来料检验与入库检验流程-来料检验流程

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电子厂来料检验流程及标准

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仓库人员接收物料，并核对送货单上的信息，如物料名称、规格、数量等。

来料检验流程

来料检验流程来料检验是在制造企业采购原材料和零部件后，对供应商提供的产品进行质量检验的过程。

来料检验的目的是确保所采购的产品符合企业的质量要求，以避免因使用不合格的原材料和零部件而导致生产问题。

来料检验流程包括以下几个环节：1. 接受来料：收到供应商发来的原材料和零部件后，由检验员验收入库，并录入系统。

2. 制定检验标准：根据企业的质量要求和相关标准，制定来料检验的标准和方法。

可以使用抽样检验和全检验的方式进行。

3. 取样检验：根据检验标准，从接受来料的批次中取样进行检验。

采取随机抽样和代表性抽样的方法，确保样品具有代表性。

4. 实施检验：根据检验标准和方法，对样品进行检验。

包括外观检验、尺寸检验、功能性检验等。

使用各种设备和工具，如显微镜、测量工具、测试仪器等。

5. 检验结果评判：根据检验结果和检验标准，对样品进行评判。

判断是否合格、不合格或待定，并记录检验结果。

6. 处理不合格品：如果样品检验不合格，需要进行不合格品处理。

包括退货、返修、报废等。

7. 管理记录：对每个批次的来料检验进行记录。

包括样品编号、检验员、检验日期、检验结果等。

建立来料检验的档案，方便追溯和管理。

8. 问题分析与改进：对不合格品进行问题分析，找出原因，并采取相应的改进措施。

与供应商进行沟通，提高产品质量和交付准时率。

9. 审核与验证：定期对来料检验流程进行审核和验证，确保检验结果的准确性和可靠性。

对检验标准和方法进行更新和改进。

10. 持续改进：不断改进来料检验流程，提高效率和准确性。

通过培训和学习，提升检验员的技能和知识。

来料检验流程的目标是确保所采购的原材料和零部件符合质量要求，降低生产过程中的质量风险。

通过严格的检验和管理，可以提高产品质量和顾客满意度，构建供应链的稳定性和可靠性。

进料检验管理流程是什么

进料检验管理流程是什么进料检验管理是很多管理者都想要学习的内容，那么你知道进料检验应该怎么管理呢?下面为您精心推荐了进料检验管理流程，希望对您有所帮助。

进料检验管理流程1、采购部对进料依据对外下达的采购订单开具“验收单”。

2、检验员收到验收单后，依据检验标准进行检验，并将进货厂家、品名、规格、数量等，填入检验记录表内，需要抽样的检验员必须亲自抽样。

3、判定合格，即将来料加以标识“合格”，填妥检验记录表及验收单内检验情况，并通知采购部办理入库手续;判定不合格，即将来料加以标识“不合格”,填妥检验记录表及验收单内情况，并将检验情况通知采购部。

需要办理回用的，由采购部填写《不合格品回用申请单》，按程序审批并考核。

批准后检验员对该批货物标识“回用”，并于检验记录表、验收单内注明回用处理情况，通知采购部办理入库手续。

4、原材料的检验应于收到验收单后两日内验毕，紧急需用的来料优先办理。

检验合格后，仓储部见合格单方可办理入库手续，未见通知单擅自办理入库，每次对相关责任人处以50-200元处罚。

5、检验时，如无法判定合格与否，则即请技术开发部、质量管理部、采购部、使用单位等派员会同验收，判定合格与否，会同验收者亦必须在检验记录表内签字确认。

进料检验管理制度1.本公司对物料的验收及入库均依本办法作业。

2.待收料。

物料管理收料人员在接到采购部门转来已核准的“采购单”时，按供应商、物料类别及交货日期分别依序排列存档，并于交货前安排存放的库位以利收料作业。

3.收料。

(1)内购收料。

①材料进厂后，收料人员必须依“采购单”的内容，核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清点数量无误后，将到货日期及实收数量填记于“请购单”，办理收料。

②如发觉所送来的材料与“采购单”上所核准的内容不符时，应及时通知采购部门处理，并通知主管，原则上非“采购单”上所核准的材料不予接受，如采购部门要求收下该批材料时，收料人员应告知主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签采购部门。

