浅谈液压系统冲洗

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液压系统的清洗

液压系统的清洗安装调试（暂行）一、安装前的技术准备工作1、一般液压系统清洗时，大多采用工作用的液压油或试车油。

不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体，防止液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀；2、安装管路也可以用压缩空气进行清理，一般压力不小于0.4兆帕，把管路中的杂质和油排除干净，尽快安装使用，如不使用可以放到高出避免杂物进入管路，还可以对管路的两端进行简单的密封，避免给液压系统带来不正常的工作。

二、技术资料的准备与熟悉1、液压系统原理图、管道布臵图、辅件、管件清单和有关元件样本等，这些资料都应准备齐全，以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。

三、物资准备1、按照液压系统图和液压件清单，核对液压件的数量，确认所有液压元件的质量状况。

2、严格检查压力表的质量，查明压力表交验日期，对检验时间过长的压力表要重新进行校验，确保准确。

四、质量检查1、液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈蚀。

2、库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性。

3、有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可控，所以必须对元件进行严格的质量检查。

五、液压元件质量检查1、各类液压元件型号必须与元件清单一致;2、要查明液压元件保管时间是否过长，或保管环境不合要求，应注意液压元件内部密封件老化程度，必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。

3、每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。

4、液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。

5、板式连接元件连接平面不准有缺陷。

安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。

6、管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。

7、板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷，连接螺纹不准有破损和活扣现象。

8、将通油口堵塞取下，检查元件内部是否清洁。

9、检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量，若有异常不准使用。

10、各液压元件上的附件必须齐全。

六、.液压辅件质量检查1、油箱要达到规定的质量要求。

液压系统的冲洗

浅谈液压系统的冲洗【摘要】冲洗液压系统，使杂质减少到最低标准，是确保液压系统正常工作的重要措施，本文综述了液压系统清洗特点和注意事项。

【关键词】系统清洗管道清洁度管理规范污染控制一、液压系统清洗的意义从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。

在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。

即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。

必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。

系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。

冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命二、循环冲洗装置循环冲洗装置一般采用独立的大流量高压冲洗装置或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。

独立的大流量高压冲洗装置的输出流量一般1000升/分以上，应由3-4台高压泵和1台低压泵组成，按照冶金液压系统的参数高压泵（31.5MPa）流量配置以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低压泵（2.5MPa）400-600升/分可以组成不同的冲洗压力\流量的需要。

循环冲洗装置的输出管道接口应既能使所有冲洗泵的输出流量同时冲洗一个冲洗回路，也能组成同时冲洗多个独立的冲洗回路。

图1采用系统本身的工作泵站进行管道的循环冲洗作业也越来越多地获得广泛地应用和认可，采用工作泵站对系统管道冲洗是高效快速达到冲洗质量的可靠方法并具有更多的优点，具体表现在节省了宝贵的时间工期，节省了大量的临时配管材料，可利用工作泵站本身的正式的电气保护和系统中循环冷却、内循环过滤功能使得管道的系统冲洗效果更好更快(在线比例伺服阀须拆除)。

三、循环冲洗的步骤循环冲洗一般分为液压泵站到控制阀架主管道的冲洗和控制阀架到油缸和油马达支管道的冲洗。

怎样清洗液压系统

如何清洗液压系统液压系统在制造、试验、使用和储存中都会受到污染，而清洗是清除污染，使液压油、液压元件和管道等保持清洁的重要手段。

生产中，液压系统的清洗通常有主系统清洗和全系统清洗。

全系统清洗是指对液压装置的整个回路进行清洗，在清洗前应将系统恢复到实际运转状态。

清洗介质可用液压油，清洗时间一般为2-4小时，特殊情况下也不超过10小时，清洗效果以回路滤网上无杂质为标准。

清洗时注意事项：1、一般液压系统清洗时，多采用工作用的液压油或试车油。

不能用煤油、汽油、酒精、蒸气或其它液体，防止液压元件、管路、油箱和密封件等受腐蚀；2、清洗过程中，液压泵运转和清洗介质加热同时进行。

清洗油液的温度为（50-80）℃时，系统内的橡胶渣是容易除掉的；3、清洗过程中，可用非金属锤棒敲击油管，可连续地敲击，也可不连续地敲击，以利清除管路内的附着物；4、液压泵间歇运转有利于提高清洗效果，间歇时间一般为（10-30）min;5、在清洗油路的回路上，应装过滤器或滤网。

