概述1.1 产品设计基本概念产品设计是指针对特定用户需求，以创新思维为核心，运用科学、技术、艺术等多种学科知识，对产品的功能、结构、形态、材料、工艺等方面进行综合集成与优化，以达到满足用户需求、提升产品市场竞争力为目标的一系列活动。
橡胶模具
差 位 位置度
跳 圆跳动
动 全跳动
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曲轴
第三节 模具结构设计
一、压模结构设计及设计原则 (一)结构类型及分型面的选择 1.分型面的概念 将模具型腔分割成两个及两个以上可分离
部分的分割面称为分型面。
图13-6 O形密封圈模的两种分型面
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第三节 模具结构设计
2.分型面的选择原则 (1)保证制品易取出
1、孔与轴的概念
1）孔 2）轴
孔
+0
基本尺寸
上偏差
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es=0 基准轴h
基准孔H EI=0
基本偏差代号 a、b、c d、e、f cd、ef、fg g j 、 js j~n p~zc
使用要求 大间隙和热动配合
用于旋转运动 用于尺寸较小的旋转运动件
用于滑动或定位配合 用于与轴承相配合的轴
图13-l 橡胶矩形圈模 1—下模板；2—上模板；3—启模口；4—制品； 5—排气孔； 6—余料槽；7—定位销
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第一节 概 述
（二）分类 橡胶模具按模制方式可分为压模，压
铸模和注射模三种。
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第一节 概 述
1.压模 压模是将一定形状的胶料，加入
敞开的型腔内，用压机闭模加压，在 平板硫化机或立式硫化罐中硫化成型 的一种模具，它结构简单、造价低廉 、应用广泛。根据成型型腔的闭合形 式有开放式、封闭式和半封闭式之分 。
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小轿车安全气囊壳体冲压件模具的加工工艺设计
小轿车安全气囊壳体冲压件模具的加工工艺设计大家好，我今天要给大家讲的是关于小轿车安全气囊壳体冲压件模具的加工工艺设计。
我们要明白一个道理，那就是安全气囊是汽车上非常重要的一个部件，它可以在发生碰撞时保护驾驶员和乘客的生命安全。
而安全气囊壳体就是这个重要部件的外壳，它的质量直接影响到安全气囊的性能。
所以，我们在设计和制造安全气囊壳体冲压件模具时，一定要严谨、细致、负责任。
那么，我们该如何进行这样的模具设计呢？接下来，我将从以下几个方面为大家详细讲解：一、材料的选择在设计安全气囊壳体冲压件模具时，首先要考虑的是材料的选择。
一般来说，我们会选择高强度、高韧性、耐磨损的金属材料作为模具的基材。
这样可以保证模具在使用过程中不易变形、损坏，从而保证安全气囊壳体的精度和质量。
二、模具的结构设计1.1 模具的整体结构在设计模具的整体结构时，我们需要考虑到模具的稳定性、刚性和强度。
一般来说，我们会采用上下模分离的结构，这样可以方便更换模具，提高生产效率。
上下模之间的连接方式也很重要，我们通常会采用导柱导向的方式，以保证模具的精确度和稳定性。
1.2 模具的零件设计在设计模具的零件时，我们需要充分考虑到零件之间的配合关系和受力情况。
例如，凸模和凹模的设计需要考虑到它们之间的配合间隙、冲裁力等参数。
我们还需要设计一些辅助零件，如定位销、弹簧等，以确保模具的正常工作。
二、加工工艺的选择2.1 粗加工在进行模具的粗加工时，我们通常会采用数控车床进行加工。
这样可以大大提高加工效率，降低成本。
数控车床还可以实现高精度的加工，保证模具的尺寸精度和表面光洁度。
2.2 精加工在进行模具的精加工时，我们需要采用精密铣床进行加工。
这样可以保证模具的形状精度和表面光洁度。
我们还需要注意控制加工速度和进给量，以防止因过热而导致模具变形或损坏。
2.3 热处理为了提高模具的强度和硬度，我们需要对模具进行热处理。
一般来说，我们会采用淬火、回火等方法进行热处理。
公共基础知识注塑模具基础知识概述
《注塑模具基础知识概述》一、引言注塑模具作为现代工业生产中重要的工艺装备，在塑料制品的制造中发挥着关键作用。
从日常生活中的塑料制品到工业领域的复杂部件，注塑模具的应用无处不在。
本文将全面深入地介绍注塑模具的基础知识，包括基本概念、发展历程、核心理论、重要实践以及未来趋势，为读者提供一个系统且深入的理解框架。
二、注塑模具的基本概念1. 定义与组成注塑模具是一种用于将熔融塑料注入特定形状的空腔中，使其冷却固化后形成所需塑料制品的工具。
它主要由以下几个部分组成：（1）模架：提供模具的整体框架结构，支撑和固定其他部件。
（2）型腔和型芯：形成塑料制品的形状，型腔是塑料制品的外部形状，型芯是内部形状。
（3）浇注系统：将熔融塑料引入型腔，包括主流道、分流道、浇口等。
（4）冷却系统：通过冷却液的循环，控制模具温度，使塑料制品快速冷却固化。
（5）顶出系统：将固化后的塑料制品从模具中顶出。
2. 工作原理注塑模具的工作过程主要包括以下几个步骤：（1）合模：模具的动模和定模闭合，形成封闭的型腔。
（2）注塑：将熔融的塑料通过注塑机的喷嘴注入模具的浇注系统，再流入型腔。
（3）保压：在塑料充满型腔后，继续施加一定的压力，以补偿塑料的收缩，确保塑料制品的尺寸精度。