来料检验程序

4.3生产部接到注塑和押出的试料通知单之后配合安排机台和人员进行测试，当技术部门其它工序（接头、印刷、丝网等）的测试安排不上时需配合协助测试；
4.4品管部对所有材料的COA资料做核对和收集；物检合格物品标示卡盖合格章；并参与一同确认有争议物品的品质判定；
4.5采购部当物检物料有异常时负责将来料之不合格情况通报供应商办理不合格物料的退货.
4.2技术部接到信息之后：
首先开具试料通知单，测试结果以测试报告的方式呈报各单位.各材料抽样和测试办法如下.
4.2.1对于塑胶原料（塑料米、色母、色粉），依据同一批次的入库数量开根号+1的方式进行抽样检验测试（一个批次抽验一次），检验包括拆包检查外观形状、颜色，塑料米需上机押管测试，后道表面加工、封尾灌装等等；
3.1.生管部：负责来料通知；
3.2.技术部：负责追踪物料的检验与测试；
3.3.生产部：负责配合上机测试；
3.4.品管部：负责一同确认品质；
3.5.采购部：负责将来料之不合格情况通报供应商办理不合格物料的退货.
四.程序:
4.1生管部仓库收到来料时，需首先核对有无订单号，入仓后先对材料名称、规格、数量，如有不符，需将来料退回或在送货单上注明，并双方签字确认。如核对无误，入库OK之后邮件通知技术部到货状况；来料物检合格后对物品张贴合格标示卡。
4.2.2对于油墨、光油，依据同一批次的入库数量开根号+1的方式进行抽样检验测试（一个批次抽验一次），检查有效期、易燃易爆等化学品标志是否齐全另需上机印刷确认品质是否符合生产需求；
4.2.3对于烫金纸，实施100%全检的方式，检验包括拆包检查外观颜色、背胶，1个批切一小卷上机烫印看效果，同一批次的其他卷烫金只割几圈进行上机烫印看效果（不能每支都切一小卷，因产品若有问题有切过的烫金纸厂商不同意退货）；

来料检验流程

来料检验流程制定:审核:审批:来料检验流程一、目的对供应商提供的关键件的检验或验证进行控制，确保与采购控制要求一致。

选择合适的控制质量的方式，以确保入厂的关键件的质量特性持续满足标准、认证机构要求二、范围适用于对本公司产品生产所用关键件进行验证和和检验，以及关键件的质量特性。

三、职责3.1 品质部负责制定、建立实施关键件的检验规程；并监督品质部门严格按认证要求进行实施。

3.2采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因品质问题而误了交货期。

3.3工程部：负责提供物料技术规格书、图纸和检验所有样板。

四、定义：4.1 电器件安规测试不通过，不能判回用。

4.2 塑料件、五金件不合格率超过10%时不能判回用退货。

五、责任追究5.1来料时仓库不及时报检导致产线停产的扣责任人5分。

5.2来料检验不及时导致线产停产的扣责任人5分。

5.3来料漏检或误判的扣责任人3分。

5.4工程部没有及时给出检验图纸和样板导致产线停产的扣责任人5分。

5.5采购负责把不合格纠正措施转达给供应商，如不执行的扣责任人5分。

5.66、流程说明：6.1 供应商送货与仓库对接。

6.2 仓库暂存开具报检单。

6.3IQC按到报检单做验货准备（图纸、检测工具、样品等），IQC需参照来料检验规范、采购单、样品、工程资料等进行检验。

抽样方式及判定基准参照《抽样作业指导书》执行。

6.4 检验完成IQC出具相应的检验报告，检验合格标识入库，检验不合格退货。

6.5 急料回用管理办法：1.不合格物料应由计划、采购提出申请。

2、工程部和品质生产部确认，让步、挑选、有一方不同意，则退货处理。

注:1.被判定回用物料由供应商进行挑选或与供应商协商让产线进行加工及挑选，但费用由供应商支付。

2. 被判定回用物料结构问题由工程给出方案，外观由品质给出标准。

来料检验流程不合格不急料供应商来料 IQC 验货准备（图纸、检测工具、样品等）仓库暂存并开具《报检单》开具相应的进料检验报告退回供应商急料品质部、工程挑选，让步合格标识入库计划、采购。

来料检验流程[规范]

