层压件鼓包异常分析

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板件涨缩异常分析报告1

?（三）设备 2、线路、阻焊、字符工序树脂磨板机：影响板件尺寸较大
例：4082-2/5层，板厚0.69mm，树脂磨板后 L：+6.2mil ，W ：+3.5mil 线路磨板机：影响板件尺寸较小例：4082-2/5层，板厚0.69mm，线路磨板后 L：-0.5mil ，W ：&#位参数（线路/阻焊） X-RAY机分堆
法
拉扯/搓菲林板件涨缩异常
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三、重要因素分析
?（一）物料 1、基板—联茂：IT-140、IT-158、IT-588
生益：S1141、S1000 台湾南亚：NP-140TL 上海南亚：NY-2150 宝得压合过期PP的基板问题点：开料存在混用情况，不同基板与
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三、重要因素分析
?（四）方法 2、线路/阻焊曝光对位参数
问题点：如何设置参数，减少层间偏差，减少对偏孔，减少阻焊开窗对偏？
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三、重要因素分析
?（四）方法 3、 X-RAY打靶机分堆方法
问题点：分堆的公差±3mil是否合适？分堆是否越细越好？
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三、重要因素分析
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三、重要因素分析
? （二）环境 4月2日AM9:00
线路3#曝光机线路无尘房
菲林房
温度湿度温度湿度温度湿度
18.5℃ 59.4% 20.9℃ 50.0 % 20.1℃ 59%
4月6日AM9:00 线路2#曝光机温度湿度 18.7℃ 57.2%
线路无尘房温度湿度 21.4℃ 51.0 %
相同PP搭配压板会导致涨缩异常。
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三、重要因素分析
?（一）物料 2、PP
联茂：IT158 PP 超声：GW1500 PP

层压机走位异常报告

组件进入二腔待层压合盖前
组件二腔层压完成开盖后
三、影响因素分析
1、对设备方面影响因素进行排查；
三、影响因素分析
2、对工艺参数影响因素进行排查；
三、影响因素分析
3、工艺参数调整明细：
四、总结
1、设备硬件方面及工艺参数进行调整后，未能解决组件移位现象的发生；
后续措施：
1、继续优化层压机工艺参数；
层压组件移位异常分析报告
Date:2015年4月4日
一、异常描述
1、组件经层压出料后位置出现相对改变现象，严重时可
导致背板压痕，如图所示：
组件位置偏向层压机一侧
二、过程分析
1、对组件层压过程进行监控跟踪，最终排查确定组件在二腔层压
过程中产生移位：组件一腔层压完成进入二腔合盖前位置正常，待
二腔层压完成开盖后相对位置已发生改变；
2、组件上料使用手动敷设高温布，进行跟踪实验；

组件层压后不良汇总及分析

不良14：背板划伤
不良原因 1）反光检验处汇流条划痕； 2）割边过程拿刀手势不正确导致； 3）装框过程角码掉落； 4）清理背面胶过程刀片划至； 5）裁剪施 1）反光检验台上有随工单遮住汇流条引出端； 2）对新员工的培训及组长的指导； 3)清理过程要求品质意识，注意拿刀片的手势； 4）裁剪背板时要时刻注意拿刀方向；
不良8：背板脱层
不良原因 1）割边过程美工刀不锋利或回刀手势错误所致； 2）玻璃强度不合格（不易割边，更加容易脱层）； 3）可能来料不良所致；
纠正措施 1）割边人员要检验道具，对不锋利的刀及时更换同时养成割边手势； 2）加强原料的检验，防止不合格品带来的后果； 3）过程巡检及工艺员要有敏锐性；
不良9：EVA脏斑
不良原因 1）来料不良； 2）裁剪人员手套脏或者排版人员手套脏（使用酒精接触过单串焊手套排版）；
纠正措施 1）保证材料OK情况下，接触EVA人员一律要带干净手套，切记！尤其是排版人员，时常检查自己佩戴的手套是否干净；
不良10：杂物气泡
不良原因 1）EVA含有杂质，未融化小颗粒； 2）层压前有杂物掉进EVA上（小虫子等）； 3）单串焊手套脏（含有助焊剂的残留物）；
不良17：电池片缺角
不良原因 1）焊接手势过重导致缺角；或焊接工艺不达标（起收点间距未控制好）； 2）排版人员剪汇流条过急碰到单片，易造成缺角；
纠正措施
1）通过培训提高焊接工艺要求； 2）在排版过程时拿电池串要稳拿稳放；剪汇流条时要细心，力道不要太大；
不良18：虚焊
不良原因 1）焊带、电池片及助焊剂不匹配； 2）焊接手势及焊接速度过快； 3）环境温度过高，容易造成虚焊；
不良6：焊锡丝残留
不良原因 1）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成焊锡黏在单片上； 2）串焊盒未清理干净，有焊锡，致排版过程掉入；