刚开始清洗时，因杂质较多，可采用80目滤网，清洗后期改用150目以上的滤网；6、清洗时间一般为（48-60）小时，要根据系统的复杂程度、过滤精度要求和污染程度等因素决定；7、为了防止外界湿气引起锈蚀，清洗结束时，液压泵还要连续运转，直到温度恢复正常为止；8、清洗后要将回路内的清洗油排除干净一，更换维修好或者新的液压泵，不管齿轮泵，叶片泵，柱塞泵【隔膜泵不在此限】，一定要检查好，必须转动灵活，无卡滞现象，再加入适量的清洁液压油【别舍不得这点油，早晚也得加油啊！】，转动泵轴，进行预润滑盖好各暴露的油口，进行安装；二，安装后，人工盘转发动机，检查是否有系统不灵活现象【这一步很重要，可以减少工序中意外事件-如掉落异物等】，加注液压油至稍高于标准液面【因为系统是空的】具体多少要看机器型号，我就不多曰了；三，加注液压油之后，一定要排放液压泵内的空气！每个机器的排放方式及部位不同，但总体上都是一个规律--就是在液压泵体的最高点可以排放空气--【没听说过到液压泵最低电脑排放空气的，呵呵】，如搞不清楚具体位置，则可以在液压泵的回油管路进行排放，注意：不仅仅是排放，还有需要向液压泵壳体内加注清洁的液压油并尽量将壳体加注满；如果液压泵的吸油管路有螺塞，须打开排放空气；如果有条件，向液压油箱通入不高于200kpa的压缩空气这在油田间的场合是一个很好的排放空气的工艺步骤，可以迅速将液压油送入液压泵系统，有不少机器要求更换液压油之后，做液压系统加压的操作即是这样；四，用启动机间歇地带动液压泵低速转动，观察液压泵排放口是否排出带空气的液压油，直至排出的液压油不含明显得空气泡，关闭排放口；五，启动发动机，低怠速运转3-5分钟，观察听诊机器是否有异常，无异后可以分别在低，中速试运转，如无异常，则可逐渐加大油门进行各动作的试车；六，液压油缸的排气：可以反复操作液压缸至其行程的终点前约100mm停止并换向操作，3-5次重复后，在各行程一次操作到终点，液压缸内不得空气基本就可以排除，如仍有气蚀噪音，可再重复两次这样的操作；如空气总是排放不完全，则需要检查其空气的来源，重点排除原因，才可以将机器正式投入作业；千万不可大意！七，如果是仅仅做更换液压油的保养维护，则可以参照上缅甸步骤，重点提示一点：建议在排放原有的液压油操作时，不要拆开液压泵的吸油管路的螺塞--留下这些旧的液压油对于机器没有大的影响，反倒是容易引起更换液压油以后的初次启动液压泵稀有困难，尤其是老旧机器！这一点很重要【别人俺还不告诉呢，呵呵】，如果您担心原有液压油排放不多，不妨可以在适当的场合挖一道深沟，可以将液压缸尽量缩回无杆腔，这样会多排放一些原有的液压油--记住，无论什么那种操作，都无法排放全部的液压油--除非您拆卸全部的液压元件！如果能排放1/2的液压油就算是够多了-这就是为什么要定期更换液压油的主要原因！别管资料上告诉您，液压油的添加剂会损失，但最主要的原因是无法更换全部的液压油！那成本太高了！经历过多次的液压系统进水的故障，每次都是更换了平时更换量的约七倍的液压油才达到要求--CAT320C，要更换了1000L【五大桶】才将进水的液压油换掉。

液压系统冲洗方法

液压系统冲洗方法在对液压系统故障的分析中．绝大部分是油液污染引起的。

由于新制液压系统都是经历了预安装、拆解、运输、保存、安装、焊接等等过程．管路中不可避免会有杂质存在，所以必须对液压系统进行冲洗，待冲洗油(或工作液压油)的清洁度达到甚至超过指定的油液等级后方可进入设备调试运行阶段。

下面大兰液压厂家主要针对液压系统在生产现场安装后，进入设备调试运行前的现场冲洗方法跟大家探讨一下。

一、冲洗流量的选择由于流体在管路中的流动状态分为层流和紊流两种．当管路中的流体处在紊流状态中时，管壁的附着物易被冲洗掉。

故对管路进行冲洗时需要将管路内清洗液体的流速提高至紊流状态，使附着在管壁上的焊渣、铁屑、毛刺等污染物快速脱落，并经过滤器使油液达到清洁度要求，进而提高设备的可靠性和使用寿命。

二、冲洗方式的选择及冲洗回路的布置液压系统安装后．冲洗的方式和冲洗时间的长短直接影响到系统可否按时投入试运转．选择合适的冲洗方式及合理的冲洗回路布置是提高冲洗质量。

缩短冲洗时间的关键。

1)外接临时冲洗装置对系统主管道进行粗冲洗将系统主管道与执行元件、控制元件等各处的接口断开，并根据液压原理图用临时管道(钢管或软管) 将阀台前的机体主管路连成冲洗回路。

利用系统工作介质液压油进行主管路的冲洗。

2)外接临时冲洗装置对系统主管道及支管道进行粗冲洗断开阀台．将阀台后的AB管和已经粗冲完的机体主管路回路连成冲洗回路(油缸等执行元件用压力软管短接)。

进行分次冲洗。

3)利用系统主泵及循环泵进行精冲洗系统主管道及支管道冲洗结果合格后．将临时冲洗装置的临时管拆除．接人系统工作液压源及配套的滤芯进行最后的精冲洗．待油液取样化验合格、精冲洗完毕后将阀块和执行件接人系统。

大兰液压系统三、冲洗过程中的注意事项为了缩短冲洗时间．保证冲洗效果，在确定了冲洗流量和冲洗方法后．还需要注意以下事项：(1)短接后的阀台、管道接口，泵组接El的进出油口需用洁净的胶布进行牢固封闭．以防止现场二次污染：(2)定期检查过滤器滤芯的污染程度，要及时更新滤芯：(3)按相应要求控制冲洗油温在40～70℃之间，因为油温升高动粘滞率减小．使得流速越高，则雷诺数值越大．一般冲洗雷诺数范围是2000～4000：(4)冲洗期间，要经常巡视，发现管道漏油，及时处理．并注意油温、压力变化情况，及时解决；(5)冲洗回路构成时。

浅谈轧钢厂液压系统的冲洗工艺

浅谈轧钢厂液压系统的冲洗工艺1 液压冲洗工作的意义轧钢厂的液压系统属于高压系统，压力要求在20～30MPa之间。

控制阀用了较多的比例阀和伺服阀。

高压高配置的液压系统对清洁度要求很高，传动系统不低于NAS7级，伺服系统不低于NAS5级。

而液压系统在安装过程中，不可避免受到各种杂质的污染，包括原始管路内的杂质、管件打坡口产生的碎屑、焊接过程中产生的焊渣等。

做好液压系统的冲洗工作，可以将杂质清除到要求范围以内，保障液压系统的正常运行。

2 冲洗参数的确定2.1 临时冲洗站的选择一次冲洗不能用正式液压站，要用临时冲洗站，油箱的容积按照式（1）计算：Q1=5Q2 （1）式中：Q1——冲洗需要油箱的容积，m3Q2——冲洗回路管道容积，m3冲洗时，冲洗介质要处于紊流状态，要求雷诺系数Re大于4000。