（4）冷却：通过冷却系统使塑料制品冷却固化。
（5）开模：模具打开，动模与定模分离。
（6）顶出：顶出系统将塑料制品从模具中顶出。
三、注塑模具的发展历程1. 早期发展注塑模具的发展可以追溯到 19 世纪后期。
当时，塑料制品的生产主要采用简单的压缩成型和压铸成型方法。
随着塑料工业的发展，人们开始寻求更高效的生产方法。
20 世纪初，注塑成型技术开始出现，但早期的注塑模具结构简单，生产效率低。
2. 中期发展在 20 世纪中叶，随着塑料材料的不断创新和注塑机技术的进步，注塑模具得到了快速发展。
模具的结构逐渐复杂，精度和生产效率不断提高。
同时，计算机技术的应用也为注塑模具的设计和制造带来了重大变革。
塑胶模具结构设计要点
塑胶模具结构设计要点1.极坐标原则：塑胶模具结构设计先确定要制作的塑件形状和尺寸，根据塑件的形状和尺寸确定模具的轮廓线形。
轮廓线形可用赫曼H曲线进行设计。
模具的开模方向应尽量与塑件的最大轮廓线形相垂直，以便于塑料注入时的填充和排气。
2.模具的完整性：塑胶模具设计要保证模具结构的完整性，所有零部件安装框架结构要紧凑，布局合理，尽量减少模具的整体尺寸。
模具的底板和基础要够厚实，以便于承受注塑过程中的压力和热应力。
3.模腔的设计：塑胶模具的模腔设计要满足塑件的形状和尺寸要求，注意避免模腔中出现深浅不一的地方，以免造成填充不均匀和塑件变形。
模腔的表面质量要求高，尽量避免切削、铣削等加工，以减少模腔的表面粗糙度。
4.模具的冷却系统设计：塑胶模具在注塑过程中会产生大量的热量，冷却系统的设计对模具的使用寿命和生产效率有重要影响。
冷却系统应尽量覆盖整个模具，确保模腔中的塑料在注塑过程中均匀冷却，防止产生内应力和变形。
冷却水的供给要充分，流速要适宜，冷却水口要布置合理，以确保整个模具的冷却效果。
5.浇口和排气系统设计：浇口的设计应考虑塑料的流动性和塑件的外观要求，浇口位置要选择在模具的最厚点或处于最大壁厚改变处，以保证注塑过程中的充填和射出平稳。
排气系统的设计要保证塑料在充填过程中的排气畅通，避免产生气泡或虚线。
6.抽芯装置设计：塑胶模具中的一些塑件需要采用抽芯装置进行成型，抽芯装置的设计要满足塑件的形状和尺寸要求，确保塑件在脱模过程中不变形或损坏。
抽芯装置的操作要方便，可靠，要考虑到抽芯力和脱模力的大小，以确保抽芯的顺畅和模具的寿命。
7.快速更换系统设计：塑胶模具在生产过程中需要频繁更换不同的模腔，快速更换系统的设计能够极大地提高模具的使用效率和生产效率。
快速更换系统要求模腔结构尽量简单，易于拆卸和装配，以及固定方式的可靠性。
8.模具的加工工艺：塑胶模具的制作工艺要选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的成型精度和表面质量。
模具研合步骤-概述说明以及解释
模具研合步骤-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容可以介绍模具研合的背景和意义。
可以从以下几个方面进行描述：模具是在工业生产中广泛应用的关键工具，用于生产各种零部件和产品。
它是制造企业中必不可少的设备，对于提高生产效率、降低生产成本具有重要作用。
模具研合是指对模具进行设计和制造的过程，在模具研合过程中，需要考虑产品的设计要求、结构复杂性、加工难度等因素，以确保模具的质量和性能达到要求。
在模具研合过程中，首先需要进行模具设计，包括对产品的结构和形状进行分析和设计，确定合理的材料和加工工艺等。
然后，根据设计要求进行模具制造，包括制作模具的零部件、组装和调试。
模具研合的过程涉及到多个环节和技术，在每个环节都需要高度的专业知识和技能。
只有进行系统的规划和科学的操作，才能保证模具的品质和性能。
通过模具研合的优化和创新，可以提高产品的生产效率和质量，降低生产成本，提高企业的竞争力。
最后，本文将对模具研合的具体步骤和方法进行详细介绍，以期能为模具设计和制造领域的研究者和从业者提供一定的参考和帮助。
1.2 文章结构文章结构部分的内容应包括对整篇文章的组织安排进行详细说明。
以下是文章结构部分的一个例子：在本文中，将介绍模具研发过程中的主要步骤和注意事项。
全文主要分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分首先对模具研发的背景和意义进行了概述。
然后介绍了本文的结构安排和目的。
通过引言部分，读者可以初步了解到本文的主题和内容。
正文部分包括了模具设计和模具制造两个主要步骤。
首先，介绍了模具设计过程中需要考虑的关键因素，比如产品要求、材料选择和结构设计等。
接着，详细讲解了模具设计中的具体方法和技巧。
其次，探讨了模具制造的操作步骤和工艺要点。
通过对模具设计和制造的全面介绍，读者可以了解到模具研发过程中的关键环节和技术要点。
结论部分对全文进行了总结，总结了模具研发过程中的关键步骤和注意事项。
同时，对未来模具研发的发展方向进行了展望。
小角度弯管马蹄模具结构-概述说明以及解释
小角度弯管马蹄模具结构-概述说明以及解释1.引言1.1 概述在概述部分，我们将介绍小角度弯管马蹄模具结构的基本概念和背景。
小角度弯管马蹄模具结构是一种用于加工弯曲管道的模具，其特点是能够处理小角度的弯曲需求。
在工业生产中，弯管是一种常见的加工零件，它被广泛应用于建筑、汽车制造、航空航天等领域。
传统的弯管加工技术，对于小角度的弯曲需求较难满足，常常需要借助复杂的设备和工艺。
而小角度弯管马蹄模具结构的出现，为解决这一问题提供了一种新的解决方案。