层压常见质量问题原因分析和措施

影响因素静止压力真空度抽真空速率抽真空时间抽真空温度上腔压力上腔充气速率保压时间保压温度层压皮状态不良类型气泡重要因素重要因素次要因素次要因素次要因素重要因素次要因素重要因素重要因素脱层次要因素次要因素重要因素次要因素碎片次要因素次要因素重要因素次要因素鼓包重要因素次要因素鼓点次要因素重要因素并片重要因素次要因素次要因素褶皱次要因素重要因素重要因素不良类型发生阶段不良出现的位置主要原因及形成机理不良特征组件层压机气泡进料至下盖期中间全部一般引起因素为组件进料后下盖慢或设备异常不能抽真空，EVA局部受热，局部提前固化，包裹气泡可能伴有碎片，气泡一般形状不规则抽真空全部全部一般引起因素为组件进料下盖后，真空系统运作异常，EVA泡沫化，气泡无法抽出气泡呈大麻点状，组件背板凹凸不平保压期头部汇流条不固定一般为高温引起，由于物质间的导热差异，镀锡铜带附近的EVA受高热后，内部的类过氧化物交联剂优先分解产生气泡气泡多呈长条形，附着于汇流条上，圆润保压期不固定不固定一般异物引起的气泡，需观察气泡中心位置是否有明显异物，异物的材质，易藏匿和产生气泡，如透明的覆膜，干燥剂等气泡多呈梅花状保压期不固定不固定一般油污也易引起组件气泡单个气泡面积很大，边缘圆润保压期不固定不固定1.一般水，助焊剂也易引起组件气泡2.EVA材质异常气泡边缘多呈杉树状，中间可能存在EVA结晶保压期边缘电池片之间四周一般引起因素为层压皮过紧导致对组件得覆压不足，气泡没有被及时压出气泡单个颗粒状分布于组件外缘电池片之间的相同位置保压期全部电池片之间全部1.一般引起因素为层压皮过送导致对组件整体覆压不足，气泡没有被及时压出2.真空度不足在前期也易造成类似异常气泡颗粒状不规则的分布于组件电池片之间保压期不固定固定层压机局部温度过高，导致组件局部区域的过氧化物交联剂优先分解产生气泡气泡为群聚性颗粒状，有范围充气阶段汇流条与电池片之间不固定1.上腔充气速率过慢,导致头部的汇流条与电池片之间的气泡无法被压出2.EVA的流动性较差或者绝缘小条没有与汇流条卡齐也易产生类似气泡气泡多呈长条形抽真空互联条折弯点不固定一般引起因素为互联条折弯点过高,中间滞纳气泡,难被抽出,最终停留在折弯点附近气泡不规则,圆润抽真空互联条两侧不固定1.助焊剂或者互联条上有水，易产生气泡2.焊接时的空焊，虚焊，也会在互联条两侧出现气泡前者气泡不规则，外缘呈杉树状后者气泡有明显从互联条下溢出现象保压期不固定不固定一般原因为EVA交联不均匀,涉及层压机的温度均匀性,或者在气泡区域内存在异物,异物满足使其造成交联不均匀的条件典型的缺胶型气泡,中间颜色比周围淡保压期电池片背面的EVA不固定常见于FirstEVA返工组件中,原先那层EVA经过再次高温时出现这类现象气泡有明显从电池片下溢出现象，并且满足边缘有些形状不规则的小气泡脱层保压期组件边缘固定层压机上腔存在异物，导致组件组件层压时，区域EVA被挤出而出现脱层，背面有轻微凹凸感，或层压皮运行不稳定，保压过程中出现凸起，也易出现脱层该类脱层多集中于组件边缘，形状特殊保压期不固定固定层压机局部温度不足，EVA交联后玻璃强度不够也易出现脱层保压期不固定不固定背板或者玻璃上沾有油污类物质，也容易出现脱层呈现出玻璃压花的，一般为玻璃上有油污类物质保压期全部全部Toyo和STR搭配时也易出现该类脱层，初步分析为Toyo层间剥离强度不足层压后短边缘全部一般为温度过低和背板收缩共同作用，一定条件下背板的PET还是比较厚的组件短边缘10mm以内出现白色脱层，类似于群聚微小气泡，长边有时会有，但明显比短边轻微层压后长边缘不固定一般员工在组件过热下料后，翻转组件极容易造成该异常上腔充气不固定中间由于层压机充气速率过快，层压皮对电池片施压导致电池片碎片层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，电池片上裂纹线整齐下盖期不固定中间层压机在下盖过程中，皮由于老化，或者上腔存在压力，导致层压皮先着陆，对电池片施压碎片层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严重，裂纹线整齐碎片保压期不固定不固定由于手工焊焊接出现空焊，漏锡，锡堆等异常，在层压中，电池片受力碎裂层压后电池片轻微分析，无明显重叠，裂纹线异常，甚至出现三角状碎片保压期不固定不固定由于手工焊焊接中出现隐裂，导致层压后出现碎片层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，电池片上裂纹线整齐层压前短边及四角不固定一般层压前员工抬动操作不正确也易导致碎片层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严重，裂纹线异常，会出现多裂纹线保压期中间不固定层压机进料后下盖慢或者组件抢救时，由于组件中间EVA先熔先固，易拉碎电池片碎片数量大，不规则保压期组件头尾部不固定在对汇流条和互联条焊接时，出现互联条被强拉弯曲现象，层压后出碎片明显的互联条弯曲现象鼓包保压期全部全部相同温度下，出现保压时间过长主因为时间保压期全部全部相同时间下，温度过高也易出现鼓包主因为时间保压期不固定不固定电池片背电场或背电极印刷烧结异常，易出现浆料脱落对应位置现状特殊鼓点层压后全部全部相同温度下，保压时间过短易出现鼓点主因为温度层压后全部全部相同时间下，温度过低导致EVA交联不足，收缩明显出鼓点主因为温度保压期不固定固定上腔存在异物，或EVA凝胶残留等。

