第4章 物料需求计划

有什么？
库存信息
生产订单 生产什么？ 生产多少？ 何时生产？
采购订单 采购什么？
MRP工作原理
采购多少？ 何时采购？
第三节 MRP工作原理
二、MRP的生成与调整方式

ERP原理与应用

再生式MRP：MRP生成后会对库存信息重新 计算，并覆盖原来的MRP数据，生成全新的 MRP。现行的ERP系统多采用此方式。 净改变式MRP：当MPS生成MRP的条件发生 变化时，需要相应的改变MRP的相关数据。 这种计算方法较复杂，生成时间较长。
相关需求(Dependent Demand)
当某个物件的需求相关于或派生于其它物件的需 求时，称之为相关需求。如半成品、用于装配的 外购件等。其需要量可由独立需求物件的需要量 推算出来。
第一节 MRP的定义与作用
二、物料需求计划的作用
物料需求计划主要解决的问题
制造/采购什么？ 制造/采购多少？ 现有什么？ 还缺什么？
ERP原理与应用
还需制造/采购什么？ 还需制造/采购多少？ 何时制造/采购？ 何时完工/交货？
处理
MRP
需求
相关/独立
依据
MPS、BOM、库存
对象
物料
指标
品种/数量
计划期
小时/天/周
优先级
时间
目的是在准确的时间、准确的地点、得到准确的物料，即在“需要的时 候得到需要数量的物料”。
第一节 MRP的定义与作用
ERP原理与应用
MRP和订货点法的区别
消耗 订货 点法 MRP 均衡 不均衡 依据 历史 资料 产品结 构展开 相关需求 不考虑 考虑 库存 有余 减少 供给 定时 需要时 优先级 不考虑 考虑
第一节 MRP的定义与作用
三、物料需求计划与其它模块之间的关系
MRP是ERP系统的核心模块之一
制造标准
完成？
YES
结束
第四节 MRP计算过程
二、MRP计算步骤
1、计算毛需求量
项目毛需求量=项目独立需求+父项的相关需求 父项的相关需求=父项的计划订单数量×项目用量因子
ERP原理与应用
2.计算净需求量 计算各个时间段上的预计可用库存量
预计可用库存=前一时段末的可用库存量 + 本时段计划接受 量 - 本时段毛需求量 + 计划产出量
的是说明了供需之间的时间关系；不仅说明需用时间，
还要根据提前期说明下达计划的时间。

要做到这一点，必须以物料为对象，划细时间段（取
周或天，不是月），区分需求和供给的优先顺序。
第一节 MRP的定义与作用
一、MRP的定义
ERP原理与应用
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称 为 MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制 造件和采购件的网络支持计划和时间进度计划，为满 足未来产品的需求，提供可预期的零件生产计划与原
第二节 物料清单
0层 X（0）
ERP原理与应用
1层
A（2）
B（1）
C（1）
2层
A(2)
D(2)
在展开到第一层时，由于A的阶码与层码不同，故不求毛需求、可
用库存、计划量等。只保留该BOM中由X引起的对A的总需求量。在展 开到第2层时，将X对A的需求及C对A的需求合并后，计算A的计划量 等，并且需求的优先级以需求时间为优先。 沈航经济与管理学院
15 30
0 0
-15 15
15 30
0 0
30
第四节 MRP计算过程
例题2：低层码 1.确定BOM
ERP原理与应用
第四节 MRP计算过程
2.确定主生产计划MPS
ERP原理与应用
第四节 MRP计算过程
3.确定MRP的毛需求（1层）
ERP原理与应用

根据MPS的计划投入确定第1层BOM的毛需求
第四节 MRP计算过程
类别 毛需求量 GR 计划接收量 SR 预计可用库存 PAB 净需求量 NR 计划产出量PORC 计划投入量 POR 30 30
时 段
1 15
2 15
3 15 30
4 15
5 15
6 15
7 15
8 15
9 15
10 15
30 30
15 15
0 0
15 15
0 0
-15 15
15 30
0 0
-15 15
预计可用库存 PAB
净需求量 NR 计划产出量PORC 计划投入量 POR
40
40
ERP原理与应用
MRP件：C
类别
毛需求量 GR 计划接收量 SR 可用库存 POH 预计可用库存 PAB 净需求量 NR 计划产出量PORC 计划投入量 POR 时 段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ERP原理与应用
MRP件：C
材料采购计划，并随时根据实际变化情况重新调整计
划进度，来预防物料的短缺与过量现象的发生。
第一节 MRP的定义与作用
独立需求(Independent Demand)
ERP原理与应用
当某个物件的需求与其它物件的需求无联系时， 该物件的需求即称作独立需求。如成品、做破坏 性试验的零件、维修用件等。其需要量来自订单 和预测。
第二节 物料清单
产品结构树
眼镜 LT=1
ERP原理与应用
0层
镜框（1） LT=2
镜片（2） LT=2
螺钉（2） LT=1
1层
镜架（1）
镜腿（2）
鼻托（2）
螺钉（4）
LT=1
LT=1
LT=1
LT=1
2层
眼镜的产品结构树
第二节 物料清单
一副眼镜的BOM
产品物料号：20000 物料号 20100 20110 20120 20130 物料名称 镜框 镜架 镜腿 鼻托 产品名称：眼镜 数量 1 1 2 2 计量单位 副 个 支 个
ERP原理与应用
1 计划 投入 量 10
2 10
3 10
4 10
5 10
6 10
7 10
8 10
9 10
10 10
第四节 MRP计算过程
产品A来自百度文库BOM结构如下图： A
ERP原理与应用
B(2)
C(1)
MRP件B和C的资料汇总如下表
物料C的独立需求 1
独立 需求
ERP原理与应用
2
3
4
5
6
7
8
9
10
5
第四节 MRP计算过程
三、MRP计算规则

