第4章 物料需求计划
物料管理入门第四讲
作业
一、复习与思考
1、物料需求计划的两个主要目标？ 2、物料需求计划系统的主要输入？ 3、描述以下类型物料清单：多层物料清单、单层物料清单、多级物料清单、 简化物料清单、计划物料清单
4、为什么MRP程序储存单层物料清单？ 5、物料清单有哪些用途？ 6、谁负责下达计划订单？叙述下达计划订单对库存记录、生产作业控制和采 购部门的影响。
物料需求计划的环境
需求特征
独立需求 相关需求
生产计划与控制
MRP的目标
9 确定需求 ¾ 订购什么 ¾ 订购多少 ¾ 何时订购 ¾ 何时安排交付
9 保持优先权准确 ¾ 响应供需变化 ¾ 重新安排优先权
MRP流程的输入、输出
计划软件
9计算优先计划、发放和接受计划订单 9建议计划者需要有哪些行动以维持优先计划 9重新计算优先计划以确保物料需求到货期， 库存状态最新
100
150
100
150
200
计划接收量
300
预计可用库存 150
50
‐100
100
250
50
净需求
50
计划订单接收
300
计划订单下达
300
管理物料需求计划需要考虑的因素
9自下而上重新计划 条件改变采取的修正行动应该尽可能在产品结
构树的低层产生。
管理物料需求计划需要考虑的因素
9降低系统敏感性 • 计划员必须判断变化是否足以做出反应以及 订单是否应该下达 • 降低系统敏感性的方法之一是确定订单
7、什么是低层码？低层码的的主要用途？ 8、叙述计划订单、已下达订单和确定订单的差异。谁来控制它们？ 9、管理物料需求计划的3个重要因素是什么？ 二、计算题
1、《物料管理入门》P83（4.5题） 2、《物料管理入门》P87（4.11题） 3、《物料管理入门》P92（4.17题）
第四章采购与物料管理
• 物料需求计划 一种制造企业内的物资计划管理 模式。根据产品结构各层次物品的从属和数量 关系，以每个物品为计划对象，以完工日期为 时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物 品下达计划时间的先后顺序。
2.制造业的通用公式
货过程时，多件设备或多次备货将使造价更高。
• 8.安排交付会容易的多。 • 9.高效的供应商关系需要投入资源或时间。
6. 2使用多供应源的原因： • 1.使用多供应源是传统做法，尤其是在关键物
品上。
• 2.鼓励供应商之间相互竞争。 • 3.确保供应。
• 4.采购方具备协调多供应源的能力。
• 5.在数量上可获得更大程度的柔性，因为所有供 应商的未用的生产能力都能拿来使用。
第四章 采购与物料管理
• 1 采购的重要性 • 2 采购的含义、方式 • 3 采购管理的目标 • 4 采购过程 • 5 物料需求计划 • 6 单一货源与多货源 • 7 采购管理发展的三个层次
1 采购的重要性 • 1.采购成本是产品成本的主要组成部分
在美国的制造业，物料价值平均占销售额 的52％ • 2.降低物料采购成本可明显增加企业利润 • 3.外购物料直接关系到产品生产与质量
计划接受订货量＝净需求量 考虑固定的订货批量时：
计划接受订货量＝固定的订货批量 • 固定订货批量可以是EOQ
• (3)计划发出订货
• 计划发出订货是指发出订货单进行采购或 发出生产任务单进行生产的数量和时间。
• 其中计划发出订货的数量等于计划接受订 货量。
• 计划发出订货的时间的确定必须考虑订货 提前期或生产提前期。
• 6.没有一家有足够的生产能力以满足采购方的全 部需求。
第4章 生产规划
可用资源
生产计划大纲 图4-1 生产规划功能
4.3 生产规划大纲的编制方法
信息收集 (1) 计划部门的信息：包括销售目标和库存目标，均以金额表示。 (2) 市场部门的信息：包括各时段产品的销售预测（以产品数量表
示）。 (3) 产品研发部门的信息：确认新产品设计的可能性，包括资源清单
和专用设备要求。 (4) 生产部门的信息：主要为资源可用性，如可用劳动力、可用机时
订单
生产规划 110 110 110 110 110 110 110 110 110 110
11月 100 310 110
12月 100 300 110
全年 1200
1320
3. 其他方法
实际运作过程中有采用数学方法，如线性规划、 线性决策规则、回归分析模型、仿真、搜索决 策规则等。
线性规划的运输方法
例：假设生产手机的生产过程包括4个主要工 序：贴片、测试、压制、成型。在过去6个月 中，在一条生产线上，有9个不同型号使用上 述生产制造设备，在这4个工序中用了47000 个直接工时，完成了这种系列产品5800 部手
机。生产计划大纲中下两个季度的计划为 7000部手机。
表4-12 能力计划系数法资源清单
计算步骤：
(1) 把年预测销售量1200辆按月平均分布，每月为100辆。 (2) 计算期初库存
期初库存=当前库存一拖欠订单=500-300=200辆 (3) 计算库存变化