昱辉组件背板凸点异常分析报告

昱辉组件背板凸点异常分析报告
一、异常描述：
近期生产昱辉156P-72组件，层压后出现偶发性凸点不良。

二、材料信息及参数：
三、原因分析：
1、常见的层压后组件焊点凸出与焊接、EVA、背板、及层压参数有直接关系：
①焊接收尾点堆锡多会造成层压后组件背面出现凸点现象，现场检查未发现此焊接不良；
②材料的之间的差异性（如EVA较薄或者厚薄不均、背板太薄较软）会导致层压后组件背面出现凸点现象：
昱辉材料搭配
序号背板EVA 搭配备注
1
SFC 捷力OK
2 3M NG背板凸点
3 和承OK
4 东洋3M NG 背板凸点
5 台虹爱康NG 背板凸点备注：序号5为此次使用的材料搭配
③层压时，压力较大温度过高都会导致层压后组件背面出现凸点现象：
此次使用的层压参数为145℃、6′+10′-30pa，交联度平均值：89.72%；
四、结论：
1、从材料搭配来看爱康EVA与台虹背板首次搭配使用，需要跟踪后期两种材料搭配的情况；
2、由于EVA本身的性能对层压温度的设定就有了要求，高温可能会造成背板凸点现象。

五、解决措施：
1、调整层压参数：143℃，6min+13min，降低温度的同时增加层压时间保证EVA交联度，目前未发现凸点现象；
2、由于是偶发性的，所以要加强层压机温度的监控，防止出现局部温度过高现像；
3、针对材料匹配性的问题请质量反馈客户，尽量选择使用搭配合格的材料：
4、针对出现凸点异常的材料搭配我们可以选择现有合格的材料搭配生产。

5、对已产生的背板凸点组件进行二次层压可以改善凸点情况。

不锈钢复合钢板使用过程中复合层鼓包的原因及对策

不锈钢复合钢板使用过程中复合层鼓包的原因及对策不锈钢复合钢板使用过程中复合层鼓包的原因及对策摘要北京某化工厂的骤冷塔为不锈钢复合钢板材料，使用过程中其复层产生了不同程度的鼓包和开裂。

本文介绍了鼓包和开裂的基本情况及其产生的原因，并提出了基本的应对措施。

关键词：不锈钢复合钢板，鼓包，热应力，压缩失稳。

一．问题的提出：我们对北京某化工厂的某骤冷塔检验时，发现其不锈钢复合钢板的复合层产生多处鼓包，有一处已经从环焊缝熔合线开裂，开裂长度达400mm，张口宽度最大5mm。

此厂把开裂部位和几处大的鼓包处做了局部衬里。

2年后停车做内部检查，发现衬里处又出现鼓包，且原来的小鼓包出现不同程度的增大现象。

为了稳定生产，该厂对本台设备做了更新。

二．骤冷塔的基本情况：骤冷塔的作用是把由裂解炉产生的高温裂解气经液体喷淋后降温，变成液态裂解物。

裂解气由骤冷塔下部进入，冷凝液从顶部喷淋，凝结液从底部排出。

由于下部温度较高、温差较大，并且液气流速很大，因此下部5230mm高度范围内用了不锈钢复合钢板，以利用不锈钢的耐冲刷磨损性和耐高温性。

此塔为西德某公司1974年设计，1975年制造并安装调试，1977年正式投入使用的。

基本参数如下：1．设计参数：设计压力2.45Mpa，最高工作压力1.96Mpa，设计温度200℃。

外径1600mm，总高13000mm，上部为18mm厚的WSTE36钢板，与我国的16MnR接近，下部为（18+4）mm的WSTE36+X10GrNiMoTi复合钢板。

2．实际操作参数：正常情况下，喷淋液温度40℃左右，凝结液温度90℃左右，进气温度500℃，塔顶压力表指示1.8Mpa。

特殊情况下会出现塔内压力为0或负压，进气温度为650℃的情况。

介质为二氯乙烷及其裂解物氯乙烯和氯化氢的混合物，呈气态、液态及气液混合状态。

3．塔壁实际温度测量：由于化工厂的大气腐蚀环境和雨水的作用，以前曾经发生过保温层内容器外壁的腐蚀现象，因此该厂拆除了所有保温层，该设备处于“裸体”操作状态。

PBT-PC共挤套管鼓包异常浅析

PBT-PC共挤套管鼓包异常浅析摘要：PBT-PC双层共挤套管利用了PC的高强度和PBT的高稳定性，性能优点突出且应用前景广泛。

本文就PBT-PC双层共挤套管生产中常见的外观问题进行了简要分析，并根据具体问题提出了对应的解决方案。

关键词：双层共挤；套管鼓包；材料；模具1前言PBT-PC双层共挤套管具有抗测压能力强、轴向收缩小、弯曲半径小以及质量轻等优点[1]，被广泛应用于中心管式气吹微缆。