小角度弯管马蹄模具结构通过设计精巧的模具形状和合适的加工工艺，能够实现对小角度弯曲管道的高效加工。
它的主要构成部分包括模具腔体、模具芯和模具滑动块。
模具腔体是用来固定和支撑管道的主体部分，模具芯是用来塑造管道曲线的关键部件，而模具滑动块则能够根据需要调整管道的弯曲角度。
小角度弯管马蹄模具结构的出现，不仅提高了小角度弯曲管道的加工效率和质量，还降低了生产成本。
它能够满足各种小角度弯曲管道的加工需求，并在实际应用中取得了良好的效果。
本文将深入探讨小角度弯管马蹄模具结构的关键要点和设计原理，希望能为相关行业的工程师和技术人员提供有益的参考和借鉴。
在接下来的正文部分，我们将详细介绍小角度弯管马蹄模具结构的要点和技术细节。
1.2文章结构1.2 文章结构本文将围绕小角度弯管马蹄模具的结构展开讨论，共分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分将对小角度弯管马蹄模具的概述进行介绍。
首先会对小角度弯管马蹄模具的背景和应用领域进行概述，引入读者对该模具的认知。
接着将对本文的结构进行简要说明，使读者对整个文章的梗概有所了解。
最后，引言部分还会明确本文的目的，即探讨小角度弯管马蹄模具的结构要点，为模具设计和制造提供参考。
正文部分将分为多个段落，详细论述小角度弯管马蹄模具的结构要点。
每个小节将重点介绍一个或多个关键点，阐述其原理、设计方法和优势。
通过对小角度弯管马蹄模具的结构要点进行深入解析，读者可以全面了解该模具的设计原理和应用范围。
模具的整体结构布局概述
模具的整体结构布局概述1. 引言模具是现代工业生产中不可或缺的工具，广泛应用于汽车、电子、家电、塑料制品等领域。
模具的整体结构布局直接影响到模具的性能和使用寿命。
本文将对模具的整体结构布局进行概述，旨在帮助读者了解模具的构成和功能。
2. 模具的基本组成部分一个典型的模具由以下几个基本组成部分组成：2.1 模具座模具座是模具的基础部分，承载着整个模具的重量和外力。
它通常由钢材或铸铁材料制成，具有足够的强度和刚度。
模具座通常包括底座、轴承座和安装孔等部分。
2.2 模具基准模具基准是模具的定位和相对位置的参考。
它通常由模具座上的凸台或凹槽等形式来实现。
模具基准的设计和制造精度直接影响到模具的定位精度和加工质量。
2.3 上模部分上模部分是模具用于成型工件的核心组成部分。
它通常包括模芯、模板和顶针等部件。
模芯是用于成型工件内部形状的部分，模板用于成型工件外部形状的部分，顶针则用于辅助成型工件中的局部细节。
2.4 下模部分下模部分是模具用于支撑和定位工件的核心组成部分。
它通常包括模板、顶针和顶板等部件。
模板用于定位工件的底部形状，顶针用于辅助定位工件的细节，顶板则对工件进行支撑和固定。
2.5 模具受力部分模具在工作过程中会受到各种外力的作用，如压力、摩擦力等。
为了提高模具的使用寿命和稳定性，通常在模具中设置一些受力部分，比如滑块、导向柱和导柱套等。
3. 模具的布局原则设计模具的整体结构布局时，需要考虑以下几个原则：3.1 合理布局模具的各个组成部分要合理布局，确保其功能互不影响，并且方便制作、安装和维护。
合理的布局能提高模具的生产效率和使用便利性。
3.2 平衡受力模具在工作过程中会受到各种外力的作用，因此需要平衡受力，避免局部应力过大导致破坏或变形。
合理设置受力部分和优化布局可以有效提高模具的承载能力和稳定性。
3.3 提高制造精度模具的制造精度对成型工件的质量和尺寸精度有着直接影响。
合理的布局能够减少制造误差，提高制造精度，并且便于进行加工和调试。
模具设计全套知识点
模具设计全套知识点模具是制造产品的重要工具，广泛应用于制造业的各个领域。
模具设计是模具制造的关键环节，它决定了产品的质量和生产效率。
本文将介绍模具设计的全套知识点，帮助读者了解模具设计的基本原理和方法。
一、模具设计的基本原理1. 模具基础知识模具是用于制造产品的特定工具，通常由模具座、上模、下模、导柱、导柱套等组成。
在模具设计中，需考虑产品的形状、尺寸和材料等因素，合理选择模具的材料和结构。
2. 模具设计的基本要求模具设计需要满足产品的精度要求、生产效率要求和经济性要求。
模具的精度要求包括尺寸精度、形状精度和位置精度等；生产效率要求包括模具的开合速度、换模时间等；经济性要求包括制造成本、使用寿命和维修成本等。
3. 模具设计的工艺流程模具设计通常包括产品设计、模具结构设计、模具零件设计和加工工艺设计等阶段。
在设计过程中，需要充分考虑产品的形状、材料和加工工艺等因素，以确保模具的可制造性和使用性能。
二、模具设计的具体内容1. 产品设计在模具设计之前，需要先进行产品设计。
产品设计是确定产品形状、尺寸和材料等参数的过程，为后续的模具设计提供基础数据。
产品设计包括产品结构设计、零件设计和装配设计等内容。
2. 模具结构设计模具结构设计是指确定模具的整体结构和组成方式。
在结构设计中，需考虑模具的开合方式、顶出机构和冷却系统等因素。
通过合理设计模具结构，可以提高模具的生产效率和使用寿命。
3. 模具零件设计模具零件设计是指确定模具各个零部件的形状和尺寸。
常见的模具零件包括上模、下模、滑块、顶出板等。
设计零件时，需考虑零件的加工难度、装配关系和使用要求等因素。
4. 加工工艺设计加工工艺设计是指确定模具零件的加工方法和工艺参数。
加工工艺包括车削、铣削、磨削和电火花加工等。
通过合理设计加工工艺，可以提高模具的加工精度和生产效率。
三、模具设计的常见问题及解决方法1. 模具材料选择模具材料应具有高强度、高硬度和耐磨性。
常用的模具材料有合金工具钢、粉末冶金材料和硬质合金等。