库存变化=目标库存-期初库存-100-200=(-100)辆（库存减少） (4) 计算总生产需求
总生产需求＝预测数量＋库存变化=1200+(-100)=1100辆 (5) 把总生产需求量按时间段分配在整个计划展望期内，所得到的生
生产计划与物料需求规划管理制度
生产计划与物料需求规划管理制度第一章总则为了提高企业的生产效率，合理调配物料资源，保证生产计划的顺利实施，特订立本《生产计划与物料需求规划管理制度》（以下简称本制度）。
本制度适用于本企业的生产计划与物料需求规划管理工作。
全部相关部门和人员都必需严格遵守本制度的规定。
第二章生产计划管理第一节生产计划编制1.生产计划编制的目的是依据市场需求、产能和资源情形，订立合理的生产计划，确保生产任务的完成和交付时间的准确性。
2.生产计划由生产计划部门负责编制，各部门负责供应相关数据支持。
3.生产计划的编制周期为每月，包含生产任务分解、生产订单订立等内容。
具体编制过程由生产计划部门负责订立并报告有关部门。
4.生产计划应充分考虑资源和制约因素，确保可执行性和经济性。
第二节生产计划审核与发布1.生产计划的审核由生产计划部门和相关部门共同进行，包含生产调度部门、销售部门等。
2.生产计划审核的重要内容包含任务合理性、资源配备是否充分、交付时间是否符合要求等。
审核结果由审核人员签字确认，并将看法反馈给生产计划部门。
3.审核通过的生产计划由生产计划部门负责发布，并通知相关部门和人员。
第三节生产计划执行与监控1.生产计划的执行由生产调度部门负责，确保生产任务依照计划进行。
2.生产调度部门应及时与各部门沟通协调，解决生产过程中的问题和调整计划布置。
3.生产计划的执行过程中，生产调度部门应及时监控生产进度，确保任务定时完成，并及时报告生产计划部门。
第四节生产计划评估与调整1.生产计划的评估和调整由生产计划部门负责。
2.生产计划评估的重要内容包含完成情况分析、任务调整建议等。
评估结果应及时报告给相关部门，并依照需要进行相应的调整。
第三章物料需求规划管理第一节物料需求计划编制1.物料需求计划编制的目的是依据生产计划和库存情况，订立合理的物料采购计划，确保物料供应的准确性和及时性。
2.物料需求计划由采购部门负责编制，各部门负责供应相关数据支持。
第4章 物料需求计划
再生式MRP 再生式
在再生式MRP运算中，MPS中列出的每一个最终 运算中， 在再生式 运算中 中列出的每一个最终 产品项目的需求都进行分解，每一个需要的BOM 产品项目的需求都进行分解，每一个需要的 文件都被访问， 文件都被访问，每一个相关物料的库存状态记录 都要更新， 都要更新，每一个物料的毛需求量和净需求量都 要重新计算， 要重新计算，每一项作业计划的日程需要重新安 系统输出大量的相关报告。 排，系统输出大量的相关报告。 这种方法的优点是数据的处理效率高， 这种方法的优点是数据的处理效率高，因为总是 提供最新的计划数据。 提供最新的计划数据。 但是，这种方法存在的主要问题是运算量大， 但是，这种方法存在的主要问题是运算量大，两 次运算之间的MPS变化、BOM变化和作业计划因 变化、 次运算之间的 变化 变化和作业计划因 素变化等不能及时反映到MRP中。 素变化等不能及时反映到 中
2011年1月5日
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MRP是ERP系统的核心内容 是 系统的核心内容
MRP是ERP系统的核心内容，它把 是 系统的核心内容， 系统的核心内容 它把ERP系统中的 系统中的 许多重要组件组合在一起。 许多重要组件组合在一起。 MRP把MPS作为其基础和输入，是MRP要达到 作为其基础和输入， 把 作为其基础和输入 要达到 的最终目标。 的最终目标。 BOM是MRP把最终产品分解成各种物料的工具， 把最终产品分解成各种物料的工具， 是 把最终产品分解成各种物料的工具 是最终产品与物料编码和物料数量相关联的方法。 是最终产品与物料编码和物料数量相关联的方法。 毫无疑问，作为一种重要的基础数据， 毫无疑问，作为一种重要的基础数据，物料编码 是整个ERP系统包括 系统包括MPS和MRP组件识别和使用 是整个 系统包括 和 组件识别和使用 物料的依据。 物料的依据。
自考《生产与作业管理》章节习题：第4章
自考《生产与作业管理》章节习题：第4章生产与作业系统计划制定名词解释1工业总产值：指以货币表现的工业企业在报告期内已生产的工业产品总量。
2工业增加值：是企业在报告期内以货币表现的工业生产活动的最终成果。
3出产期：指为了保证企业按时交货所确定的产品出产期限。
4主生产计划：指确定企业每一具体最终产品在每一具体时间段应生产数量，它是综合生产计划分解和细化，其时间段一般定为一周，有时定为日、旬、月，根据具体情况而定。
5待分配库存：指营销部门用来应对顾客在确定时间内供货的产品数量。