图1 PBT-PC双层共挤套管结构图由于各种因素的影响，PBT-PC双层共挤套在生产过程中不可避免地出现鼓包现象。

如果鼓包在二次套塑中未能及时发现解决，将严重影响产品良率。

因此，我们需及时有效地发现鼓包并降低套管鼓包率。

本文针对PBT-PC双层共挤套管常见的鼓包问题进行分析归类并给出了对应的解决方案。

2研究与讨论2.1发现鼓包由于PBT-PC双层共挤套管多为透明套管，常用的BETA电子缺陷检测仪误报警频繁，给套管反查返修工作带来了极大的困扰。

通过我们反复的摸索试验，最终选用了一种挡片式机械鼓包仪[2]用来在线监测套管鼓包。

图2鼓包检测仪改进图在挡片孔径选择、挡片安装正确的情况下，其报警准确率接近100%。

及时有效地发现鼓包有助于我们及时截留返修有问题套管，避免其流入下个工序造成更大的损失。

2.2杂质包造成套管鼓包的原因众多，在收集分析套管鼓包样品时，我们发现套管鼓包段常常有一些异常杂质。

图3杂质包样品图套管杂质包种类众多，主要分为以下两个部分进行讨论分析：2.2.1外部杂质外部杂质包主要是指在生产中由外部引入的杂质造成的套管鼓包。

此类鼓包通过制定相应的SOP可完全杜绝。

外部杂质包表现形式主要为以下几种：1）材料开口不当、现场卫生未整理到位往往会使得现场的一些杂质混入到材料中而引起套管鼓包。

常见的现场杂质有纸屑、材料包装袋碎片等。

2）送料系统长期未清理易堆积灰尘，另外，除湿烘料机塑料垫圈及管路老化会形成一定的碎片粉末，带入挤出系统中也易形成套管杂质包。

层压过程的问题及分析

层压机简介层压机，顾名思义为将多层物质压合到一起的机械设备，应用到实际生产中的过程（针对我公司生产的常规组件），即为将钢化玻璃、EV A、电池片、EV A、背板通过抽真空、加压等过程完成封装的过程。

层压机结构层压机主要包括：1、结构系统：如可见的框架结构，进、出料台面等2、加热系统：加热油箱供给层压机台面所需的温度需求，可调节式。

加热所用的泵分为油泵和干泵3、真空系统：我公司目前的真空泵皆为水冷却式真空泵，其他还有风冷式。

4、控制系统：由可导入程序式的PLC芯片控制层压机的相关操作，可实现在触摸屏上操作。

性能指标层压机的性能指标主要体现在以下两个方面：1、层压机的温度：这里面包括机器温度的精度和均匀性。

所谓精度即为我们设定值与实际值之间的温差大小；所谓均匀性主要指层压机台面各点之间的温差大小。

以上两个值都是差异越小越好。

2、层压机的真空度：真空度好的机器对于我们实际生产中的气泡控制有着决定性的影响，反之亦然。

实际生产中我们需要对层压机的工作原理有着较好的理解，这样更有利于我们实际生产中解决问题。

层压机的工作原理层压机顾名思义就是把多层物质压合在一起的机械设备。

真空层压机就是在真空条件下把多层物质进行压合的机械设备。

真空层压机应用于太阳能电池组装生产线上。

我们称之为太阳能电池组件层压机。

无论层压机应用于哪种作业，其工作原理都是相同的。

那就是在多层物质的表面施加一定的压力，将这些物质紧密地压合在一起。

所不同的事根据层压的目的不同，压合的条件各不相同。

层压机在运行过程中包括以下几个步骤：进料--关盖--上下室抽真空--上室充气加压--保压阶段--上室抽气、下室充气--开盖出料1、单动：单一的动作，即为每次层压结束后需要人工点击进料操作才能进行下一次的层压2、联动：连续的动作，即为每次层压完后层压机将会自动进料进行下一次层压。

适用于层叠的速度大于机器层压的速度。

3、上升：层压机上盖的打开动作4、下降：层压机上盖的关闭动作5、抽真空：该阶段为层压机上下室同时抽真空的时间段，时间一般设置在320s-350s左右，不宜过长或偏短。

层压前5项不良分析与改善报告

/
提高质量意识，做好自检；
机
①抽真空速率较慢，超出真空度管控标准； ②加压时充气异常；
做好设备维护与点检
项目一：气泡
原因分析与改善措施项目原因分类 1、使用酒精擦拭绝缘块，酒精残留在绝缘块上导致层压后气泡；图示改善措施取消酒精擦拭绝缘块
料
1、林洋组件设计使用绝缘块太厚导致气泡；
在绝缘块下方增加 640*35mm的隔离EVA；
层压不良分布
80 70 60 50 40 30 20 10 0 70 59
14 2 0
18
26 12 6 3 10 10 11 1 8 12 2 3 3 11 6 4
层压一次合格率（99.68%）前5位不良分别为①气泡、②破片/碎片、③锡丝/锡渣、 ④锡珠碎片、⑤缺角，前5为不良作为重点改善项目；
4、作业过程私自调整烙铁头温度，焊接时温度过高，化锡速度过快，锡丝锡渣产生量更多；机 1、烙铁破损、凹坑、氧化严重，影响化锡效果；
严禁员工调整温度，通过抽检的方式监督；
加强自检，10天跟换一次烙铁头； 7
项目三、四：锡丝/锡渣、锡珠碎片
原因分析与改善措施项目原因分类图示改善措施
法 2、力诺组件设计使用绝缘块太厚导致气泡；将绝缘块改为开口方式穿出汇流条；
环
1、辅料放拆封后的EVA裸露空气＞6小时；
/
将EVA使用保鲜膜包裹；
4
项目二：破片/碎片
原因分析与改善措施项目原因分类图示改善措施
提高质量意识，做好自检；针对堆锡严重的焊带拆卸后重新拿取新焊带焊接；单焊焊接时烙铁接触面平整压在焊带表面焊接，切勿将烙铁头倾斜焊接；提高质量意识，做好自检、互检；及时将虚焊返工；