来料检验流程1.目的
规范来料检验与验收，防止非预期使用，满足生产需求。

2.概述
本流程描述了对来料的检验与验收、不合格品处理，及其相关活动与角色职责。

3.术语
4.角色与职责
5.流程图
清晰版本见如下附件：
6.流程说明
7.裁剪指南
具体检验项目依照SIP、客户要求等执行，经客户或内部评审后可适当裁剪。

8.流程范围
9.流程绩效指标
10.支持文件
11.流程接口描述
1）对应的上层流程：
2）输入的流程接口描述：
3）输出的流程接口描述
12.记录的保存
13.补充说明
13.1、紧急物料放行
13.1.1.采购按照计划给出的排程，汇总并将紧急物料形成《紧急物料清单》提报给IQC，IQC按照《紧急物料清单》排
序配合对其优先检验。

13.2、品质异常处理
1.品质异常处理流程参照【品质异常处理流程】；
2.品质异常的问题管理与问题升级处理参见【问题管理与升级规范】；
3.品质异常预警
13.4、免检物料清单
1.《免检物料清单》由品质部，每半年更新一次；
2．附免检物料清单
13.5法规符合性
品质处应对所采购的产品进行验证，确保符合收货国、发运国以及顾客确定的目的国(如有提供)的现行适用法律法规要求。

14.文件拟制/修订记录。

供应商来料检验及入库流程

1.经各部门签字确认物料特采后，采购将特采报告给到IQC，IQC对特采物料做好状态标识；
2.如特采不合格，则按照退货流程通知供应商退货处理。
不合格进料检验报告
品控部IQC对走完特采流程的报告复印4份：分别下发给采购、计控、仓库、生产部各一份，品控部对原件进行存档。
特采进料检验报告
为了保持信息到位，物料特采后IQC以邮件形式知会相关人员特采信息。
送货清单
供应商持《送货清单》交对应仓管点数，仓管员核对数量后填写实收数，并在送货单签字确认，要求供应商按规定将物料放置在指导区域暂收，同时将送货单分发给采购一联、财务一联、供应商一联，仓库自己保持一联。
送货清单
供应商持实收数量的《送货清单》到仓库报检员处报检。报检完毕将报检单及《送货清单》一同交给仓库收料组，由收料组对《送货清单》及《到料单》进行分发给相关部门。
进料检验报告
报检单
1.如IQC判定退货的物料，生产线需要急用，由采购同计控进行协商是否特采，如需要特采由采购走特采流程；
2.仓库接到IQC不合格报告或报检单后，需要准备将不合格物料退仓。
不合格进料检验报告
1.需要特采的物料由采购部持IQC送给的不合格进料检验报告找相关部门签字走完流程；
2.需要退货的物料由仓库打单退货。
电子邮件
中山市美斯特实业有限公司
ZHONGSHAN MESTER INDUSTRY CO.LTD
供应商来料检验及入库流程
文件编号：MST-WI-LC-001
版本：A／0
生效日期：2014年5月20日
批准：
审核：
编制：陈金安
年月日
年月日
2014年5月20日
流程
内容说明
输出内容

来料检验流程

二
原材料为环保型产品，仓库必须按环保等级分开存放，组织存放，并贴上环保标识；
三
如果原材料有任何变化，供应商必须通知并提供相关的变更数据和sa
（5）检验合格后，贴上合格标签，填写“材料检验单”，通知仓库。仓库应根据材料类型（环保型和实用型）和类型分开放置。成品物料由IQC人何做入库检验指导书
三
材料仓库：检验合格后，应将“原材料入库检验”报上级处理，合格的临时领用材料应在仓库登记。异常物料经“仓库原材料检验”批准后，按说明书进行处理。
如何做入库检验指导书
终点
异常处理方法
一
物料检验过程中如发现异常，应立即报告采购及品管主管，并尽快记录处理结果。
如何做入库检验指导书
终点
不合格品的处置
一
IQC判定为不合格时，应在产品包装外贴退货/拒收标签，将产品转移至不合格/退货区域，并报质量主管确认签字，然后发送给采购/生产控制部签字并发送给供应商。2个工作日内未答复的，应报仓库直接退货；紧急情况下，应与采购、生产控制和业务批准书协商后，根据评审意见，报经理批准；
检查内容包括以下几点：
（1）外观：在自然光或荧光灯下，距样品30cm目测；
（2）用钢卡尺/外径尺测量厚度；
（3）按GB/t4852-2002、GB/t4851-1998、GB/t2792-1998的方法进行粘度测定，并记录在可靠性试验报告中；
（4）包装完好，标签正确、完整、清晰。检查环保材料是否贴有相应的环保标签。第一批材料应附有SGS报告、材料安全表和顾客要求的其他有害物质试验报告；
二
IQC品管人员根据供应商提供的改进计划，确认下一批来料的改善效果，并记录结果。
终点
物资环保要求管理
一
原材料必须符合无毒或低毒环保要求，并符合国际环保法律法规的要求。每批进货物料必须符合连昌市环境有害物质管理标准的要求。第一批进货物料必须附有第三方检验报告（如SGS）、物料安全说明书等顾客要求的有害物质检验报告，并贴上环保标签，分批随货发运；