6期量标准：就是为制造对象(产品及零、部件)在生产期限与数量方面规定的标准数据。
7在制品：指从原材料进入企业到产成品出产，处于生产与作业过程的各个环节，正在储存、加工、运输、停留的毛培、零件、部件、产成品的总称。
8在制品定额：指在一定时间、地点和具体的生产组织条件下，为保证生产连续而均衡进行，所必须的在制品数量标准。
9批量：就是相同产品(或零件)一次投入和出产的数量。
10生产间隔期：指相邻两批相同产品(或零件)投入的时间间隔或产出的时间间隔。
11产品的生产周期：指一批产品从原材料投入生产起一直到产品出产为止的全部工作日数。
12生产提前期：指产品(零件)在各工艺阶段投入、产出的时间与成品出产时间相比所要提前的时间。
13物料需求计划(MRP)：指运用计算机技术提出了把企业产品中的各种所需物料分为独立需求和相关需求两种类型的概念，并按时间确定不同时期物料需求，产生了解决库存物料订货的新方法。
14企业资源计划(ERP)：之建立在信息技术基础上，以系统化的管理思想，以现实最合理地配置资源，满足市场需求，为企业与决策层和员工提供决策运行手段的管理平台。
15协同商务：指企业内部人员、企业与业务伙伴、企业与客户之间的电子化业务的交互过程。
16推动式方法：指每一生产车间和每个工作地按计划制造零部件，将加工完的零部件送往后续车间和后一道工序，同时，将完工信息反馈到计划部门。
(采购管理)第四章 采购计划管理
第四章采购计划管理第一节采购申请（请购）一、采购申请的提出请购（Requisition）是采购流程的起点。
通过请购，采购部门可以明确用户的需求、愿望和要求。
请购的必需信息包括：产品的规格（服务的品质说明）产品数量（服务的量化指标）需求的时间、地点二、请购的类型请购有几种不同的方式，包括：标准型的请购电子型的请购物料清单（BOM）系统驱动型标准型和电子型请购请购的基本形式是标准请购，企业的这种文件（纸介的或者电子的）是使用部门用来传递采购什么、何时采购、需要采购的产品或者服务的数量的。
物料清单（BOM）请购过程中，物料清单BOM具有非常重要的作用。
物料清单是生产产品或者服务所需要的全部原材料和组分的清单。
它描述了每一个原材料和组件的具体要求。
系统驱动型的请购当一个MRP系统显示应该订货时，该系统就会自动生成一个订购单。
如果订单满足具体要求，它将自动获得批准并通过电子数据交换传送给供应商。
只有在订单不在标准参数的范围内时，才需要采购部门的介入。
三、请购的处理原则先到先服务原则这种方法是不考虑请求的重要程度和紧急程度的，对所有的请购方来说符合公平的原则。
根据需求日期安排这种方式一般不考虑供应商的提前期问题。
比如，物资A有20周的提前期（leadtime），物资B 有3周的提前期。
物资A的需求日是未来18周，物资B的需求日是未来5周。
如果对两种物资的请购同时到达，物资B应该首先被订购。
而物资A虽然在正常的提前期内，却按需求日期被安排在后面进行订购。
紧急订单紧急的请购在任何采购企业中都具有最高的优先权。
它们的出现可能有许多原因，每一个紧急请购都应该引起采购方的密切关注。
另外，选择供应商进行时，也只能选择具有近似最低总成本的供应商，而不一定是最低总成本的供应商。
重要订单按订单的重要程度进行订购时，往往需要用多个标准确定请购的优先级。
与此相关的一些措施有需求日和估计的提前期之间的差异、金额和数量、产品和服务的主要性能以及采购的复杂性。
物料需求计划及控制程序
评估物料需求计划的绩效指标
库存周转率：衡量物料需求计划对库存 管理的效果
库存成本：衡量物料需求计划对库存 成本的影响
订单满足率：衡量物料需求计划对订 单满足程度的影响
物料需求计划的执行效率：衡量物料 需求计划在实际操作中的执行效率
库存准确性：衡量物料需求计划对库存 准确性的影响
物料需求计划的适应性：衡量物料需 求计划对市场变化的适应性
考虑生产计划和库存情况
库存情况：监控库存数量和 种类，确保物料供应充足
物料需求预测：根据生产计 划和库存情况预测物料需求
生产计划：根据订单需求和 生产能力制定生产计划
物料采购：根据物料需求预 测进行物料采购，确保物料
供应及时
物料需求控制程序
控制物料需求计划的过程
确定物料需求： 根据生产计划、 销售预测等确定 物料需求量
制定采购计划
确定物料需求：根据生产计划和库存情况，确定所需物料的数量和种类
制定采购计划：根据物料需求，制定采购计划，包括采购时间、采购数量、采购方式等
采购执行：按照采购计划，进行采购执行，包括供应商选择、合同签订、订单下达等
采购监控：对采购过程进行监控，确保采购计划的执行，包括采购进度、采购质量、采购成本 等
调整采购和生产计划
确定物料需求：根据生产计划和库存情况，确定物料需求量
调整采购计划：根据物料需求，调整采购计划，确保物料供应
调整生产计划：根据物料供应情况，调整生产计划，确保生产顺利进行