承压设备鼓包原因

承压设备鼓包通常是指在压力容器、锅炉、管道等承压设备中，由于内部压力超过设计压力，导致设备局部膨胀或变形，形成鼓包。

鼓包可能是由于以下原因造成的：
1.超压运行：设备在超过其设计压力的情况下运行，导致材料强度不足以承受额外的压力。

2.材料缺陷：设备材料存在缺陷，如裂纹、腐蚀、夹杂物等，这些缺陷可能在承压过程中成为应力集中点，导致局部膨胀。

3.焊接缺陷：焊接过程中产生的缺陷，如未焊透、气孔、裂纹等，可能在承压时成为薄弱环节，导致鼓包。

4.腐蚀破坏：设备长期受到腐蚀，材料强度下降，可能在承压时发生局部膨胀。

5.设计或制造缺陷：设备设计或制造时存在缺陷，如结构设计不合理、制造精度不足等，可能导致设备在承压时出现鼓包。

6.过热：设备过热，导致材料强度下降，可能在承压时发生鼓包。

7.超温运行：设备在超过其设计温度的情况下运行，可能导致材料性能下降，从而在承压时发生鼓包。

8.外部冲击：设备受到外部冲击，如机械损伤、撞击等，可能导致局部材料变形，形成鼓包。

9.安装不当：设备安装时未按照设计要求进行，导致局部应力集中，可能在承压时形成鼓包。

10.长期疲劳：设备长期承受循环载荷，如振动、交变载荷等，可能导致材料疲劳，进而在承压时形成鼓包。

承压设备鼓包是一个严重的安全隐患，可能导致设备失效甚至发生爆炸等事故。

因此，定期检查、维护和及时更换有缺陷的设备是预防鼓包发生的关键措施。

阻燃ABS鼓包缺陷分析

注塑产品成型缺陷案例分析——阻燃ABS电控盒鼓包1，异常解析：鼓包，塑件成型常见的一种被破坏的表现方式，具体表现在塑件胶壁受困气影响导致出现隆起或泡状鼓胀，之所以出现鼓包主要是因为成型过程中气体未能正常排出导致被塑胶融体包覆。

2，异常图示：如上图所示，零件存在明显鼓包现象，由于该处位置处于胶口附近且是两股流体汇合处故对气体排出的要求相对较高，结构性零件凸起直接影响装配效果且鼓包局部强度要求不合格无法满足性能要求；3，零件主要参数零件名称：空调电控盒安装部件材料品名：阻燃ABS (+30%PVC热稳定性较差)模具温度：常温冷却水烘料温度：75℃--80℃/2H进胶方式：冷流道直胶口4，关键原因分析及改善措施气体的存在是导致出现鼓包的的主要原因：a，由于材料本身热稳定性较差易出现分解现象，而模具流道端口部明显孔径偏小，填充过程中需要极大射出压力和速度才能强行完成整体填充，在高压高速小胶口的情况下填充对材料造成严重剪切产生大量分解气体；b，鼓包处同时还是两股融体汇合的位置，融体汇合过程中本身就需要较好的排气条件，另外加上高剪切下产生的大量分解气体同时密闭于局部空间内无法正常释放排出导致被融体强行包覆从而形成鼓包现象；c，改善关键控制点：l加大模具流道端口部孔径，由原来的1.0加大到3.5，通过加大进胶孔径可直接降低材料在填充时由于高剪切产生的分解气改善前改善后l通过加大进胶流道孔径可有效降低填充阻力同时可进一步优化成型工艺，降低填充压力和速度以有效避免气体排出不及时导致困气l在填充前端对融体中所含的气体做适当调控，通过增加储料时的背压压力以及减少螺杆松退等方式进一步提升融体密度同时避免并清除混入的空气5，改善效果：零件改善后无鼓包现象，有效避免或降低气体的产生同时设置相应的排气措施是解决该鼓包问题的关键；。

层压常见异常

为宜。Nisshinbo高温快速层压时温度不宜低于149℃ 意有无气泡产生；增大层压压力后必须目视及El检测有无裂片产
Байду номын сангаас
常情况下抽真空时间应在270~480s之间；层压全程时间在
开始抽真空，另外一个腔室充气。被抽真空的腔室30s内外压差需要达到97kpa以上；上下
空效果保持良好，30s内被检层压腔与大气压力差不低于95kpa。
均需要进行空运转\或以报废组件或玻璃试run，以检测有无异常。时均需要进行首片测试，目视及El检查均无异常方可量产。
类别 1组件背板凹坑： 2背板长条凹痕：背板不良 3背板互联条凸点： 4背板局部微褶皱： 5背板鼓包：
明细
电池片破片
1组件电池片不固定位置、不明显但肉眼可见的裂片，： 2组件电池片不固定位置、肉眼明显可见、分离间距较大的裂片： 3汇流条位置破片：
1层压后组件整体偏移：电池片移位 2层压后电池串整串偏移： 3层压后边缘电池串中部串间距不良： 1组件背板全背板凹凸不平，正面大量气泡： 2组件背板正常，正面气泡散布： 3组件中间区域气泡： 4组件中间区域气泡： 5汇流条区域气泡：参数调整原则：
气泡
原因及对策清洁高温布和硅胶板异物。检查高温布有无褶皱。检查硅胶板有无厚薄不均的条状区域（多见于新胶板初装后）。延长层压时间（以0.5min为单位调逐次整） / 提高层压温度,每次调整单位1℃）如是3号层压机，在非快速层压的条件下则还可减少顶针时间或不使用顶针。多为背板材质导致，降低层压温度，延长层压时间。多为电池串固定胶带处鼓包，检查胶带裁切后是否闲置过久，是否受潮；如胶带正常，则减少层压时间。重工品可降低温度层压。环境温度必须提高至16℃以上 ; 减小层压压力（以20kpa为单位调整）；提高层压温度；检查抽真空时间是否过长。 El测试时勿把汇流条拉扯变形或过于翘高；环境温度必须提高至16℃以上，提高层压温度，减小层压压力。组件层压前在玻璃上整体移位。叠层胶带未贴牢固。缩短抽真空时间/减小层压压力/硅胶板与设备兼容差/ 加贴叠层胶带。为加压异常，多因硅胶板破裂导致，停机检查。检查上下室真空能力；真空无异常的情况下增加层压压力\提高层压温度减少抽真空时间；降低层压温度并延长层压时间。减少抽真空时间；降低层压温度并延长层压时间。增加抽真空时间/增加层压压力/平行汇流条之间填充EVA条/减少固定胶带宽度。