后地板短工序冲压工艺及模具结构设计
后地板短工序冲压工艺及模具结构设计
刘
宇
（广汽三菱汽车股份有限公司，湖南长沙
410100）
【摘要】为了降低冲压模具开发成本，
以某车型后地板为研究对象，
分析了制件结构特点和冲
压工艺性。通过将修边与落料集成，
以及采用
“成形+翻边”
集成工艺代替
“拉伸+翻边”
工艺，
实现了后地板冲压工艺方案的两工序化，
关键词：
剪切强度；静态应力；冲压模具；模拟分析
中图分类号：TG385.2
文献标识码：B
DOI：
10.12147/ki.1671-3508.2023.05.007
Side Wall Notch Stamping Process
Shu Daobo1，Xu Yong2
（1.Magix Mechatronics (DG) Co., Ltd., Dongguan，
【摘要】结合制件结构特点及材料属性，分析了制件的侧壁槽口特征的冲压工艺，设计制定
冲压模具结构方案，替代 CNC 铣削加工。通过 SolidWorks 3D 软件中 Simulation 进行静态应
力模拟分析，优化设计模具结构强度，采用分组式冲压模具排版设计，减少冲压工序。实
现制件侧壁凹槽特征冲压工艺应用，降低生产成本。
affect the quality of the parts and can effectively shorten the number of stamping die processes,
thus saving stamping die and part production costs, improving production efficiency, reducing die
塑料注塑模的标准
塑料注塑模的标准一、概述塑料注塑模是一种常见的模具类型，广泛应用于塑料制品的生产。
注塑模根据制品的形状、尺寸和性能要求而设计制造。
本文将详细介绍塑料注塑模的标准，包括模具结构、材料选择、制造工艺、精度要求、验收标准等方面的内容。
二、模具结构1.模具应具有完整的型腔布局，包括浇口、流道、型腔、排气槽等。
浇口和流道的设计应有利于塑料的流动和填充，同时减少压力损失。
型腔的设计应符合制品的形状和尺寸要求。
2.模具应设有顶出机构，以便于脱模。
顶出机构的设计应保证制品顺利脱模，避免损坏制品表面。
3.模具应具备冷却系统，以便于控制模具温度，提高制品质量。
冷却系统的设计应合理分布冷却水路，确保模具温度均匀。
4.模具应设有安全防护装置，确保操作安全。
安全防护装置应符合相关标准，能够有效防止意外伤害。
三、材料选择1.模具材料应根据制品的性能要求、模具的使用寿命以及制造工艺等因素进行选择。
常用的模具材料包括钢材、铝合金、锌合金等。
2.钢材具有较高的强度和硬度，适用于制作大型、复杂的模具。
铝合金和锌合金具有较好的加工性能和耐腐蚀性，适用于制作小型、简单的模具。
3.模具材料的采购应遵循相关标准，确保材料的质量和可靠性。
模具材料应进行严格的检验和控制，确保符合设计要求。
四、制造工艺1.模具制造应遵循相关制造标准，确保模具的精度和质量。
制造过程中应采用合理的加工方法，如铣削、钻孔、电火花加工等，确保模具型腔的精度和表面质量。
2.模具浇口和流道的设计应合理选择浇口位置和流道尺寸，以确保塑料能够顺利填充型腔。
浇口和流道的设计应进行仿真分析，以优化填充效果和提高制品质量。
3.模具顶出机构的设计应考虑顶出速度、顶出距离和顶出力等因素。
顶出机构的设计应进行仿真分析，以确保制品顺利脱模。
4.模具冷却系统的设计应考虑冷却水的流量、压力和温度等因素。
冷却系统的设计应进行仿真分析，以确保模具温度均匀分布，提高制品质量。
五、精度要求1.模具的精度包括型腔精度、表面粗糙度、尺寸精度等。
模具设计与制造工艺
模具设计与制造工艺1.引言1.1 概述概述:模具设计与制造工艺是现代制造业中不可或缺的重要环节。
模具是用于制造各种产品的工具，它的设计和制造质量直接关系到产品的成型质量和生产效率。
模具设计和制造工艺的优化能够提高产品质量、降低成本，提高生产效率，对于企业的发展具有重要意义。
本文将对模具设计与制造工艺进行系统的介绍和分析。
首先，我们会概述模具设计与制造工艺的基本概念和作用。
其次，我们会详细介绍模具设计的原则和要素，包括模具的结构、材料选择等方面的内容。
然后，我们将重点介绍模具制造的工艺流程和材料选择，在这一部分中，我们会讨论模具的加工工艺和技术难点，以及如何选择合适的材料来制造模具。
最后，我们将对整篇文章进行总结与回顾，并展望模具设计与制造工艺的未来发展趋势。
通过阅读本文，读者将了解到模具设计与制造工艺的基本概念和作用，掌握模具设计和制造的原则和要素，以及了解模具制造的工艺流程和材料选择。
这对于相关从业人员来说是非常有价值的，也有助于提高企业的生产效率和产品质量。
在接下来的章节中，我们将深入探讨模具设计与制造工艺的各个方面，并带领读者一步步了解这一重要领域的知识和技术。
让我们一同进入模具设计与制造工艺的精彩世界！1.2文章结构文章结构部分的内容可以描述整篇文章按照何种顺序和组织框架进行撰写和组织。
以下是一种可能的写法：1.2 文章结构本文将按照以下结构进行组织和撰写：引言部分（章节1）将先对模具设计与制造工艺进行概述，介绍主要内容和背景，然后给出文章的目的和目标。
通过引言，读者能够明确理解本文的主要论述方向和意义。
正文部分（章节2）将分为两个主要部分：模具设计和制造工艺。
- 模具设计部分（章节2.1）将首先介绍设计模具的原则，即设计中应遵循的基本原则和规范，以确保设计的模具具备所需功能和性能。