监控和调整：监控物料需求和供应情况，及时调整采购和生产计划，确保物料供应和生产 顺利进行
确保物料供应的稳定性
确定关键控制点
确定物料需求计划的目标 确定物料需求计划的范围 确定物料需求计划的实施步骤 确定物料需求计划的监控和评估方法
ERP第四章作业
ERP期末作业之第四章—物料需求计划作业执行单位：08 国际经济与贸易（1）班作业执行成员：纪庆新080801012阮静080801013刘财华080801014作业执行时间：2010年6月6日作业执行结果——1、解释MRP概念？答：MRP指物料需求计划，是一种物料管理和生产方式，是ERP系统的重要组件，它建立在MPS的基础上，根据产品的BOM、工艺路线、批量政策和提前期等技术和管理特征，生产原材料、毛坯和外购件的采购作业计划和零部件生产、装配的生产作业计划，从而达到有效管理和控制企业物料流动的微观计划。
属于相关需求物料。
2、有人说，MRP是一种管理模式。
你认为这种观点对吗？为什么？答：我认为是对的，MRP是70年代发展起来的一种管理技术和方法是根据MPS确定的物料采购和生产管理方式。
物料管理包括物料的库存管理、物料需求的计划管理、企业各个部门中物料数量的协调和控制以及物料的采购和运输管理。
因此MRP在企业中完全可以说是一种有效的管理模式。
3、缺料计划的作用是什么？在ERP系统中，缺料计划是否存在？为什么？答：缺料计划是根据缺料表来进行采购作业安排和生产作业安排的划。
缺料计划本身是一种生产管理活动中的一种客观现状的反映，而当缺料计划在预测中完成的话就是成为采购作业计划的前提，则称物料需求计划。
4、在ERP系统中，MRP主要用于解决那些问题？答：MRP作为ERP的核心内容，组合了ERP的很多重要组件，其解决的内容是：A、生产什么？生产多少？何时生产？B、要用到什么？用到多少？何时用到？C、已经有了什么？有多少？何时使用？D、还缺少什么？缺少多少？何时需要？E、何时安排等等问题，涉及库存状况、已发放的加工订单、已发放的采购订单，BOM、物料编码、采购订单，加工订单等。
5、解释MRP的逐层计划原则。
答：逐层计算原则是指MRP在计算物料需求时，应该采用自顶向下的原则，按照产品结构层次计算物料需求量的方式。
物料需求计划【共49张PPT】
采购供应计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
每一项采购件的建议计划 • 需求数量 • 订货日期和到货日期
MRP 的基本逻辑
四、MRPII的输入信息
MRP的输入有3个部分： • 主生产计划（产品出产计划MPS）
• 物料清单（产品结构文件，BOM） • 库存状态文件
物料清单（产品结构文件，BOM）
净需求=总需求—（预计到货量+现有量）+安全库存 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。 ERP是在MRP基础上发展起来的，以供应链思想为基础，融现代管理思想为一身，以现代化的计算机及网络通信技术为运行平台，集企业的各项管理功能为一身，并能对供应链上所有资源进行有效控 制的计算机管理系统。
件；要加工各种零件，就必须提前一定时间准备所需
数量的各种毛坯，直至提前一定时间准备各种原材料 。
其主要功能及运算依据为：
处 理 的 问 题 1. 生 产 什 么 ？生 产 多 少 ？ 2. 要 用 到 什 么 ？ 3. 已 具 备 什 么 ？ 4. 还 缺 什 么 ？ 何 时 需 要 ？
所 需 信 息 1. 切 实 可 行 的 主 生 产 计 划 （ M PS） 2. 准 确 的 物 料 清 单 （ BOM表 ） 3. 准 确 的 物 料 库 存 数 据 4. M RP的 计 算 结 果 （ 生 产 计 划 和 采 购 计 划 ）
物料需求计划
本章学习目标
• 物料需求计划（MRP）：
– Material Requirements Planning
• 制造资源计划（MRPⅡ ）：
– Manufacturing Resource Planning
第4章-生产大纲
资源需求计划编制(续)
下面，由表1数据计算生产自行车、四轮车 和三轮车时，钢和工时的需求量。
计算钢需求量 产品类 计划生产量 单位需求量 总需求量 (辆) (吨) (吨) 自行车 1200 0.0051= 6.12 四轮车 500 0.0047= 2.35 三轮车 1000 0.0029= 2.90 总量 11.37或11.4吨
产品族：M0138 卡车 变量单位：辆 当前库存量：435 当前日期： 01/02/1996
销售规划
日期 09/11 /95 10/01 /95 11/07 /95 12/05 01/02 1/30 /96 /95 /96 2/27 /96 3/26 /96 4/23 /96
计划订货量
实际订货量 偏差 累计偏差 到期的客户订单 实际发货量