来料检验流程

三
如果免检产品有一个缺陷，则可以将其转变为所需的检品。如果接下来的三批进料被检验为合格，则它们将自动转移到免费检验的产品中。合格产品入库后，应粘贴免检标签，并按照原材料的抽样方法进行抽样检查；
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仅对免检产品的制造商，产品名称，项目编号，数量，规格，颜色，角度，重量，品牌等内容与进口材料进行检查，并按照3（2）的规定对货物进行签名。。否则，必须按照跟踪记录每批的免检结果。
（5）检验合格后，粘贴合格标签，填写《材料检验表》，并通知仓库。仓库应根据物料类型（环保和实用类型）和类型分开放置，制成的物料应由IQC人员包装并放在交货区域。根据仓库物料质量检验标准。
如何做入库检验操作说明
三
物料仓库：检查后，应将“原材料仓库检查”提交上级处理，合格的临时收货材料应在仓库中登记。经“仓库原材料检验”批准后，应按照指示处理异常材料。
来料检验步骤的要点和规格
一
临时收货：仓库管理员在收到供应商的提货单后，应按照提货单检查提货：数量，类型和标签内容正确，然后送到IQC进行检查和临时收货；在退货单上签名给来料制造商。
如何做入库检验操作说明
二
进料检验：收到进料验收单后，IQC质量检验人员应根据验收单和采购订单检查进料是否与标签内容，规格和进料类型一致。否则，应拒绝检查，并应告知仓库管理，采购和生产控制。如果检查一致，则应进行下一次检查。通常，应先检查一定比例的进料（根据仓库中进料的质量检验标准）以检查质量，然后决定是检查仓库中的物料还是退回物料。。
检查内容包括以下几点：
（1）外观：在自然光或荧光灯下，距样品30cm以进行目测；
（2）尺寸：用卡尺/钢尺测量，用卡尺/外径千分尺测量厚度；
（3）按照GB / t4852-2002，GB / t4851-1998和GB / t2792-1998中的方法进行粘度测定，并将结果记录在可靠性试验报告中；

来料入库流程范文

来料入库流程范文入库流程是指将原材料、半成品或成品从外部环境中转移到库存的过程。

下面是一个常见的来料入库流程，包括以下几个步骤：1.接收来料：当原材料或半成品送达仓库时，接收人员需要核对送货单、装车单、运输单据或其他相关文件以确保货物的准确性和完整性。