组件常见质量问题分析

组件常见质量问题分析目的：了解组件生产中常见的质量问题，对批量生产，提高效率和节约成本达到预防。

一、分选1、色差：影响组件整体外观1）分选失误2）其他工序换片时造成2、电池片崩边缺角：影响组件整体外观、使用寿命及电性能1）标准不明确2）焊接收尾打折太深或离电池片太近3、电池片栅线印刷不良：影响组件外观及电性能1）主栅线缺失2）细删线缺失3）栅线重复印刷4、电池片表面脏：影响组件使用寿命1）裸手接触原材料，残留汗液2）电池片表面水纹：电池片制作过程没有清洗干净3）工作台有污染物，粘在电池片上二、焊接1、虚焊：影响组件电性能及使用寿命1）烙铁头不良，易造成虚焊2）电烙铁温度不均匀3）电烙铁焊接温度低4）焊接力度轻、焊接速度快5）电池片主栅线氧化6）涂锡带或助焊剂可焊性不好7）涂锡带、电池片或助焊剂储存过期8）涂锡带锡层薄9）环境温度低或环境湿度大2、过焊：影响组件电性能及使用寿命1）电烙铁焊接温度过高2）焊接力度重或焊接速度慢3）重复焊接4）材料可焊性不好5）电烙铁温差大3、侧焊：影响组件电性能及使用寿命1）焊接手势不对2）烙铁头不平3）涂锡带厚度不均匀4、堆锡：影响组件层压质量，易造成组件破片1）焊接力度太重2）焊接收尾处没有将焊锡带走3）涂锡带表面锡层熔化速度过快5、焊花：影响组件外观1）串焊力度太重2）串焊时烙铁温度过高3）串焊模版槽深不够6、焊接偏移：影响组件外观、电性能及使用寿命1）互联条太软2）互联条扭曲变形3）焊接手势不对4）互联条出现蛇形弯曲5）互联条出现镰刀弯曲7、脱焊：影响组件电性能及使用寿命1）焊接手势太轻或速度太快2）烙铁焊接温度太低3）没有浸泡助焊剂4）电池片或涂锡带可焊性不够8、焊接后电池片翘曲1）电池片拉应力不够2）互联条收缩率大3）电池片热胀冷缩变化大9、焊接破片：影响组件外观、电性能及使用寿命1）电池片自身隐裂2）互联条太硬3）焊接手势太重4）电烙铁温度过高5）堆锡6）电池片焊好后积压过多7）焊接收尾处打折太深或离电池片太近10、电池片氧化：影响组件外观、使用寿命及电性能1）裸露空气中时间过长2）加助焊剂焊接后没有清洗，导致氧化3）电池片来料时间太长，保存条件不符合要求4）空气中湿度大三、层压1、异物：影响组件整体外观、电性能及使用寿命1）生产现场控制不当、工作台面不整洁2）员工在车间整理头发3）工作时必须戴工作帽、穿工作服4）工作的责任心不够5）戴围巾进入操作场所6）人员随便进出车间2、EVA未溶：影响组件外观、电性能及使用寿命1）EVA自身问题交联剂过高2）层压机问题温度不均衡3）EVA熔点过高4）EVA融化速度慢3、真空泡或缺失：影响组件外观、电性能及使用寿命1）EVA自身厚度不均匀2）EVA自身拌料不均匀3）层压时间长、上室压力大4）部分EVA不适合国内层压机5）EVA收缩率大6）层压机温度不均匀或过高4、层压后组件内气泡：影响组件外观及使用寿命1）人员操作失误：工艺参数没有调整准确；自动与手动操作失误；没有及时层压；没有走空循环等2）橡胶毯有裂痕或破损3）不抽真空4）层压机密封圈破损5）不层压导致或层压压力小6）真空速率达不到7）真空泵卡死导致电机烧坏8）层压时间结束不开盖9）真空管路漏气10）真空阀门故障11）EVA保管不善受潮12）EVA过保质期13）EVA融点过高14）绝缘层的结构问题（不是所有背材都能做绝缘条）15）EVA上沾有酒精未完全挥发16）EVA熔化速度过快17）电池片上残留助焊剂和EVA起反映18）工艺参数不符（抽真空时间短、层压温度高、层压时间长）19）焊接工艺问题（虚焊、侧焊、脱焊）导致20）玻璃和EVA边缘收到污染21）异物导致22）停电导致5、层压后破片：影响组件外观、电性能及使用寿命1）电池片自身隐裂：叠层在灯光下仔细检查2）焊接时打折过重导致电池片隐裂：调整焊接方法3）层压前，操作人员抬组件时压倒电池片，进料时不注意4）异物、锡渣、堆锡在电池片上导致层压后破片5）上室压力过大经常出现破片而且在同一位置6）互联条太硬7）叠层人员剪涂锡带时用力过大，电池片产生隐裂8）充气速度或抽真空速度不合适9）叠层人员在倒电池串时产生碰撞，导致电池片隐裂10）引出线打折压破6、EVA交联度不符合要求：影响组件使用寿命1）机器温度过高或太低2）层压时间过长或短3）机器温度不均衡4）EVA自身交