随后，我们将详细探讨模具设计的要素，涵盖设计中需要考虑的各个方面和因素，如结构设计、尺寸规格、模具材料等等。
模具结构设计与工艺设计
模具结构设计与工艺设计1. 引言模具是制造工业中一种非常重要的工具，用于制造各种产品的成型和加工。
模具结构设计和工艺设计是模具制造过程中的关键步骤，对模具的质量和生产效率有着重要的影响。
本文将对模具结构设计和工艺设计进行详细的介绍和分析。
2. 模具结构设计模具结构设计包括模具的整体结构设计和零件结构设计两方面。
2.1 模具的整体结构设计模具的整体结构设计要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，以及模具的制造工艺和使用条件。
常见的模具整体结构有单模和复模两种。
单模适用于生产数量较少的产品，而复模适用于生产数量较大的产品。
2.2 模具的零件结构设计模具的零件结构设计主要包括模具的上模、下模、导向机构、定位机构等零部件的设计。
在设计过程中要考虑到零件的尺寸和形状要与产品相匹配，以确保产品的成型和加工质量。
3. 模具工艺设计模具工艺设计是指根据产品的形状、尺寸和工艺要求，确定模具的制造工艺和制造方法。
模具工艺设计包括模具的加工工艺和热处理工艺两个方面。
3.1 模具的加工工艺模具的加工工艺包括模具的切削加工、磨削加工、电火花加工等。
在进行模具的加工工艺设计时，要根据模具的材料和形状特点，选择合适的加工设备和工艺参数，以保证模具的加工精度和表面质量。
3.2 模具的热处理工艺模具的热处理工艺是指通过加热和冷却来改变模具的组织结构和性能，以提高模具的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
常用的模具热处理工艺有淬火、回火、表面渗碳等。
在进行模具的热处理工艺设计时，要根据模具的材料和使用条件，选择适当的热处理方法和工艺参数。
4. 模具结构设计与工艺设计的关系模具结构设计和工艺设计是密切相关的。
模具的结构设计直接影响到工艺的实施和产品的成型和加工质量；而工艺的选择和制定也会对模具的结构设计产生影响。
因此，在进行模具结构设计和工艺设计时，应进行充分的沟通和协调，以达到最佳的模具设计和工艺效果。
5. 总结模具结构设计和工艺设计是模具制造过程中的重要环节，对模具的质量和生产效率有着重要的影响。
模具的整体结构布局概述
模具的整体结构布局概述1.成品的收缩率1.1它是成品冷却后的收缩量与冷却前在模型内之尺寸的比值.这个比值是经常会发生变化的,能够产生收缩率有所浮动的因素有:原料品种,成型保压时间,模具温度,室内温度……,因此设计人员在设计模具型腔的具体尺寸时,应搞清正常条件下的原料收缩率是最最重要的,否则,当收缩率取错,基本上将要重新更换模仁,那幺,收缩率在设计的过程如何应用呢?最要紧的还是利用收缩率来计算.模具型腔的尺寸,即: 模具尺寸=成品尺寸*(1+收缩率)而另外一种算法应用极少,即: 模具尺寸=成品尺寸/(1-收缩率) 而各类原料的收缩率请参考第八章“成型部分”附表1.2长条形成品的收缩率如何确定:长条形成品在扣收缩率时,在宽度方向与长度方向是确信有出入的,即可能是宽度尺寸收缩率放5%0,而长度方向则为 3.5%0,这样的例子.但毕竟如何面对这些不定因素,我们还需要从实际积存经验,从现实的角度考虑,在此无法论证抱歉.2.一模多腔如何布置:在现行的模具设计过程中,由于客户对成品的品质及精度要求日益增高,因此,司之内).由于从理论出发,因此,在常用的多穴布置时,穴.如图1中.(1*2与1*4)简单的背后,位,另一个不到位.侧模腔填充较满.衡.如按键的进浇系统,绕远一点,已有圆弧流道之成功的实例.3.模具的模仁尺寸确定:一个例子说明,如图2.图中母仁之形式取值是绝对不可取的.而公仁COR部分,也要根据实际情况计算模仁的最佳尺寸,那幺如何对模仁的边界进行尺寸取值呢?须注意下列几点:3.1考虑成品的总体高度若成品高度尺寸不是太大,则母仁CA V部分的边缘厚度尺寸只须达到封闭熔体塑料即可.通常为15~30mm.查表定值,当然,这一尺寸还要考虑水路布置及螺钉部分.若成品那幺,这两种方法如何相辅相承地灵活应用呢?要现场所决定,建议第二种方法行事.在模仁的宽度确定了,能够试比较的方法来选择不一致的模架,基本上当CA V或者COR,并同模仁压块之最大投影宽度在顶出板的宽度范围就能够了.若要跑滑块或者所遇母模型腔特别深之特殊情况,能够据实追加模架宽度.另外,模架高度方面要紧是母模与公模本体板及枕板部分的厚度,母模本板厚度要紧考虑加工时不变形就能够了.假如母模板中模仁穴过深,通常情况下,母模板底部厚度为30~80mm即可.公模本体板厚度能够为公模仁PL面下列高度的3倍.公模仁的PL面下列厚度与本体板底部厚度比值为1/2关系.枕板高度,视成品的需要顶出量而定,其它无影响因素.还有一点要注意,许多人对简易三板模与标准三板模的应用场合还不是特别明确,在此简单说明.简易三板模比标准三板模的结构上少了四根GP导柱,简易三板模的公,母模之间的合模导向完全是通过LP(即前板导柱)操纵,而LP 通常相当长.再利用其头部导向公,母模合模,必定容易失稳,在模具型腔内部,若靠破,斜破或者合模时滑动的组件或者部位较多时,容易碰伤.因此,就务必利用标准三板模的GP(4*)来对公,母模的合模进行导向.当然,所有GP的高度不用过高,只需GP头部高出公模仁最高点1.5倍的GP直径就能够了.目的是为让公仁部进入母仁内腔之前就开始导向合模.GP的导套,在过分厚的模板中是不需要从上通到下的,实际起到作用的只有2/3的板厚即可.如图2所示.5.