接收人员应仔细检查货物外包装是否完好无损，并验证货物数量是否与送货单上的数量一致。

2.品质检验：接收人员将从供应商提供的样品中抽取样品进行实验室检测，以确保来料的质量符合公司的要求和标准。

常规检测包括尺寸、外观、化学成分、物理性质等方面的测试。

如果货物通过检验，可以进行下一步。

4.分配库位：根据货物的特性和用途，接收人员将分配合适的库位给这些货物。

通常情况下，常用品会被放置在易于取用的位置，而较少使用的货物可能会被储存在较远或难以取用的地方。

5.进行条码扫描：为了更好地管理货物，接收人员可以使用条码扫描仪对货物上的条码进行扫描，并与库存系统中的信息进行比对。

这样可以确保货物的库存信息的准确性和及时性。

6.上架货物：接收人员按照库位分配将货物上架，并确保货物放置整齐、易于识别和取用。

在上架过程中，接收人员应该遵循先进先出（FIFO）的原则，将最早生产或到期的货物放在前面，以确保货物的及时使用和出库。

7.更新库存：一旦货物上架完成，接收人员应该及时更新库存系统中的相关信息，包括货物的库存数量、库位信息、生产日期、有效期等。

这样可以确保库存信息的准确性和及时性。

以上是一个常见的来料入库流程。

不同公司和行业可能会在细节上有所不同，但整体流程是类似的。

通过规范的来料入库流程，可以提高货物的管理效率和准确性，确保货物安全、可追溯和及时供应。

来料检验流程范文

来料检验流程范文
1.接收原料：当原料到达企业仓库时，仓库人员需要及时接收并记录
相关信息，包括批次号、数量、生产日期等。

2.样品划分：仓库人员按照规定抽取样品，确保样品的代表性，并进
行标识。

3.样品送检：将样品交给质检部门，填写样品送检单，包括样品信息、供应商信息、检验要求等，并记录交样日期。

4.检验准备：质检部门根据样品送检单的要求，准备检验所需的设备、试剂和标准，确保检验的准确性和可靠性。

5.检验项目：根据样品的性质和产品要求，进行相应的检验项目，如
外观质量、尺寸、重量、含水率、化学成分、微生物指标等。

6.检验记录：质检人员将每个样品的检验结果记录在检验报告中，包
括合格、不合格或待处理等结果，并在报告上签名确认。

7.判定结果：根据检验结果，质检人员对样品进行判定，确定每个批
次的合格情况，并填写相应的判定结果，例如合格证书或不合格通知书。

8.合格品放行：对于合格的样品，质检部门将合格证明发给仓库，允
许入库并供生产使用。

9.不合格品处理：对于不合格的样品，质检部门将不合格通知书发给
供应商，并与供应商协商处理方法和要求。

10.问题解决：对于不合格的样品，供应商应积极回应并采取纠正措施，确保质量问题得到解决。

11.记录保存：将来料检验相关的文件和记录保存一定的时间，以备将来的追溯和审计需要。

12.复检：根据需要，在一定时间间隔后对已入库的原料进行复检，以确保质量的持续稳定。

13.持续改进：根据原料质量的变化和问题的发现，及时调整和改进来料检验流程和标准。

以上是一个常见的来料检验流程示例，企业可以根据自身的需要和情况进行具体的调整和优化。

来料检验作业流程

来料检验作业流程1 目的为对来料进行质量控制，确保符合公司要求，防止不良物料流入或投入使用，特制订本流程。

2 适用范围本流程适用于原材料（原料、包材）和重要生产辅料。

3 职责3.1品质部负责来料的质量标准制定，检测、质量判定，并控制不良物料和紧急放行来料的使用。

3.2采购部负责来料不合格品的处理。

3.3仓储部负责来料品名、规格、数量、供应商的核对及送检。

3.4市场部/生产部负责不良物料的评审。