产生紊流的最小流量根据公式（2）和（3）计算：Re= （2）= （3）式中：——流量，单位为升每分钟（L/min）——运动粘度，单位为平方毫米每秒（mm2/s）——管路内径，单位为毫米（mm）我厂用的冲洗泵站排量为2200L/min，能够满足冲洗对泵的流量要求。

2.2 冲洗用油量的确定冲洗用油可用工作介质，也可用和工作介质兼容的低粘度的专用冲洗油，我厂用的是壳牌32号专用冲洗油。

用油量按公式（4）计算：QZ=f（Q1+Q2）（升）（4）式中：QZ——冲洗用油量（升）Q1——油箱内满足泵吸入和加热的最少存油量（升）Q2——管道内的油量（升）f——损耗系数，一般取1.22.3 冲洗温度的选择冲洗温度要在合适的范围内，温度太低，粘度增加，阻碍冲洗介质的流动性；温度太高，冲洗油会变质，降低冲洗效果。

当用高水基液压液冲洗时，冲洗液温度不宜超过50℃，用液压油冲洗时，冲洗油温度不宜超过60℃，在不超过上述温度下，冲洗油（液）温度宜高。

可通过冲洗站的加热装置来控制油箱的温度。

2.4 冲洗压力的选择冲洗压力用来克服冲洗介质流动时的阻力，压力太低介质流动性不好。

提高液压系统管道冲洗效率的方法分析

提高液压系统管道冲洗效率的方法分析随着工业的发展，液压系统在各行各业中得到了广泛的应用。

在日常运行中，液压系统管道往往会因为积存的污垢、沉淀物和异物而导致管道堵塞，甚至降低系统性能。

定期对液压系统管道进行冲洗是很重要的操作。

本文将探讨提高液压系统管道冲洗效率的方法，帮助大家更好地维护和管理液压系统。

一、清晰管道冲洗目的在进行液压系统管道冲洗之前，首先需要明确冲洗的目的。

一方面，管道冲洗能够清除管道内沉积的污垢和油脂，保证管道畅通；也能清洗管道毛坯，减少管道内外油污的残留，防止系统的二次污染。

清晰明确管道冲洗的目的对于后续的冲洗操作至关重要。

二、选择合适的冲洗介质液压系统管道冲洗的效率和效果与冲洗介质的选择密切相关。

常用的冲洗介质有清洗油、煤油、丙酮等。

在选择冲洗介质时，需要考虑冲洗介质对管道的腐蚀性、挥发性、清洁效果等因素。

一般来说，清洗油适用于一般的管道清洗，而对于严重积垢和沉淀的管道，则需要选择更强力的冲洗介质。

根据管道的实际情况，选择合适的冲洗介质对于提高冲洗效率至关重要。

三、制定详细的冲洗计划在进行液压系统管道冲洗时，需要制定详细的冲洗计划。

这包括冲洗的时间、冲洗的方式、冲洗的步骤等。

需要确定冲洗的时间，一般可以选择在换油或者维护保养时进行冲洗。

需要确定冲洗的方式，可以采用循环冲洗、直接冲洗等方式。

需要确定冲洗的步骤，包括清洗介质的选取、冲洗压力和流量的设定、冲洗时间的控制等。

通过制定详细的冲洗计划，可以有效地提高冲洗效率，保证冲洗的效果。

四、使用专业的冲洗设备在进行液压系统管道冲洗时，使用专业的冲洗设备可以大大提高冲洗的效率。

专业的冲洗设备一般包括高压冲洗泵、冲洗枪、冲洗管路等。

这些设备可以提供更高的冲洗压力和流量，保证冲洗介质能够充分冲洗管道，快速清除管道内的污垢和油脂。

这些设备还可以根据不同的管道情况进行调整，保证冲洗的效果。

使用专业的冲洗设备是提高冲洗效率的关键。

五、加强冲洗过程的监控和管理在进行液压系统管道冲洗时，需要加强冲洗过程的监控和管理。

浅谈液压系统的清洗

缩空气或蒸汽，使清洗液处于动态之中，浸渍时间件表面上的污染物剥落。此种方法清洗时间短，清洗０．５ —２ｈ，为提高清洗效果，可在清洗液中加入如表１品质好，还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零所示的常用添加剂，以提高防锈去污和清洗能力。件。与手工相比，工效提高１Ｏ倍以上，且成本降低。表１清洗液常用添加剂但对滤油器这种多孔形物质，由于其有吸收声波的名称化学分子式用量％适用场合作用，可能会影响清洗效果。
一
其中采用脉动气流效果最佳。快将污染物滤出，否则在设备投人运行后就有可能吹掉，１．３机动擦洗发生故障，而且早期发生的故障往往都很严重，有些可采用柔软毛收去除污物，以保持元件的精度元件例如泵、阀、马达有可能会遭到致命性的损坏。总是用硬的钢丝刷，系统清洗的目的就是消除或最大限度地减少设和低的粗糙度。如网式滤油器，低粗备的早期故障。清洗的目标是提高油液的清洁度，使有时会损坏滤芯或改变过滤精度。又如高精度、糙度的液压阀体，使用带磨料球的尼龙去刺刷，刷磨系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污孔道交接处及沉割槽等。该尼龙去刺刷的染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件阀孔端部、
《装备制造技术｝２０１３年第２期
浅谈液压系统的清洗
吴，大志Ｉ勇另
（柳州欧维姆机械股份有限公司，广西柳州５４５００５）
摘要：液压系统在制造与装配以及使用过程中，不可避免地要受到污染，因此必须及时清洗。清洗液压系统，使杂质减少到最低，是确保液压系统正常工作的重要措施。综述了液压系统的常用清洗方法，重点介绍了液压元件和系统在装配