目标库存 100
库存改变：-100 平均月库存改变量：-8.33 总生产量：1100 返回
附:MTO环境下生产计划大纲编制(续)
例：假设某工厂对自行车编制生产规划， 计划展望期是1年，按月划分时区。年 末未完成订单数量为300辆，当前未完 成订单是420辆，自行车的年预测销售 量是1200辆。
返回
(4）协调可用资源和资源需求之间的差距
资源需求计划编制(续)
例：用资源消耗法确定资源需求 1）分析资源清单：资源清单是生产单位的产品大类 所必须的材料、标准工时和机器的记录，并标明材 料、劳动力和设备工时的数量。资源清单上的数值 是产品大类中所有产品的平均值。资源清单的具体 形式随不同的产品和不同的企业而不同。表1是制 造自行车、四轮车和三轮车的资源清单。
生产计划大纲
• 生产规划是为了体现企业经营规划而制定的 产品系列生产大纲，它用以协调满足经营规 划所需求的产量与可用资源之间的差距。生 产计划大纲是生产规划的表现形式。 • 生产计划大纲反映了如下问题：
供应链管理生产计划与执行指南
供应链管理生产计划与执行指南第1章供应链管理概述 (3)1.1 供应链管理的基本概念 (3)1.2 供应链管理的关键环节 (3)1.3 供应链管理的发展趋势 (4)第2章生产计划制定 (4)2.1 生产计划的概念与类型 (4)2.1.1 按计划周期分类 (5)2.1.2 按计划内容分类 (5)2.2 生产计划的制定流程与方法 (5)2.2.1 确定生产计划目标 (5)2.2.2 收集和整理基础数据 (5)2.2.3 制定初步生产计划 (5)2.2.4 生产计划的评估与审批 (5)2.3 生产计划的优化与调整 (6)2.3.1 生产计划的优化 (6)2.3.2 生产计划的调整 (6)第3章生产能力规划 (6)3.1 生产能力的基本概念 (6)3.2 生产能力规划的方法与策略 (6)3.3 生产能力扩展与调整 (7)第4章物料需求计划 (7)4.1 物料需求计划的基本原理 (7)4.1.1 物料需求计划的组成 (7)4.1.2 物料需求计划的计算方法 (8)4.2 物料需求计划的制定与执行 (8)4.2.1 制定物料需求计划 (8)4.2.2 执行物料需求计划 (8)4.3 物料需求计划的优化与控制 (8)4.3.1 优化物料需求计划 (8)4.3.2 控制物料需求计划 (8)第5章库存管理 (9)5.1 库存管理的基本概念与方法 (9)5.1.1 基本概念 (9)5.1.2 库存管理的目标 (9)5.1.3 库存管理方法 (9)5.2 库存控制策略与应用 (9)5.2.1 库存控制策略 (10)5.2.2 应用案例 (10)5.3 安全库存与订货点设置 (10)5.3.1 安全库存 (10)5.3.2 订货点设置 (10)第6章生产调度与控制 (10)6.1 生产调度的基本任务与方法 (10)6.1.1 基本任务 (10)6.1.2 方法 (11)6.2 生产进度控制策略 (11)6.2.1 滚动计划法 (11)6.2.2 逐级控制法 (11)6.2.3 阶段性控制法 (11)6.2.4 紧急调整法 (11)6.3 生产异常处理与改善 (11)6.3.1 生产异常处理 (12)6.3.2 生产改善措施 (12)第7章供应链协同管理 (12)7.1 供应链协同管理的重要性 (12)7.1.1 提高供应链整体效率 (12)7.1.2 降低库存成本和运输成本 (12)7.1.3 缩短产品生产与交付周期 (12)7.1.4 提升企业对市场需求的快速响应能力 (12)7.1.5 增强供应链风险管理能力 (13)7.2 供应链协同管理的策略与措施 (13)7.2.1 建立供应链合作伙伴关系 (13)7.2.2 优化供应链结构与流程 (13)7.2.3 信息共享与数据协同 (13)7.2.4 协同库存管理 (13)7.2.5 建立激励机制与风险共担机制 (13)7.3 供应链协同管理的实施与评估 (13)7.3.1 制定实施计划 (13)7.3.2 人员培训与团队建设 (13)7.3.3 监控与改进 (13)7.3.4 绩效考核与激励 (14)第8章生产计划与执行信息化 (14)8.1 信息化在供应链管理中的作用 (14)8.2 生产计划与执行信息系统 (14)8.3 信息化实施策略与案例分析 (15)第9章生产计划与执行绩效评价 (15)9.1 生产计划与执行绩效评价指标 (15)9.1.1 产量完成率：衡量实际完成产量与计划产量之间的比率，反映生产计划的执行程度。
6-第四章-2生产计划与生产作业计划、mrp
第三节 生产计划与控制
生产计划的内容与层次 生产计划的编制 生产作业计划 物料需求计划（MRP） 生产控制
1
一、生产计划的内容与层次
1、生产计划内容：计划期内应生产的产品的品种、质 量、产量、产值、进度
2、生产计划制定的依据：销售计划