直束子与斜束子的区别:往常,许多说法认为直束子没有斜束子的定位精度高,这从现在的角度出发,是不完全也是不根本的讲法,由于光用斜束子的模具比起光用直束子的模具而言,在插破处易产生毛边的依旧有毛边.那幺,现在如何正确选用这两种束子呢?5.1直束子:它是一对束块保持垂直面束紧关系的装置, 垂直面的配合高度就决定了定位作用的长度,即运用了直束子的模具在合模合紧之前就产生了一段距离的公,母模相对定位,完全不可能使模腔内插破角度小(0.5°)的斜面切伤.因此,据以上情况,直束子并不是只能够运用在公,母面无滑块机构的情况下,而是被应用在所有有较多插破关系成型的各类机构模具中,要紧是内部结构成品模具中.8.1模具的进浇口邻近,特别是肓形浇口的邻近,由于有许多的上,下盖,及掀盖,在使用肓形浇口进浇口产生了溢料,浇口邻近注射压力太大.8.2靠破,插破面的正下方,一定要有支撑柱SUP8.3热流道系统模具中,母模板背后偷空部分亦应多布置SUP对分流板及母模板进行支撑,由于此处注射压力极高,变形可能性极大.8.4在公模侧枕板之间务必要尽量有针对性的布置SUP,且保证公模的底部各个部位都有所支撑.8.5在模具比较小的情况下,布置大的SUP要注意不能够减弱顶出板的强度,防止顶了, 板由于SUP的偷孔太大太多而被损坏.9.入子拆法:9.1拆入子的目的.割成几个模块进行同步加工.如图10所示,那幺如何对其进行分割呢,考虑方面如下.✧总体成型型腔区域的高度,将其有界分开备料不可能浪费.比如说“入子1”的整个成型区域象“山区”.而“入子3”的成型区域象平原,海拔相差很大,如今则能够无条件分割,而且对水路的操纵较有益.不可能由于水路离成型面太远而力不能及.✧成型型腔有较深的筋,从易加工性出发,也务必将筋处模仁分割,比如: “入子6”上有许多排加强筋,若作为自然模后,务必以较慢速度的放电加工,而拆成入子则能够单独取出,以较快的磨床加工为工艺,绝对事半功倍.再比如: “入子2”与“入子3”之间有一根较深的加强筋,自然模仁加工时须放电,且电极需要很大一块料(板),费用极高,而拆成两块入子,则能够用侧面铣削加工的方法很快做成.综上所述,分割模仁的基本考虑点应是根据成型面与区筋.注意点:确.积误差.(4)那幺,然,事置宜,请参照图11.另外,如图11中(b),该图标为先端走纸面的筋,在这些筋的端部由于要有走纸作用,因此在成品的表面要求上不可有任何段差,入子线,毛边等成品缺陷.但由于这些走纸面的筋在模具上务必要拆入子才能更顺利地加工出来,成型中拆入子也能更好地排气,不至短射,因此,应务必考虑另外一种特别的入子拆法,如图11(b).保证入子的一侧尖角处留有0.5mm的平面台阶,作强度保证.(5)拆入子的典例(图12)工方法上就有别于贴拆入子之形式,即一个以线割加工,另一个以放电加工,因此,为了选择最富有经济效益的加工,才是设计人员真正考虑的.如图149.4圆入子的防转:在圆入子的头部成型部分为非绝对回转体时,或者入子成型部分为非圆柱形,或者入子成型顶部为斜面等类似的情况,圆入子都务必做成防转性质,这是非常有必要,且容易造成疏忽的方面,如图14中的两个常见的圆入子防转形式.10.模具设计中的注意点10.1当模具的定位环安装在前板,而注道衬套被安装在母模板时,前板与母模板须在模架加工阶段追加定位梢,以保证定位环与注道衬套的对中性.10.2当模具的注道衬套被沉入模具中过深时,须考虑注机之喷嘴能否抵住注道衬套的顶部球面.10.3热流道系统中为保证整个系统安装不损坏,设计人员须在模个的前板,前枕板,母模板之间插入导柱,导套以起安装导向作用;导柱,导套的规格比GP,GB能够小一个规格型号,但不可太小.10.4三板模中,前板与后板厚度须保持一致,以便上机安装,因此通常都需偷肉前板10.5直筒式导套在模具设计时,侧面要有无头螺钉抵紧防滑10.6公,母模板的吊模孔选择时,是建立在起吊整组模具的基础上的而其它各模板上的吊模孔设计只须考虑模板自己重量,另外,在相拼模仁的模具中,设计人员一定要设置各块大模仁的吊模作业孔,包含滑块顶部10.7模具中装有油压缸,并凸出了模具整个外形,须考虑在油压缸四周设计保护杆四根,以防止油缸在作业及运输中损坏.10.8模具设计的总体理念首先:所有的设计安排务必以最终的成型注射为宗旨,保证在最短的成型周期注塑最佳的成品其次:以加工的实际条件出发,考虑零件的可加工性,并尽可能优先使用传统机械加工,有必要时,作回转体零件,这样能够方便其固定部分的钻孔加工.10.9单个零件的尺寸标注,一定要标明:PL面,基准角,入子位置,甚至是加工工艺安排.。
压圈冲压模具设计
压圈冲压模具设计
一、引言
二、压圈冲压模具的材料选择
压圈冲压模具需要具备高强度、耐磨性、耐冲击性和热稳定性等特点。
常用的模具材料有合金工具钢、高速钢和硬质合金等。
合金工具钢具有较
高的硬度和耐磨性，适用于一般压圈冲压模具；高速钢具有更高的硬度和
耐磨性，适用于要求更高的模具；硬质合金具有极高的硬度和耐磨性，适
用于高强度、高要求的压圈冲压模具。
三、压圈冲压模具的结构设计
1.模具的整体结构
2.模具的工作部件
压圈冲压模具的工作部件主要包括模板、剪切刃、顶针和顶板等。
模
板是模具的主体部分，需要具备足够的强度和刚性；剪切刃用于切割压圈
材料，需要具备良好的锋利度和耐磨性；顶针和顶板通过导柱进行定位，
用于辅助压圈操作。
四、压圈冲压模具的工艺参数
1.压圈冲压模具的开模间隙
2.压圈冲压模具的压力
3.压圈冲压模具的冷却方式
五、压圈冲压模具的设计流程
1.确定压圈冲压模具的产品要求和工艺要求。
2.根据产品要求确定模具的结构和尺寸。