提高液压系统管道冲洗效率的方法分析

提高液压系统管道冲洗效率的方法分析
液压系统管道冲洗是指在液压系统投入运行前，清洗管道内的余渣、杂质、油脂等，确保管道内干净，以保证液压元件正常工作。

提高液压系统管道冲洗效率对于节省时间和人力成本非常重要。

以下是提高液压系统管道冲洗效率的几种方法：
1. 选择合适的冲洗材料：冲洗材料的选择对于冲洗效率有很大影响。

一般可选择与系统工作液相同的清洗溶剂，如液压油、矿物油等。

清洗溶剂的性能要稳定，能够迅速溶解和清除残留在管道内的油脂、氧化物等污染物。

2. 使用高压清洗装置：使用高压清洗装置可以增加冲洗液的压力，提高清洗效果。

一般可选择高压泵和相应的喷嘴进行清洗。

通过提高冲洗液的压力，能够将管道内的污染物迅速冲洗干净。

3. 采用循环冲洗的方法：循环冲洗是指将清洗溶剂通过管道循环使用，提高清洗效率。

在循环冲洗过程中，可以不断更换清洗溶剂，保持清洗溶剂的清洁度，从而提高冲洗效果。

4. 采用机械清洗方法：机械清洗是指利用机械设备进行清洗，如高压喷洗、刷洗、爆破清洗等。

机械清洗可以提高清洗速度和冲洗效果，特别适用于一些难以清洗的管道。

5. 加热清洗液：加热清洗液可以提高清洗效果，加快清洗速度。

适当加热清洗液可以降低液体的粘度，增加对污染物的溶解力，从而提高清洗效率。

提高液压系统管道冲洗效率需要选择合适的冲洗材料，增加冲洗液的压力，采用循环冲洗和机械清洗方法，以及适当加热清洗液。

通过综合运用这些方法，可以提高管道冲洗效率，减少冲洗时间和工作量，提高工作效率。

液压系统清洗

工程机械液压系统的清洗工程机械液压系统在制造与装配以及使用过程中不可避免地要受到污染，必须及时清洗。

1．制造中液压元件和辅件的清洗（1）油管的酸洗和清洗：先除去油管上的毛刺，然后用氢氧化钠、碳酸钠等水溶液进行脱脂，脱脂后用温水清洗；然后再放在温度为4 0～60℃、浓度为20％～30％的稀盐酸或10％～20％的稀硫酸溶液中浸渍和清洗30～40min，拿出后放在温度为30～40摄氏度、浓度为10％的苛性钠溶液中浸渍15min进行中和；最后用温水冲净，在清洁干燥的空气中干燥后涂上防锈油。

另一种清除油管内污物的方法是：将喷丸机的喷嘴对准油管管口进行喷丸处理，油管中的油、锈会随同喷沙一同从油管另一端喷出，使油管内壁呈银白色。

实践证明，喷丸清除油管内污物效率高、效果好。

软管难清洗，可用高速液流喷洗，然后放在洁净的空气中干燥。

最后将清洗干净的塑料膜封住管口。

（2）液压油箱的清洗：清洗油箱的工艺和前述清洗油管的工艺类似，但用此工艺清洗油箱存在清洗时间长，对油箱内锈蚀、焊渣、毛刺等杂质清理不彻底的弊端。

为此，我厂对清洗油箱存在清洗时间长，对油箱内锈蚀、焊渣、毛刺等杂质清理不彻底的弊端。

为此，我厂对清洗油箱工艺进行了改进，在将油箱焊成半成品后封住盖板之前，对油箱半成品和盖板内面进行喷丸处理，直至钢板出现银白色为止，并清除焊渣、毛刺等杂质；然后涂上防锈油，把盖板焊到油箱上；最后把油箱的进、出油口用专用法兰盘密封好，防止灰尘等进入。

（3）液压元件的清洗：对出厂前已经清洗干净并用塑料塞封住油口的液压元件，只要存放时间不超过半年，使用时可不必清洗元件内部，只需对现场加工、装配的部分进行清洗即可。

2．装配中液压系统的清洗（1）选择清洗油：当系统管路、油箱较干净时，可选用与工作油液相同黏度的清洗油；如系统内不干净，可选用黏度稍低的清洗油清洗。

清洗油应与系统工作介质、所有密封件的材质相容。

清洗油用量通常为油箱标准油量的60％～70％，在注入清洗油前要把油箱清洗干净。

液压系统清洗

液压系统清洗在现代液压工业中，液压元件日趋复杂，配合精度的要求愈来愈髙，所以在安装液压系统时，万一有杂质或金属粉末混入，将会引起液压元件的磨损或卡死等不良现象，甚至会造成重大事故。