3、生产计划的主要指标 产品品种指标 —产品生产的种类、规格、型号 产品质量指标 —产品生产的品级、合格率、报废率 产品产量指标 —产品的生产数量 产值指标 — 产品生产所对应的货币价值
因此，可用线性规划法进行生产计划的制定
6
线性规划法年度计划目标函数和约束条件
n
Z c j x j max
j 1
n
aij x j
bi (i
1,2,...,m)
j1
xj 0
( j 1,2,...,n)
Xj 产品j产量，Cj 产品j的单件利润，aij：生产单件产品
F F0K
r 节拍 N 计划期产品产量 K 时间利用系数
F 计划期有效工作时间 F0 制度工作时间
13
2）在制品定额 概念：处于生产过程中所有尚未完工的毛坯、零件、
部件和产品的总称，它对应于当前生产技术组织条件 下，为保证有节奏的均衡生产所必需的在制品数量。
计算公式：
在制品定额
生产周期 生产间隔期
原材料和在制品库存显著减少； 需求变化的响应速度加快 产品转换时间缩短，产品转换费用降低； 设备利用率得到提高
MRP的不足
它是开环的，计划的制定未考虑企业生产 能力。计划的执行情况没有信息反馈，对计 划的执行情况缺乏控制。
31
21
成批生产方式的在制品定额的计算方法
第4章生产物流管理
• 3.平行顺序移动方式
• 平行顺序移动方式是指一批零件或产品既保持每 道工序的平行性，又保持连续性的作业移动方式。 即是指一批零件在前一道工序尚未全部加工完毕， 将已加工好的一部分零件转送到下一道工序加工， 并使下道工序能连续地加工完该批零件的方式。 其具体做法是，当后道工序单件加工时间比前道 工序单件加工时间长，则前道工序往后道工序按 件运送；当后道工序单件加工时间比前道工序单 件加工时间短，后道工序的最后一个零件只能等 到前道工序所有零件加工完毕后，才能开始加工， 则后道工序的第一个零件加工时间，可从最后一 个零件的加工时间依次向前倒推确定。
②连续型生产物流
• 物流均匀，连续进行，不能中断，生产出的产品 和使用设备工艺流程都是固定并且标准化的，工 序之间几乎没有在制品储存。管理的重点是保证 连续供应物料和确保每个生产环节的正常进行， 由于工艺相对稳定，有条件采用自动化装置实现 对生产过程的实施监控。
• 连续型生产物流又分装配线生产与流程式生产。 装配线生产方式是指零部件按装配顺序，按一定 速率，从一个工作地到另一个工作地进行装配生 产。例如汽车和厨房用品的装配生产线等等。顾 名思义，流程式生产是按照预先确定的步骤连续 进行的产品的生产,石油精炼与化工企业正是采用 了流程式生产。
4.2生产物流合理组织
• 4.2.1生产物流的空间组织 • 生产物流的空间组织是指生产区域或工作地的布
置。目标是如何缩短工艺流程，从而缩短物流的 时间。一般有三种专业化组织形式为工艺专业化， 对象专业化和成组工艺.化. • 1.按工艺专业化形式组织生产物流 • 工艺专业化是把同类的生产设备集中起来，加工 按计划生产的工艺相同的各种产品，即加工对象 多样化，而加工工艺相同。
• (2)单件小批量生产指需要生产的产品品种多但每 一品种生产的数量少，生产重复度低。单件生产 过程特点：生产的组织分散，产品设计和零件制 造分散，设备使用通用机器。
物料需求计划
物料需求计划(标准范本)(总5页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--物料需求计划1.总则1.1. 制定目的规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。
1.2. 适用范围本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。
1.3.权责单位1) 生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
2) 总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.各部门工作职责 2.1. 配合部门1) 业务部提供销售计划、客户订单资讯。
2) 资材部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。
3) 生管部提供生产计划。
4) 技术部提供产品用料明细表。
5)采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。
2.2.责任部门生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求计划。
3.物料需求计划步骤3.1.决定产品总需求量业务部决定产品总需求量。
总需求量一般由三个来源整合而成：物料需求计划（2019-2020年版） 内部资料 注意保管1)某期间（如一个月或一季度）的实际订单量。
2)该期间的预测订单量。