3.选择合适的模具材料。
4.进行模具的初始设计，包括模块的整体结构和工作部件的布局。
5.进行模具的详细设计，包括模具的各个零部件的尺寸和形状。
6.进行模具的装配设计，确保各个零部件的精确匹配。
7.进行模具的工艺参数的确定，包括开模间隙、压力和冷却方式等。
8.进行模具的加工制造和调试。
六、结论。
浅析模具的整体结构布局
浅析模具的整体结构布局模具是用来制造制品的工具。
模具的设计和制造对于制品的质量、成本和效率都起着重要的作用。
模具的整体结构布局是模具设计中的一个关键环节。
正确的整体结构布局可以提高模具的使用寿命、提高生产效率、降低制品的成本。
一、模具整体结构布局的意义模具整体结构布局是指模具设计中对整体结构的各个部分进行逐一分析、计算、设计和组合的一个过程。
模具结构布局直接影响模具的质量、寿命、成本等方面。
模具结构的优化，对于制品的质量和生产效率有着重要的作用。
二、模具整体结构布局的原则模具整体结构布局的原则有四个方面，分别是：1、简洁明了模具整体结构应该简洁明了。
在模具的布局设计中，结构应该尽量简化，同时明确各个部分的功能和作用。
2、合理实用模具整体结构设计应根据制品的特性和生产过程的需要，选择适当的结构形式。
在保证结构强度和刚性的前提下，尽量降低模具重量，减少生产过程中的动能消耗。
3、稳定可靠模具整体结构设计应该保证结构的稳定和可靠。
在设计时应考虑各部分的相互作用和长期使用的可能引起的变形和痕迹，尽可能减少疲劳等方面的损伤。
4、易于加工和维护模具整体结构设计应该考虑到模具的加工和维修的方便。
在设计中应尽量考虑到加工、修理结构的复杂程度，保证模具可以快速修复。
三、模具整体结构布局的步骤模具整体结构布局的步骤分五个方面，分别是：1、确定模具尺寸根据制品的尺寸和生产过程的需要，确定模具的尺寸和格式。
以保证模具的结构强度和稳定性。
2、设计模具型式根据制品的特点和生产过程的需要，设计适当的模具型式。
在模具型式设计中应充分考虑到成本的控制、效率的提高等因素。
3、分析每一部分分析模具的整体结构的各个部分，如模具底座、卡板、导向机构等。
对于每一部分设计应充分分析结构强度、刚性、稳定性、可靠性等方面要求。
4、结构的合理组合在模具结构设计过程中，应考虑各部分的组合，使各个部分的功能最大限度地发挥出来。
另外在设计组合时，应合理地使用充分的技能和经验。
级进模模具设计标准
级进模模具设计标准引言级进模模具是一种常用于批量生产的模具设计形式。
它具有结构简单、生产效率高、成本低等优点，在多个行业中得到了广泛应用。
为了确保级进模模具的设计能够满足生产需求，需要遵循一定的设计标准。
本文将详细介绍级进模模具设计的标准要求和注意事项。
1. 设计规范1.1 结构设计级进模模具的结构设计应符合以下要求：•模具整体结构简单：模具应尽量减少零部件数量，简化结构，以提高制造效率和降低成本。
•模腔划分合理：根据产品的形状和尺寸要求，合理划分模腔，使之满足产品的加工需求。
•模腔间距适当：模腔之间应保持适当的间距，以便于模具的制造和使用。
•导向方式合理：模具的导向方式应选择合适的形式，以确保模腔的定位准确性和稳定性。
1.2 材料选择级进模模具的材料选择应满足以下要求：•耐磨性：模具材料应具有较高的耐磨性，以保证模具的使用寿命。
•硬度：模具材料应具有足够的硬度，以防止在使用过程中产生变形或磨损。
•导热性：模具材料应具有良好的导热性能，以便于热量的传导和分散。
•韧性：模具材料应具有一定的韧性，以防止在使用过程中出现断裂等问题。
1.3 管理要求级进模模具的设计还需要满足一定的管理要求：•标准化设计：级进模模具的设计应尽量遵循标准化设计，以便于制造流程的统一和生产效率的提高。
•文档管理：对级进模模具的设计文件应进行有效的管理，确保设计变更的及时更新和追踪。
•维护保养：对模具的维护保养工作应进行规范化管理，定期检查和维护模具，延长模具的使用寿命。
2. 设计流程级进模模具的设计流程可以分为以下几个步骤：2.1 产品分析在设计级进模模具之前，需要进行产品的详细分析。
分析产品的形状、尺寸、材料等特点，确定模具的基本要求和设计方案。
2.2 模腔划分根据产品的特点和生产需求，设计师需要合理划分模腔。
在划分过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、生产效率等因素，确保模腔的布局合理。
2.3 结构设计在模腔划分完成后，设计师需要进行模具的结构设计。
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第二节模具的整体结构布局
1.成品的收缩率
1.1它是成品冷却后的收缩量与冷却前在模型内之尺寸的比值.
那个比值是经常会发生变化的,能够产生收缩率有所浮动的因素有:原料品种,成型保压时刻,模具温度,室内温度……,因此设计人员在设计模具型腔的具体尺寸时,应搞清正常条件下的原料收缩率是最最重要的,否则,当收缩率取错,差不多上将要重新更改模仁,那幺,收缩率在设计的过程如何应用呢?最要紧的依旧利用收缩率来计算.
模具型腔的尺寸,即: 模具尺寸=成品尺寸*(1+收缩率)
而另外一种算法应用极少,即: 模具尺寸=成品尺寸/(1-收缩率)
而各种原料的收缩率请参考第八章“成型部分”附表
1.2长条形成品的收缩率如何确定:
长条形成品在扣收缩率时,在宽度方向和长度方向是确信有出入的,即可能是宽度尺寸收缩率放5%0,而长度方向则为
3.5%0,如此的例子.但究竟如何面对这些不定因素,我们还需
要从实际积存经验,从现实的角度考虑,在此无法论证抱歉.