因此，为了使液压系统达到令人满意的工作性能和使用寿命，必须确保系统的清洁度，而保证液压系统清洁度的重要措施是系统安装和运转前的清洗工作。

当液压系统的安装连接工作结束后，首先必须对该液压系统内部进行清洗。

清洗的目的是洗掉液压系统内的焊渣、金属粉末、锈片、密封材料的碎片、涂料等。

对于刚从制造厂购进的液压装置或液压元件，若已清洗干净可只对现场加工装配的部分进行清洗。

液压系统的清洗必须经过第一次清洗和第二次清洗，达到规定的清洁度标准后方可进入调试阶段。

(1)第一次清洗液压系统的第一次清洗是在预安装（试装配管）后，将管路全部拆下解体进行的。

第一次清洗应保证把大量的、明显的、可能清洗掉的金属毛刺与粉末、砂粒灰尘、油漆涂料、氧化皮、油渍、棉纱、胶粒等污物全部认真仔细地清洗干净。

否则不允许进行液压系统的第一次安装。

第一次清洗时间随液压系统的大小、所需的过滤精度和液压系统的污染程度的不同而定。

一般情况下为1~2昼夜。

当达到预定的清洗时间后，可根据过滤网中所过滤的杂质种类和数量，再确定清洗工作是否结束。

第一次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各类元件。

管路酸洗的方法有以下几种。

①脱脂初洗去掉油管上的毛刺，用氢氧化钠、硫酸钠等脱脂〔去油）后，再用温水清洗。

②酸洗在20%~30%的稀盐酸或10%~20%的稀硫酸溶液中浸渍和清洗30~40min (：其溶液温度为40~60℃后，再用温水清洗。

清洗管子必须经振动或敲打，以便促使氧化皮脱落。

③中和在10%的苛性钠（苏打）溶液中浸渍和清洗15min(其溶液温度为30~40℃)，再用蒸汽或温水清洗。

④防锈处理在清洁干燥的空气中干燥后，涂上防锈油。

各类元件的清洗方法如下。

①常温手洗法这种方法采用煤油、柴油或浓度为2%~5%的金属清洗液在常温下浸泡，再用手清洗。

液压系统的清洗步骤与方法

液压系统的清洗步骤与方法
一、油箱的清理
加油前，油箱内壁必须清洁干净。

擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海棉轻轻按擦。

当擦干后见有小污垢，可用浸有石
二、
1.
2.
①
②
③
④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工
作介质。

注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精
度不宜低于系统的过滤精度。

⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。

仅供个人学习参考
⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液
时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。

⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向
或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。

⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气
a.
b.
16/13
或
仅供个人学习参考。

压力机液压系统管路的循环冲洗

（作者单位：中国一重天津重工有限公司工艺技术部）压力机液压系统管路的循环冲洗吴春桥◎我公司生产的冶金成套产品、锻压产品及盾构机等设备中，液压系统是其主要传动构成部分。

因在机械上采用液压传动技术，可以简化机器的结构，减轻机器质量，减少材料消耗，降低制造成本，减轻劳动强度，提高工作效率和工作的可靠性，液压传动有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。

据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。

污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。

最终导致整个系统及设备瘫痪，无法正常生产。

一、管路的循环冲洗压力机在调试前的管路冲洗是设备调试成功的必要条件。

管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。

根据控制元件的不同，压力机液压系统分为伺服系统、比例系统和普通系统等。

通常，伺服系统油液清洁度需达到NAS1638的5级要求；比例系统油液清洁度需达到NAS1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到NAS1638的9级要求。

冲洗油一般采用与工作介质相同的液压油，冲洗时油为满足各回路冲洗时的流量和流速要求，使油的流动呈紊流状态雷诺数Re 需大于等于3000。

1.油冲洗的方式。

油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。

2.循环冲洗主要工艺流程及参数。

（1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s 以上。

（2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5MPa ，每间隔2小时升压一次，压力为1.5-2MPa ，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。

（3）冲洗温度：用加热器将油箱内油温加热到40-60℃，冬季施工油温可提高到80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。

（4）振动：为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮等杂质，在冲洗过程中每间隔3-4小时用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行敲打震动。