3)管理者决策改变前述数量（如为平衡淡旺季或调整产品结需要）。
3.2.决定产品实际需求量根据获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量-库存数量一般由业务部或生管部确认。
3.3.确定生产计划生管部依实际需求量确定生产计划，一般需做下述工作：1)产能负荷分析。
2)产销平衡。
3)中日程生产计划与细部生产计划。
3.4.分解出物料清单生管部物控人员负责物料清单的分析。
物料需求量=某期间之产品实际需求量*每一产品使用该物料数量3.5.区分物料ABC项目1)物控人员根据物料状况区分ABC项目，一般作如下区分：占总金额60%~70%的物料为A类。
占总金额余下之30%~40%的物料为B类及C类物料。
2)A类物料作物料需求计划，B类、C类物料使用订货点方法采购。
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预计可用库存 PAB
净需求量 NR 计划产出量PORC 计划投入量 POR
40
40
ERP原理与应用
MRP件：C
类别
毛需求量 GR 计划接收量 SR 可用库存 POH 预计可用库存 PAB 净需求量 NR 计划产出量PORC 计划投入量 POR 时 段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ERP原理与应用
MRP件：C
ERP原理与应用
根据上层BOM的计 划投入，确定下层 BOM的毛需求
第四节 MRP计算过程
例题3：多层MRP
0 1 A 2 C 3 B X Y
ERP原理与应用
D
C
表1 MRP件的层级码及每一部件用量
MRP物料 A B 层级码 1 1 低层码 1 1 单位用量 1 1
ERP原理与应用
C
D C
2
2 3
相关需求(Dependent Demand)
当某个物件的需求相关于或派生于其它物件的需 求时，称之为相关需求。如半成品、用于装配的 外购件等。其需要量可由独立需求物件的需要量 推算出来。
第一节 MRP的定义与作用
二、物料需求计划的作用
物料需求计划主要解决的问题
制造/采购什么？ 制造/采购多少？ 现有什么？ 还缺什么？
的是说明了供需之间的时间关系；不仅说明需用时间，
还要根据提前期说明下达计划的时间。
要做到这一点，必须以物料为对象，划细时间段（取
周或天，不是月），区分需求和供给的优先顺序。
第一节 MRP的定义与作用
一、MRP的定义
ERP原理与应用
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称 为 MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制 造件和采购件的网络支持计划和时间进度计划，为满 足未来产品的需求，提供可预期的零件生产计划与原
第四节 MRP计算过程
三、MRP计算规则
ERP原理与应用
独立需求直接记入毛需求量。 安全库存直接记入毛需求量。 同一物料在同一时段的毛需求量相加汇总。 废品率和损耗率用批量调节。 MRP运算使用计划提前期，包括固定提前期、变 动提前期。
第四节 MRP计算过程
例题1：产品A的MPS如下表所示：
第三节 MRP工作原理
一、MRP运算的基本原理
由最终产品推算出 相关物料的需求量 和需求时间。 根据物料的提前期 确定投产或订货时 间。 油墨
ERP原理与应用
芯头 笔芯杠
笔芯
笔帽 笔筒
圆珠笔
第三节 MRP工作原理
一、MRP运算的基本原理
生产什么？
主生产计划 MPS
ERP原理与应用
需要什么？ 产品结构 （BOM） 物料需求计划 MRP
完成？
YES
结束
第四节 MRP计算过程
二、MRP计算步骤
1、计算毛需求量
项目毛需求量=项目独立需求+父项的相关需求 父项的相关需求=父项的计划订单数量×项目用量因子
ERP原理与应用
2.计算净需求量 计算各个时间段上的预计可用库存量
预计可用库存=前一时段末的可用库存量 + 本时段计划接受 量 - 本时段毛需求量 + 计划产出量
物料需求计划
主 要 内 容
1 2 3 4
MRP的定义与作用
ERP原理与应用
物料清单
MRP工作原理
MRP计算过程
第一节 MRP的定义与作用
ERP原理与应用
MRP是一种既要降低库存，又要不出现物料短缺的 计划方法。
保证生产----满足市场需求 控制库存----降低成本
MRP不仅说明供需之间品种和数量的关系，更重要
计划的任何调整均要符合MRP安全性的要求
第四节 MRP计算过程
一、MRP计算方法
开始 订单、预测、主生 产计划、系统设置 毛需求计算 已投入的计划
NO
ERP原理与应用
净需求大于0 ？
YES
计划产出量计算 提前期、成品率
计划接收量计算
计划投入量计算 计划投入量计算 NO
现可用库存量、安 全库存量