3.5 PMC负责来料是否需要紧急处理的通知。

4 术语和定义无5 流程图无6 程序6.1来料点收、送检6.1.1供应商交货后，仓管员参照《送货单》，核对来料品名、规格、数量、标识、生产商等。

6.1.2仓管员确认无误后，开具《物料送检单》，同时标注是否急料，通知品质部来料检验员。

6.2急料处理6.2.1由于生产及出货等原因，有些物料需要尽快检验时，PMC部应书面通知仓储部，仓管在送检单上标注。

6.2.2厂长确定该物料可否先用后检，可以的仓管员在物料上贴上“紧急放行”标签并做好记录，同时按正常标准进行抽样检测。

6.2.3不可以先用后检的物料，品质部安排第一时间检测，并及时将检测结果通知PMC部。

6.3取样6.3.1包材取样包材检验人员根据《送检单》中的送检数量，按照“包材检验标准”中的抽样标准进行抽样。

在抽样过程中不得使包材受污染、受损，抽样完毕后，将包装箱原样封好。

6.3.2原料取样6.3.2.1取样时应先将抽取的原料外包装表面用纱布擦试干净，用专用工具打开包装，分别从样本中平均抽取所需试样。

6.3.2.2取液体样应搅拌后抽取，同时检查试样中是否有杂质，并将从多个样本中所抽取的样品混合在一烧杯内。

固体样品应用特定取样器具从样本中部取样。

6.3.2.3有菌检指标的原料，在来料时每批号只抽检1个包装单位，取样后应特别标注，加强密封。

6.3.3 机加工产品取样6.3.3.1 取样时应采取均匀取件法进行抽样，以减少检测误差。

(完整版)IQC来料检验流程

IQC来料检验流程IQC即来料质量控制，主要是对原料进行控制，包括来料质量检验，不良原料处理等。

为了规范所有物料来料检验、来料异常处理流程，确保使用合格的物料生产出合格产品，下面我们针对IQC来料检验的流程进行介绍。

IQC相关工作职责•生产部采购：负责根据生产需求采购生产所需物料；•生产部仓库：负责根据物料清单验收物料，并将物料出/入库；•生产部IQC：负责对所有来料进行全检，并将检验结果汇报质检部，对物料进行报检；•质检部：负责对IQC报检的物料进行抽检，并对物料合格与否做出判定。

IQC工作程序1、物料采购采购根据《采购控制程序》具体流程向供应商购买生产所需物料；2、来料验收、检验a)所购物料来料后，原料仓仓管员根据物料清单逐一确认物料名称、数量、厂商等信息是否正确，核对正确后将物料放于“待检品放置处”，并以《物料送检通知单》连同《物料清单》联络IQC进行检验；b)IQC收到《物料送检通知单》后，按《IQC工作指导书》及图纸对物料进行检验，并对物料状态进行明确标示，如“待检品”、“已检品”、“不合格品”等；c)IQC检验完成后，将检验结果记入《IQC日常检验报表》，经生产主管确认后将检验结果信息交质检部，并填写《报检单》送质检部报检；3、质检部根据IQC提供的《IQC日常检验报表》及《进货检验指导书》进行抽样检验，并对物料进行如下判定，将判定结果传达生产部仓管：a)合格：经质检部抽检后判定为合格的物料，质检员在《IQC日常检验报表》上勾选“常规入库”并通知原料仓将合格物料入库；b)让步接收：经质检部检验发现有不符合但不影响使用，且经部门主管及生产主管商议后判定为“让步接收”，检验员在《IQC 日常检验报表》上勾选“让步使用”，并通知原料仓入库；c)选用：质检部检验发现有不合格，但因生产紧急或其他原因需要使用该批物料时，质检部与生产主管商议后可判定为挑选使用，挑选出的合格品通知原料仓入库；不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。