液压冲洗阀的工作原理

液压冲洗阀的工作原理嘿，朋友！今天咱们来聊聊液压冲洗阀的工作原理，这听起来有点高大上，但其实没那么复杂，就像解开一个有趣的小谜题一样。

首先呢，咱们得知道液压冲洗阀是在液压系统里工作的。

你可以把液压系统想象成一个超级繁忙的供水管道网络，只不过这里面流的不是普通的水，而是液压油。

液压油就像是这个系统里勤劳的小信使，到处传递力量。

那液压冲洗阀在这个系统里是干啥的呢？它的主要任务就是控制液压油的流动，确保液压油的清洁。

这就好比是一个超级严格的门卫，只允许干净整洁的“访客”（液压油）通过。

液压冲洗阀是怎么做到的呢？这里面有几个关键的部分。

比如说它有个阀体，这个阀体就像是一个小小的城堡，里面有各种各样的通道和房间。

液压油要想在这个城堡里通行，就得按照规定的路线走。

在这个阀体里，有一些特殊的构造，就像是一个个精心设计的小机关。

当液压油进入到冲洗阀的时候，这些机关就开始发挥作用了。

其中有个很重要的部分叫阀芯。

阀芯就像是一个调皮的小木偶，它可以在阀体内来回移动。

你想啊，液压油就像一群小蚂蚁一样，想要从这边跑到那边。

当液压油的压力发生变化的时候，就像小蚂蚁们突然变得很有力量或者很没力量，这个时候阀芯就会感受到这种变化，然后做出反应。

如果压力大，就像是小蚂蚁们在用力推，阀芯可能就会被推到一个位置，打开某条通道，让液压油通过；如果压力小，阀芯就可能会回到原来的位置，关闭一些通道。

这里还有一个重要的点，就是液压冲洗阀是怎么冲洗液压油的呢？其实啊，它就像是一个过滤器和引导员的结合体。

它会引导液压油通过一些特殊的通道，这些通道里可能有一些滤网之类的东西，就像小筛子一样。

那些脏东西，比如说微小的金属颗粒或者杂质，就会被这些小筛子拦住，而干净的液压油就可以顺利地通过冲洗阀，继续在液压系统里工作了。

为了让你更好地理解，我再举个例子吧。

就像你在家里用净水器一样，水从水龙头流出来，经过净水器里的滤芯，脏东西被滤芯挡住，干净的水就到了你的杯子里。

浅谈首钢京唐公司冷轧部液压系统管路在线冲洗工艺及关键技术

ＷＡＮＧＬａｑｎＣＨＥＮＨｕｉｉｎｉｇ
（ｈｕａｇＪｎｔｎｎｔｄＩｎａｄＳｅｌｏ，ｔ．ＳｏｇｎｉｇａｇＵｉｒｎｔｅ．Ｌｄ）ｅｏＣ
ＡｂｔａｔＴｈｎｌｅｃｍｉａｎｉｆｈｎｅｈｎｌｇｎｅｅｈｎｑｅｆｈｅｈｄａｌｃｓｓｓｒｃｅｏ —ｉｈｅｃｌａｄｏｌｌｎｕｓｉｇｔｃｏｏｙａｄｋｙｔｃｉｕｓｏｙｒｕｉｙ－ｔ
液压系统广泛应用于各行业，液压系统的稳定运行对于现代化生产线具有重要意义。液压系
２）加入系统的液压油清洁度达不到标准。
３）系统工作过程中产生的污染。
统故障会给生产带来很多不必要的损失，中约其有７％的故障是由液压油污染所致。合理冲洗０液压系统管路可以有效改善液压油的清洁度，冲洗不当则达不到理想效果，还会给系统正常运行
式中
—— 管路直径，ｍｍ；
Ｐ—— 冲洗液密度，ｋ／ｇｍ；
— —
冲洗液流速，ｍｓ／；冲洗液粘度，Ｐ・。ａＳ
—
—
３首钢京唐公司液压系统管路在线冲洗工艺及关键技术
３１化学冲洗．
对于一般管路，Ｒ＜０ｅ２００时为层流状态，Ｒ＞０ｅ４００时为紊流状态，Ｒ＝０～０ｅ２０４００时为０过渡状态。由于Ｄ和Ｐ基本恒定，冲洗液只有在足够高的温度条件下才能获得较低的粘度和较大的流速，从而达到紊流状态。通过计算可得，液压系统在冲洗过程中冲洗液的温度应保持在３～５ｑ。按照操作说明书，油箱中冲洗液的温Ｏ６Ｃ

浅谈液压系统冲洗

工业技术
２０１３年第２７期Ｉ科技创新与应用
浅谈液压系统冲洗
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胖李 Hale Waihona Puke 飞ｎｖ¨ ．０
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（一重集团大连设计研究院有限公司，辽宁大连１１６６００）
摘要：本文论述了液压系统的冲洗必要性、冲洗原理、冲洗方式以及检验方法。关键词：雷诺数；紊流；层流；冲洗流量；清洁度等级１冲洗的必要性ａ＝０．０４７１ｄｖ（３）１．１系统可靠性式中：ｖ一液流的平均流速（ｍ／ｓ）；ｄ－液压管路的管子内径ａｒｍ）；设备运行之前或大修之后，液压系统遭到污染都是不可避免Ｑ一系统的冲洗流量（１／ａｒｉｎ）；的。如果不能尽快将污染物滤出，系统的可靠性就会受到严重影响。在雷诺数Ｒｅ（）＝４０００，粘度ｖ＝４６的时候，冲洗流量为：图１清楚地说明了冲洗质量对保证液压系统的可靠性起着至Ｑ．＝（７－９）ｄ（４）关重要的作用。对于其它粘度的冲洗液，其冲洗流量为
芯。
元件表面的能量的大小。在层流流动中，元件的表面有一个液体的稳态层，作用于元件表面的作用力很小，从液流研究中得到的实验数据表明，液体中流速各不相同，液体中心的速度最高，管壁处液体流速为零。如果一个颗粒太小而潜入层流边层（速度为零、靠近液体０～６０Ｈｚ、振幅为１．５ — ３ｍｍ为宜；ｅ．及时更换滤芯。取样化验合格后表面的静止层），则通过冲洗就不能将其除去。要除去一个颗粒，该５颗粒直径就应该是层流边层厚度的两倍。因此要提高冲洗效率，采就可以进行二次冲洗了。用紊流冲洗是最有效的，剧烈的紊流能够减小层流层的厚度并冲刷（２）二次冲洗二次冲洗为在线冲洗方式，用冲洗板将各种比例阀和伺服阀短管壁，将颗粒卷走。接，将执行元件用胶管接成短路，用系统的工作介质冲洗。紊流程度的大小由雷偌数决定：Ｒｅ＝１０００ｖｄ／ｔｘ（１）加油前，按标准清洗油箱内壁；管路的冲洗是将执行机构旁路，油箱进行循环冲洗。该过程中，比例阀、伺服阀取式中：ｖ一液流的平均流速（ｍ／ｓ）；ｄ－液压管路的管子内径ｒａｍ）；利用设备中的泵、具有节流功能的阀阀口开到最大。液体的运动粘度（ｍｍ２／ｓ），ＶＧ４６号液压油在４０ ℃下粘度为下用冲洗板代替；４６ｍｍ２／ｓ；同时，冲洗要满足如下几个条件：Ｒｅ＞Ｒｅ￡１（２）ａ．冲洗液为液压系统工作介质，油箱注油时必须经过滤油小车。．冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，冲洗流速应尽可能高于式中：Ｒｅ（）－Ｊ临界雷诺数，是层流和絮流的分界点，对于圆形光ｂ实际工作的流速。ｃ油温不宜超过６０ ℃，在不超过上述温度下，冲洗滑管，Ｒｅ㈣＝２３００．在滤芯堵塞时，及时更换滤芯。为了确保紊流，我们一般取雷诺数Ｒｅ＞４０００，而且在条件允许温度宜高。ｄ液压系统可能有很多执行机构，也就是有很多回路，因此，冲洗的情况下，雷诺数越高越好（对于光滑金属管，１００００＞Ｒｅ＞４０００）。提需要分回路冲洗。高雷诺数，增强紊流程度的办法是提高冲洗油液的流速和选用粘度的时候不可能同时冲洗，循环清洗中每２ — ４小时取样一次，取样地点在回油过滤器前进较低的冲洗液。根据压差计算公式计算出冲洗整个系统所产生的压口处，每次１００ｍｌ（２ — ３份）进行化验。２份以上合格，方可认为此次力损失，计算出系统的冲洗压力。化验合格。系统的冲洗流量根据以下公式计算：