2.一模多腔如何布置:
在现行的模具设计过程中
要求日益增高,因此,
模八穴的可能专门少(
论动身,每增加一个模穴,
因此,在常用的多穴布置时,
模4穴.如图1中.(1*2和1*4)这是最简单的布置方法,但在简单的背后,我们最难保证的确实是实际注射成型时的天侧和地侧端的模腔尺寸无法协调操纵,总是一个到位,另一个不到位.缘故是熔体塑料受重力的阻碍,地侧模腔填充较满.
而以上解决的方法能够是改变进浇口的进浇平衡.如按键的进浇系统,一定要设计圆弧流道,宁可多绕远一点,也不要对日后的成型调机带来苦恼.以往已有圆弧流道之成功的实例. 3.模具的模仁尺寸确定:
以往以过分呆板的表格形式参照来确定模仁尺寸是不对的.举一个例子讲明,如图2.图中母仁CAV部分完全依照表格中数据参照之形式取值是绝对不可取的.而公仁COR部分,也要依照实际情况计算模仁的最佳尺寸,那幺如何对模仁的边界进行尺寸取值呢?须注意以下几点:
3.1考虑成品的总体高度若成品高度尺寸不是太大,则母仁CAV
部分的边缘厚度尺寸只须达到封闭熔体塑料即可.一般为15~30mm.查表定值,因此,这一尺寸还要考虑水路布置及螺钉部分.若成品的高度过大时,侧壁厚度取值就完全不一样了.图2中确实是如此,T1的值必须从CAV部分的加工是否变形,注射是否变形等方面考虑取值.因此,如此如此,模仁的厚度就要相应增加,甚至是考虑做成母模一体式结构.减少模具的加工费用,而且浇道减短,这是一个特不行的主意.
做母模一体式的模具,除了以上的条件之外,还需具备:
a.母模侧型腔不可太复杂,减少加工出错,幸免热处理补焊
参照例表中数据取值,这是绝对不科学的.
4.模架尺寸如何确定:
在正常的思路及方法下,我们确定模架的方法比较多,有人是依照成品直接计算模架,有人是将成成品,模仁一一画出.然后套用模架,那幺,这两种方法如何相辅相承地灵活应用呢?要现场所决定,建议第二种方法行事.
在模仁的宽度确定了,能够试比较的方法来选择不同的模架,差不多上当CAV或COR,并同模仁压块之最大投影宽度在顶出板的宽度范围就能够了.若要跑滑块或所遇母模型腔特不深之专门情况,能够据实追加模架宽度.
另外,模架高度方面要紧是母模和公模本体板及枕板部分的厚度,母模本板厚度要紧考虑加工时不变形就能够了.假如母模板中模仁穴过深,一般情况下,母模板底部厚度为30~80mm即可.公模本体板厚度能够为公模仁PL面以下高度的3倍.公模仁的PL面以下厚度与本体板底部厚度比值为1/2关系.
枕板高度,视成品的需要顶出量而定,其它无阻碍因素.
还有一点要注意,许多人对简易三板模和标准三板模的应用场合还不是特不明确,在此简单讲明.
简易三板模比标准三板模的结构上少了四根GP导柱,简易三板模的公,母模之间的合模导向完全是通过LP(即前板导柱)操纵,而LP一般相当长.再利用其头部导向公,母模合模,必定容易失稳,在模具型腔内部,若靠破,斜破或合模时滑动的组件或部位较多时,容易碰伤.因此,就必须利用标准三板模的GP(4*)来对公,母模的合模进行导向.因此,所有GP的高度不用过高,只需GP头部高出公模仁最高点1.5倍的GP直径就能够了.目的是为让公仁部进入母仁内腔之前就开始导向合模.GP的导套,在过分厚的模板中是不需要从上通到下的,实际起到作用的只有2/3的板厚即可.如图2所示.
5.直束子与斜束子的区不:
往常,许多讲法认为直束子没有斜束子的定位精度高,这从现在的角度动身,是不完全也是不全然的讲法,因为光用斜束子的模具比起光用直束子的模具而言,在插破处易产生毛边的依旧有毛边.那幺,现在如何正确选用这两种束子呢?
5.1直束子:它是一对束块保持垂直面束紧关系的装置, 垂直面
的配合高度就决定了定位作用的长度,即运用了直束子的模具在合模合紧之前就产生了一段距离的公,母模相对定位,完全可不能使模腔内插破角度小(0.5°)的斜面切伤.因此,据以上情况,直束子并不是只能够运用在公,母面无滑块机构的情况下,而是被应用在所有有较多插破关系成型的各类机构模具中,要紧是内部结构成品模具中.
5.2斜束子:它是一对束块保持倾斜面束紧关系的装置,也因此
运用斜束子的模具在定位时,只有当合模合紧,才强有力的
注意:不管斜压块是否在高度H上显得特不大,请各位不要把其做得太矮小,以低于PL面过多,事实上只需下降1mm. 8. SUP支撑柱的运用:
支撑柱SUP在模具设计时希望能引起足够的重视,从晋重一点的角度讲,假如SUP不够足实,就好比一个人生病不能担重荷,模具也不能承受高压注射,否则毛边甚至是溢料,因为模具的公模部分弹性变形.如此,一旦模具成型时尺寸不到位,将会给调机人员带来更大难度.
那幺,如何设置SUP的位置:
8.1模具的进浇口附近,尤其是肓形浇口的附近,因为有许多的
上,下盖,及掀盖,在采纳肓形浇口进浇口产生了溢料,浇口附近注射压力太大.
8.2靠破,插破面的正下方,一定要有支撑柱SUP
8.3热流道系统模具中,母模板背后偷空部分亦应多布置SUP对
分流板及母模板进行支撑,因为此处注射压力极高,变形可能性极大.
8.4在公模侧枕板之间必须要尽量有针对性的布置SUP,且保证
公模的底部各个部位都有所支撑.
8.5在模具比较小的情况下,布置大的SUP要注意不能够减弱顶
出板的强度,防止顶了, 板由于SUP的偷孔太大太多而被损坏.
9.入子拆法:
9.1拆入子的目的.
9.1.1方便加工与维修。