联剂质量问题5）EVA储存不当，受光或受热6）EVA过期7、EVA脱层：影响组件使用寿命1）玻璃内部不干净2）EVA受潮或过期或表面有脏污3）层压时间过短或没有层压4）EVA自身内部配方不完善8、EVA发黄：透光率下降，影响组件采光，影响电性能及使用寿命1）EVA自身问题：配方不完善2）EVA与背材之间的搭配性不协调3）EVA与玻璃之间的搭配性不协调4）EVA与硅胶之间的搭配性不协调5）EVA与电池片之间搭配性不协调6）EVA与涂锡带之间搭配性不协调7）EVA受潮氧化9、层压后组件位移：影响组件外观、电性能及使用寿命1）串与串之间位移：没有固定好、EVA收缩率大2）汇流条位移：层压抽真空造成、互联条太软、汇流条太长没有固定好3）整体位移：没有固定或层压放置组件时有倾斜10、焊带发黄发黑：影响组件整体外观、电性能及组件使用寿命1）助焊剂的腐蚀性强或焊带自身抗腐蚀性不强2）EVA的配方体系与焊带不符3）焊带表面镀层的致密程度不够11、背板划伤：影响组件外观及使用寿命1）层压后抬放、修边、装框、测试、清洗及包装都有可能2）装框拆框导致3）背板本身存在划伤12、背板褶皱：影响组件外观1）不层压导致2）EVA收缩率大3）背板自身自量软13、背板鼓包：影响组件外观1）大量鼓包出现在片与片之间，可能是EVA收缩率大：检查每批次EVA2）互联条质地软：更换合适的互联条14、背板脱层：影响组件使用寿命1）背板的毛面部分粘结效果不好:更换背板2）上室压力小调整参数3）不层压导致：检查设备4）EVA的粘结强度不够：调整参数或更换EVA5）组件太热时修边或用手拉角：冷却到室温再修边，在租价安热的时候，禁止用手拉组件的角15、背板凹坑：影响组件外观、电性能及使用寿命1）EVA粘在橡胶毯上：检查橡胶毯，及时清理2）高温布没有清理干净：仔细清理高温布(正反面及大布的正反面）3）上室粘有其他硬物：检查清理16、背板鼓包：影响组件外观及使用寿命1）电池片背膜引起2）3M胶带引起3）返工次数太多或时间长4）层压之后在电池片背面有气泡，经过一段时间后生产5）层压温度过高或层压时间太长17、背板自身脱层：影响组件外观及使用寿命1)背板自身的粘结强度不够；更换背板2)背板耐热不够18、玻璃表面划伤：影响组件外观、使用寿命及安全性能1）抬玻璃时两块玻璃摩擦2）叠层时摩擦3）刀片划伤4）装框拆框时导致5）测试后汇流条打折导致摩擦6）层压返工时摩擦尽量减少7）玻璃本身有划伤没有检出19、玻璃内部划伤：影响组件外观及电性能1）层压返工时刀片划伤2）抬玻璃时两片玻璃摩擦3）玻璃自身存在划伤（包括内部）20、玻璃自爆：1）玻璃自身热应力不够2）玻璃自身内部有杂质颗粒3）玻璃钢化程度不够4）加热板不平5）加热板上有硬物6）堆放不规范7）组件放置数量过多四、测试1、测不出功率1）组件整体正负极接反：仔细检查、责任心、细心2）没有夹好：将夹子夹好3）二极管全部装反2、功率低1）破片或隐裂2）个别电池串正负极接反3）组件被流转单或其他物体遮挡住4）标准件没有校准好5）组件温度高6）氙灯光源不够7）二极管个别装反8）组件内部有虚焊或过焊现象9）组件内部有低电流或低电压的电池片10）电池片串联电阻大，内部有缺陷11）电池片自身短路12）电池片初始光致衰减13）晶体致密程度不够及内在杂质多；3、IV曲线异常1）破片2）电池片中高低档电流混用3）电流电压修正参数不符4）设备出现故障5）电池片中高低档电压混用6）二极管压降问题五、装框1、型材问题：影响组件外观及使用寿命1）型材划伤：来料检查不仔细，装框清洗包装过程中划伤2）型材拼接有出入：在加工时尺寸没有控制好，产生误差3）型材变形：型材加工过程中没有拉直，型材的硬度不够2、型材与组件接缝处漏缝：影响组件外观及使用寿命1）上表面有缝：没有将硅胶溢出，或没有压实型材内部硅胶充足；2）反面有缝：补胶没有补好或硅胶与背板之间粘结性不好；检验硅胶与背板之间的粘结性3、接线盒问题：影响组件电性能及使用寿命1）密封圈脱落：水汽易从盒盖渗入，造成组件短路2）盒盖脚断掉：安装不牢，易被拉掉水汽易渗入3）接线盒没有盖紧：安装不牢，易脱落，水汽易渗入4）连接插头没有插接到位5）安装螺丝没有拧紧6）正负极接反4、硅胶问题1）硅胶固化后发黄2）硅胶固化后与背板不粘结3）硅胶固化后与接线盒不粘结4）在使用中。