提高液压系统管道冲洗效率的方法分析

提高液压系统管道冲洗效率的方法分析液压系统在工业生产中扮演着重要的角色，液压系统的管道冲洗工作，对于系统的性能和寿命具有至关重要的影响。

随着工业技术的不断发展，液压系统管道冲洗效率的提高成为了工程师们急需解决的问题。

本文将分析提高液压系统管道冲洗效率的方法，并就其实际应用进行深入探讨。

1. 合理选择冲洗液在进行液压系统管道冲洗时，冲洗液的选择非常关键。

首先要根据管道内部的脏物种类和厚度来选择合适的冲洗液。

通常情况下，工业生产中常用的冲洗液有水、溶剂和酸碱溶液等，这些冲洗液均有其独特的特性和适用范围。

冲洗液需要有足够的洗净能力，使管道内部的杂质能够有效被清洗掉，从而提高管道的清洁度和使用寿命。

为了提高冲洗效率，可以在冲洗液中加入一些表面活性剂和分散剂，以增加液体对管道内杂质的渗透性，从而加速冲洗效果。

还可以根据具体情况适当地调整冲洗液的温度和浓度，以增强其冲洗能力。

2. 优化冲洗工艺冲洗工艺的优化是提高液压系统管道冲洗效率的关键。

首先需要合理规划冲洗流程，确定冲洗的顺序和方式，以确保冲洗过程的全面和有效。

在工程实践中，一般采用逐段冲洗和全面混合冲洗相结合的方式，将管道分段冲洗，再进行整体冲洗，以达到最佳的清洁效果。

还可以考虑采用多种冲洗方式的组合，如采用冲洗液的机械冲刷和气体喷射相结合的方法，以提高管道内污物的清洗效果。

还可以考虑采用循环冲洗的工艺，即在冲洗过程中，将冲洗液进行循环使用，以提高冲洗效率并节约冲洗液的用量。

3. 选择合适的冲洗设备冲洗设备的选择直接影响着液压系统管道冲洗效率的高低。

在冲洗设备的选择上，首要考虑设备的冲洗能力和适用范围。

一般情况下，工业生产中常用的冲洗设备有冲洗泵、高压水枪、管道清洗机等。

针对不同的管道类型和规格，需要选择合适的冲洗设备，以确保冲洗效果和工作安全。

与此冲洗设备的性能和稳定性也是选择的关键因素。

一方面，冲洗设备需要有足够的压力和流量，以确保冲洗液能够充分冲洗管道内的杂质。

钢铁冶金企业液压系统冲洗方法探讨

钢铁冶金企业液压系统冲洗方法探讨【摘要】本将就在钢铁冶金企业中对液压系统（热轧生产线剪切线）进行冲洗时所采用的方法进行探讨。

【关键词】液压系统；环保；冲洗方法；冷热轧机对热轧生产线轧机剪切线中液压系统的冲洗是钢铁冶金企业的一项很重要的日常工作。

与传统“在线酸洗”比较来看，“本泵本油箱”是一种哈更节能、更环保的冲洗方法。

以下将对这项冲洗工艺技术的施工过程以及控制方法加以详细论述。

1.基本概述1.1基本定义（1）热轧：（hot rolling）是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。

（2）液压系统：（hydraulic system）以油液作为工作介质，利用油液的压力能并通过控制阀门等附件操纵液压执行机构工作的整套装置。

（3）轧机：是实现金属轧制过程的设备。

泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。

1.2轧机组成带钢热轧机由粗轧机和精轧机组成。

粗轧机组分半连续式、3/4连续式和全连续式三种：①半连续式有一台破鳞（去掉氧化铁皮）机架和1台带有立辊的可逆式机架；②3/4连续式则除上述机架外，还有2台串列连续布置机架；③全连续式由6～7台机架组成。

精轧机组均由5～7台连续布置的机架和卷取机组成。

带钢热轧机按轧辊辊身长度命名，辊身长度在914mm以上的称为宽带钢轧机。

精轧机工作辊辊身长度为1700mm的，称为1700mm带钢热轧机，这种轧机能生产1550mm宽的带钢卷。

带钢热轧按产品宽度和生产工艺有四种方式：宽带钢热连轧、宽带钢可逆式热轧、窄带钢热连轧以及用行星轧机热轧带钢。

1.3热轧轧机剪切线液压系统简介热轧轧机剪切线液压系统主要包括三套液压系统，均采用“本泵本油箱”的冲洗方法，冲洗精度需要达到NAS6级合格。

切头剪液压系统主要为切头剪本体提供液压动力，该系统为电液比例阀控制，系统P管压力为135公斤。

双边剪与剖分剪液压系统主要为双边剪与剖分剪本体、换刃装置以及双边剪磁对中装置提供液压动力，该系统为电液比例阀与伺服阀控制，系统P管压力为135公斤。

关于机床的液压系统清洗技巧方法的研究

关于机床的液压系统清洗技巧方法的研究1机床液压系统清洗的必要性为确保机床液压系统长期稳定运行，需要在液压传动装置进行总装后和对其进行性能调优前这段时间，对整个液压系统进行清洗，这种清洗操作是十分必要的。