预计可用库存计算 净需求量计算
第二节 物料清单
产品结构树
眼镜 LT=1
ERP原理与应用
0层
镜框（1） LT=2
镜片（2） LT=2
螺钉（2） LT=1
1层
镜架（1）
镜腿（2）
鼻托（2）
螺钉（4）
LT=1
LT=1
LT=1
LT=1
2层
眼镜的产品结构树
第二节 物料清单
一副眼镜的BOM
产品物料号：20000 物料号 20100 20110 20120 20130 物料名称 镜框 镜架 镜腿 鼻托 产品名称：眼镜 数量 1 1 2 2 计量单位 副 个 支 个
第二节 物料清单
0层 X（0）
ERP原理与应用
1层
A（2）
B（1）
C（1）
2层
A(2)
D(2)
在展开到第一层时，由于A的阶码与层码不同，故不求毛需求、可
用库存、计划量等。只保留该BOM中由X引起的对A的总需求量。在展 开到第2层时，将X对A的需求及C对A的需求合并后，计算A的计划量 等，并且需求的优先级以需求时间为优先。 沈航经济与管理学院
计划投入量 POR
ERP原理与应用
MRP件：B
类别 时 段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
毛需求量 GR
计划接收量 SR 65 65
20
45 45
20
25 25
20
5 5
20
40 25 25
20
5 5
20
-15 25 15 40
20
5 5
20
-15 25 15 40 40
20
5 5
20
-15 25 15 40
确定净需求量，如果在某个时间段上的预计库存 量小于零，则产生净需求量
净需求=本时段毛需求-前一时段末的可用库存量-本时段计 划接收量+安全库存量
第四节 MRP计算过程
二、MRP计算步骤
ERP原理与应用
3、生产计划产出量和产出时间 使用批量规则，生成计划产出量和产出时间 考虑损耗系数和提前期，下达订单计划，即计划 投入量和投入时间 计划产出量=计划投入量×损耗系数 计划产出时间=计划投入时间+提前期 4、利用计划产出量计算同一周期内更低一层相关项目 的毛需求量，进入下一个循环。
2 3
1
1 2
表2 MPS中X和Y的计划投入量
时段 1 2 3 4 5 6 7 8
X
Y
5
12
7
15
13
22
5
16
6
9
5
15
4
10
3
12
表3-MRP件的计划到货
1 A B C D 2 3 5 2 7 3 13 20 4 5 6 7
ERP原理与应用
8
表4 MRP 件的库存、批量与提前期
类别 毛需求量 GR 计划接收量 SR 预计可用库存 PAB 净需求量 NR 计划产出量PORC 计划投入量 POR 30 30
时 段
1 15
2 15
3 15 30
4 15
5 15
6 15
7 15
8 15
9 15
10 15
30 30
15 150 0源自15 150 0-15 15
15 30
0 0
-15 15
ERP原理与应用
层次：0 层次 1 2 2 2
20099 20300
20099
螺钉 镜片
螺钉
4 2
2
个 片
个
2 1
1
第二节 物料清单
二、低层码（Low-Level Code，LLC） 1、低层码概念
ERP原理与应用
物料的低层码(LLC)是系统分配给物料清单上的每 个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上 层的层级码为0，下一层的部件的层级码则为1，依 此类推。 一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多 个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一 产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取 处在最低层的层级码作为该物品的低层码，也既取 数字最大的层级码。
ERP原理与应用
1 计划 投入 量 10
2 10
3 10
4 10
5 10
6 10
7 10
8 10
9 10
10 10
第四节 MRP计算过程
产品A的BOM结构如下图： A
ERP原理与应用
B(2)
C(1)
MRP件B和C的资料汇总如下表
物料C的独立需求 1
独立 需求
ERP原理与应用
2
3
4
5
6
7
8
9
10
5
第四节 MRP计算过程
三、MRP计算规则
ERP原理与应用
根据主生产计划，逐层按物料清单展开并进行MRP 计算，直至所有产品的最低一层物料全部展开计算 完为止。 毛需求量=上层物料计划投入量 × 物料单位所需数 量(BOM) 同一物料在不同产品结构中或在同一产品的不同层 次。利用低层码，顺序展开到最低一层后再进行 MRP计算。 低层码：指某种物料在该种物料所属的全部物料清 单中所处的最低层数，用0至n的数字表示。
1
5
2
5
3
5
4
40 30