防腐涂层鼓泡原因分析及预防措施

防腐涂层鼓泡原因分析及预防措施摘要：防腐涂层鼓泡不仅对工业生产造成了巨大的经济损失，也隐藏着较大的安全隐患。

本文正是基于对防腐涂层鼓泡现象的重视，进行了较为系统的分析，并提出了对策措施。

关键词：防腐涂层鼓泡原因预防措施防腐涂层位于被涂物件的表面，通过形成的物理层或化学层涂膜从而起到保护作用。

防腐涂层主要是保护被涂物体无论是处于大气环境、浸泡环境还是在其他一些特殊的腐蚀环境中，被涂物体免受太阳紫外线、水分、氧气、化工大气、含氯大气、海水等腐蚀因子的侵蚀，造成金属的腐蚀、混凝土的劣化、木材的腐朽以及其他材料的性能下降。

从而有效延长被涂物体的使用寿命。

在实践中，经常会出现了被涂物体由于受到管理或技术性能等方面的影响，造成防腐涂层鼓泡的现象，致使生产造成一定的损失，如何避免防腐涂层鼓泡现象，怎样采取有效措施加以防范和应对，成为一项重要的研究课题。

一、防腐涂层鼓泡现象及其对工业生产的影响分析从热力学观点来看，腐蚀鼓泡现象是一种自由能降低的自发过程。

不论是在农业生产活动，还是工业生产中都是很普遍的现象，并且到处可见。

如金属构件在大气中因腐蚀而出现象生锈现象。

埋于地下的金属管道因腐蚀而穿孔。

钢铁在压制过程中因高温、湿气等与空气中的氧气发生作用而产生大量的氧化皮。

裸露的管道设施等因年久失修或损坏而产生的氧化作用等，总之腐蚀现象在工业生产中是常见现象，而且所造成的危害通常是巨大的。

腐蚀现象的存在和发展不仅造成管道、储罐、钻井等基础设施的破坏，还容易引发火灾、爆炸、污染等灾难性事故，极大地影响工业生产的安全性。

二、防腐涂层鼓泡原因分析1.从物理因素分析防腐涂层鼓泡现象防腐涂层鼓泡现象与大气环境中的物理因素密切相关。

一般情况下，防腐涂层出现鼓泡现象是由于被涂物体随着温度的升高而增加。

温度升高，介质中物质的扩散系数就会相应地扩大。

而过电位和介质的粘度都会出现减小现象。

扩散系数增大，意味着有更多的氢离子或溶解氧扩散到物体的表面。

基材及层压板可产生质量问题的查找和解决方法-13页文档资料

基材及层压板可产生质量问题的查找和解决方法制造任何数量的印制电路板而不碰到一些问题是不可能的，其中有部份质量原因要归咎于覆铜层压板的材料。

在实际制造过程中出现质量问题时，常常是因为基板材料成为问题的原因。

甚至是一份经仔细写成并已切实执行的层压板技术规范中，也没有规定出为确定层压板是导致生产工艺出问题的原因所必须进行的测试项目。

在这里列出一些最常遇到的层压板问题和如何确认它们的方法。

一旦遇到层压板问题，就应当考虑增订到层压材料规范中去。

通常如果不进行这种技术规范的充实工作，那就会造成不断地产生质量变化，并随之导致产品报废。

通常，出于层压板质量变化而产生的材料问题，是发生在制造商所用不同批的原料或采用不同的压制负荷所制造的产品之中。

很少有用户能持有大量足够的记录，使之能够在加工场所区分出特定的压制负荷或材料批次。

于是就常常发生这样的情况：印制电路板在不断地生产出来并装上元件，而且在焊料槽中连续产生翘曲，从而浪费了大量劳动和昂贵的元件。

如果装料批号立即可查知、层压板制造者即能核对出树脂的批号、铜箔的批号、固化周期等。

也就是说，如果用户不能提供与层压板制造者的质量控制系统保持连续性，这样就会使用户本身长期蒙受损失。

下面介绍在印制电路板制造过程中，与基板材料有关的一般问题。

一.表面问题现象征兆：印料粘附性差、镀层粘附性差、某些部分不能蚀刻掉，以及某些部分不能锡焊。

可采用的检查方法：通常用水在板表面形成可看见的水纹进行目视检查，或用紫外线灯照射检查，用紫外灯照射铜箔可发现在铜箔上是否有树脂。

可能的原因：1.因为脱模薄膜造成的非常致密和光滑的表面、致使未覆铜表面过份光亮。

2.通常在层压板的未覆铜的一面，层压板制造者没有除去脱模剂。

3.铜箔上的针孔，造成树脂流出，并积存在铜箔表面上，这通常出现在比3/4盎司重量规格更薄的铜箔上，或环境问题造成有树脂粉末在铜箔表面经过层压。

4.铜箔制造者把过量的抗氧化剂涂在铜箔表面上。

组件层压件问题点、原因分析及对策

层压件问题点、原因分析及对策一、材料问题1、玻璃1）气泡2）划痕2、电池片1）缺角/崩边2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格；3）划痕4）氧化5）穿孔6）浆料污染7）断栅8）栅线粗细3、焊带氧化发黑4、材料过期【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。

二、焊接问题1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差；2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜；3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起；4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上；5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳；6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移；7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度；8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片的可焊性差；助焊剂不匹配；9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊；【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型；三、叠层问题1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动偏移；2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返工导致；拉扯下层EV A导致；3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接；4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成；5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成；6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端；7、条码1）缺失2）破损3）脏污4）重复5）信息不实6）字体不良8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作；9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对称；汇流带弯曲，相互接触；10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列；【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。