因为液压系统无论是在制造还是在试验过程中都会受到污染，液压系统在日常的使用和储存中也受到污染，而清洗是清除污染，使液压油、液压元件和管道等保持清洁的重要手段。

生产中，液压系统的清洗通常有主系统清洗和全系统清洗。

全系统清洗是指对液压装置的整个回路进行清洗，在清洗前应将系统恢复到实际运转状态。

清洗操作是在一定的压力和水流量下，对整个系统的每个循环回路进行冲刷和洗涤。

清洗的目的是清除装配过程中的各种污染物，以达到消除系统的在调试和初期运行中由于各种污染物所导致的故障。

以下4个因素会导致在装配过程中造成污染：1）装配一些液体密封胶，粘合剂和塑料封箱胶带，可以很容易地被挤压到系统中，不仅污染系统，它会导致毛孔堵塞液压元件组装；2）在装配管道、接头、螺栓及其他螺纹零件时，毛刺及固定装置因相互摩擦关闭，挤进污染形成系统；3）装配操作人员不大会注意个人卫生，装配工具不干净，在工作场的空气中粉尘浓度过大，使装配过程中造成系统的污染；4）装配操作人员因疏忽或方法不得当，导致密封件被切断或磨损，金属部件之间产生相互摩擦碰撞，导致生成物远远超过了正常值，造成的污染。

我们从上述四个导致污染的因素中，即使装配前对元件、接头、管路进行了必要的清洗，在装配过程中如果不注意装配的工艺要求，同样会造成污染。

清除装配过程中的污染要依靠液压系统清洗这一工序来完成，通过这一工序就可以避免产品在调试和早期运行的故障，并大大缩短产品在工长内的调试周期，以减少不必要的损失。

避免在性能调优过程中出现失真，另一方面在产品出厂后，可以减少故障隐，保证产品的正常运转。

在生产实践中，对液压系统进行清洗以达到必要的清洁度的问题，开始受到普遍的关注，并有了较深刻的认识。

1 液压系统清洗的意义

1 液压系统清洗的意义[1]从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。

在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。

元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。

在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。

在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。

即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。

元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。

冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命2 元件的清洁度及其评定元件清洁度是反映元件内部残留污染物含量的一项指标，可以用以下几种表示方法：（1）元件单位湿面积（与油液接触的内壁面积）的污染物含量，mg/m2；（2）元件单位湿容积（与油液接触的内腔容积）的污染物含量，mg/L；（3）元件单位湿容积中大于5μm和15μm的颗粒数，以ISO4406固体颗粒污染度等级表示。

由于目前油液污染度评定普遍采用颗粒计数法，因而元件清洁度也普遍采用单位湿容积颗粒数的表示方法。

评定液压元件的清洁度可以采用以下方法：（1）晃动涮洗法向元件内注入一定量的清洁试验液并将元件密封，用机械方法强烈晃动元件，使元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后对试验液进行污染度测定（2）试验台冲洗法将元件接入预先净化的试验台系统中，使试验液循环通过元件，，将元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后从系统中采集样液进行污染度测定。

提高液压系统管道冲洗效率的方法分析

提高液压系统管道冲洗效率的方法分析随着工业技术的不断发展，液压系统在机械设备中的应用越来越广泛。

液压系统在使用一段时间后，管道内会积聚大量杂质和污垢，导致系统性能下降甚至失效，因此定期对液压系统管道进行冲洗是非常重要的。

如何提高液压系统管道冲洗的效率成为了工程师们关注的焦点之一。

本文将对提高液压系统管道冲洗效率的方法进行分析和探讨。

一、优化管道冲洗方案1.确定冲洗目标：在进行液压系统管道冲洗前，首先需要对管道中积聚的污垢和杂质进行分析，确定冲洗的目标。

有些管道可能主要积聚了油垢和铁锈，而有些则可能主要积聚了颗粒物和异物等。

对不同的污垢和杂质采取不同的冲洗方案，可以提高冲洗的效率。

2.选择合适的冲洗液：根据冲洗目标，选择合适的冲洗液。

一般来说，常用的冲洗液有水、溶剂、碱性清洗剂等。

针对不同的污垢和杂质，合理选择冲洗液，可以起到事半功倍的效果。

3.确定冲洗压力和流量：冲洗液的压力和流量也是决定冲洗效率的重要因素。

一般情况下，较高的冲洗压力和流量可以更好地清洗管道内的污垢和杂质。

过高的压力和流量也可能会对管道造成损坏，因此需要根据具体情况合理确定冲洗压力和流量。

4.采用循环冲洗：循环冲洗是一种常用的管道冲洗方式，其原理是通过不断循环流动的冲洗液，将管道内的污垢和杂质冲洗出去。

循环冲洗可以在一定程度上提高冲洗效率，并且可以重复使用冲洗液，节约成本。

5.使用自动化设备：在大型液压系统管道冲洗中，可以采用自动化设备来进行冲洗，如自动化冲洗机、冲洗泵等。

这些设备可以实现对冲洗压力、流量和时间的精确控制，提高冲洗的效率和稳定性。

二、提高管道通畅度1.预处理管道：在进行液压系统管道冲洗前，可以先对管道进行预处理，如使用管道清树器清除管道内的树脂、油垢和锈垢等。

通过预处理，可以加快冲洗的速度，减少冲洗次数。

2.加强管道清洗：在冲洗过程中，可以采用一些机械或化学手段，加强对管道内污垢和杂质的清洗，如使用管道清洗器、高压水枪等。