品质部来料检验管理办法

品质部来料检验管理办法一、目的为确保公司采购的原材料、零部件等物料符合规定的质量要求，防止不合格物料投入生产，特制定本管理办法。

二、适用范围本办法适用于公司所有采购物料的来料检验工作。

三、职责1. 品质部负责制定来料检验标准和检验规范。

执行来料检验工作，对检验结果进行判定。

对不合格物料进行标识、隔离，并通知相关部门处理。

统计分析来料检验数据，提出质量改进建议。

2. 采购部负责与供应商沟通，确保供应商提供的物料符合质量要求。

协助品质部处理不合格物料的退货、换货等事宜。

3. 仓库负责接收物料，并通知品质部进行检验。

对检验合格的物料进行入库管理，对不合格物料进行隔离存放。

四、检验流程1. 收货通知仓库在收到物料后，应及时核对物料的品种、数量、规格等信息，并通知品质部进行检验。

2. 检验准备品质部检验员在接到检验通知后，应准备好相应的检验工具和检验标准。

3. 抽样检验检验员按照检验标准进行抽样，抽样数量应符合相关规定。

对抽取的样品进行检验，检验项目包括外观、尺寸、性能等。

4. 结果判定根据检验结果，对物料进行合格或不合格判定。

如检验结果合格，检验员应在物料上贴上合格标签，并通知仓库办理入库手续。

如检验结果不合格，检验员应在物料上贴上不合格标签，并填写《不合格品报告》，通知相关部门处理。

5. 不合格处理对于不合格物料，品质部应会同采购部、仓库等部门进行评审，确定处理方式。

处理方式包括退货、换货、挑选使用、特采等。

对于需要退货或换货的物料，采购部应及时与供应商联系，办理相关手续。

对于挑选使用或特采的物料，应在使用过程中加强监控，确保产品质量。

五、检验标准1. 品质部应根据物料的特性和使用要求，制定相应的检验标准和检验规范。

2. 检验标准应包括检验项目、检验方法、合格判定标准等内容。

3. 检验标准应定期进行评审和修订，以确保其有效性和适用性。

六、记录与报告1. 检验员应如实记录检验结果，填写《来料检验报告》。

来料检验管理办法及管理流程

来料检验管理办法及管理流程为保证我司生产产品所需各种原材料（包括辅料）之品质能满足我司客户之要求，特制定此办法。

22、范围：适用于本公司产品实现过程中的所有原材料及委外加工之物资。

33﹑职责：3.1品管部:3.5仓库：负责进料的点收、送检、入库，协助采购部对不良物资的退货。

超安全存放期之物资的上线或出货前信息的反馈44、各词定义：55、工作程序：5.1进料检验管理流程见后所示；应商或加工商名称）、采购、仓管员凭送货单与采购物资清单核对，清点无误后于供方送货单上签字暂收，然后仓库人员根据供方的送货单进行报检（外购成品由QA检验、其它的物资由IQC检验）若无送货单则由采购跟催或补填送货单，否则拒检；5.45.4.1客户对进料检验之抽样方案有特别要求者按客户要求或我司要求（两者取其最严格者）执行；5.4.2客户无抽样方案要求者，我司按“正常单次”抽样中“一般检验”第二级（GⅡ)进行。

5.4.2.1所有致命缺陷（CRI.)AQL按0.01判定(即“0”收“1”退）、主要缺陷（major)AQL均按0.65执行判定，次要缺陷(minor)AQL按2.5执行判定；5.4.2.2若以重量或长度为计量单位之物资，则以其包装的筒数/卷数/包数等为批量数，抽样样本量由此决定，并且抽样筒或卷数中每筒或卷不少于10米，包数中每包不少于1.5公斤；5.4.2.3需做耐久性（破坏性）测试之来料，每批抽做1-5PCS或实验所需重量或长度（若为一模多穴,根据不同测试内容决定需作测试之穴数），按“0”收“1”退之标准判定；5.4.2.4需做型式测试（EMC，光参数，防水等）之来料，每批订单抽做1-2PCS，按“0”收“1”退之标准判定；5.4.2.5重要尺寸、实配测试每批来料抽测3-10PCS（若为一模多穴则每穴至少抽测2PCS），按“0”收“1”退之标准判定；5.4.2.6ROHS、REACH检测：原则上每批物料、部件均需抽取1~2PCS或实验测试所需的重量进行ROHS测试，每项测试值均需符合2022/65/EU指令要求，方能判定为合格；REACH则根据客户及我司需要委托第三方进行测试。

来料检验与入库检验流程

来料检验与入库检验流程来料检验程序文件编号：LJ-14-01实施日期：2014-5-20版本号：页码：步骤输入内容：1.收到供应商来料送货单。

2.确认来料数量与规格无误。

3.进行来料检验报告，如有异常，填写来料异常反馈单。

4.填写入库单并记录相关信息。

5.仓库通知品管检验物料。

责任流程图输出内容：1.物料评审小组由生产部经理、技术部经理及采购部经理组成。

2.对于同一物料，送货单名称与物料表名称不一样时需要以物料表为准。

3.采购订货单应向供应商出厂，来料进厂后由仓库通知品管检验。

4.检验员执行来料检验，并填写检验报告，根据检验标准判定OK或NG。

5.如为NG，物料评审小组需出具报告单。

6.如为OK，填写入库单并记录相关信息。

入库检验程序文件编号：LJ-14-01实施日期：2014-5-20版本号：页码：步骤输入内容：1.完成品入库单。

2.生产订单、成品检验标准。

3.成品入库单/成品检验报告单/成品检验不合品退货单。

4.制造车间通知检验待检品。

5.检验员准备检验文件。

6.检验员执行检验并判定OK或NG，如为NG，需出具报告单。

责任流程图输出内容：1.待检品由制造车间通知检验。

2.检验员应准备相应的技术规范标准，并根据实际情况进行判定。

3.对合格与不合格品可直接出成品检验具相应的检验报告单报告。

4.如为模糊情况，需递交上一级进行复判，复判由质量主管/工程师连同该批次业务员组成。

5.入库时应有对应的检验报告方可办理入库手续，如为不合格品，需制造部门办理退货处理单。