ERP原理与应用
独立需求直接记入毛需求量。 安全库存直接记入毛需求量。 同一物料在同一时段的毛需求量相加汇总。 废品率和损耗率用批量调节。 MRP运算使用计划提前期，包括固定提前期、变 动提前期。
第四节 MRP计算过程
例题1：产品A的MPS如下表所示：
物料需求计划
主 要 内 容
1 2 3 4
MRP的定义与作用
ERP原理与应用
物料清单
MRP工作原理
MRP计算过程
第一节 MRP的定义与作用

ERP原理与应用
MRP是一种既要降低库存，又要不出现物料短缺的 计划方法。

保证生产----满足市场需求 控制库存----降低成本


MRP不仅说明供需之间品种和数量的关系，更重要
第三节 MRP工作原理
一、MRP运算的基本原理
由最终产品推算出 相关物料的需求量 和需求时间。 根据物料的提前期 确定投产或订货时 间。 油墨
ERP原理与应用
芯头 笔芯杠
笔芯
笔帽 笔筒
圆珠笔
第三节 MRP工作原理
一、MRP运算的基本原理
生产什么？
主生产计划 MPS
ERP原理与应用
需要什么？ 产品结构 （BOM） 物料需求计划 MRP
4.计算MRP的计划投入（1层）
ERP原理与应用

得到第1层BOM的计划投入
第四节 MRP计算过程
4.计算MRP的计划投入计算步骤
ERP原理与应用
计算预计可用库存 计算净需求 计算计划产出 计算预计可用库存 计算计划投入（考虑批量及产出率、废品 率）
第四节 MRP计算过程
5.确定下层BOM的毛需求
确定净需求量，如果在某个时间段上的预计库存 量小于零，则产生净需求量
净需求=本时段毛需求-前一时段末的可用库存量-本时段计 划接收量+安全库存量
第四节 MRP计算过程
二、MRP计算步骤
ERP原理与应用
3、生产计划产出量和产出时间 使用批量规则，生成计划产出量和产出时间 考虑损耗系数和提前期，下达订单计划，即计划 投入量和投入时间 计划产出量=计划投入量×损耗系数 计划产出时间=计划投入时间+提前期 4、利用计划产出量计算同一周期内更低一层相关项目 的毛需求量，进入下一个循环。
1
5
2
5
3
5
4
40 30
5
5
5
6
5
7
5
8
5
9
5
10
B计划到货 C计划到货
库存现有
提前期
批量
安全库存
B
C
65
30
2期
3期
40
30
0
0
ERP原理与应用
MRP件：B
类别 毛需求量 GR 计划接收量 SR 可用库存 POH 预计可用库存 PAB 净需求量 NR 计划产出量PORC
时 段
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
ERP原理与应用

根据上层BOM的计 划投入，确定下层 BOM的毛需求
第四节 MRP计算过程
例题3：多层MRP
0 1 A 2 C 3 B X Y
ERP原理与应用
D
C
表1 MRP件的层级码及每一部件用量
MRP物料 A B 层级码 1 1 低层码 1 1 单位用量 1 1
ERP原理与应用
C
D C
2
2 3
ERP原理与应用
层次：0 层次 1 2 2 2
20099 20300
20099
螺钉 镜片
螺钉
4 2
2
个 片
个
2 1
1
第二节 物料清单
二、低层码（Low-Level Code，LLC） 1、低层码概念
ERP原理与应用
物料的低层码(LLC)是系统分配给物料清单上的每 个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中，最上 层的层级码为0，下一层的部件的层级码则为1，依 此类推。 一个物品只能有一个MRP低层码，当一个物品在多 个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一 产品结构中的但却处于不同产品结构层次时，则取 处在最低层的层级码作为该物品的低层码，也既取 数字最大的层级码。
计划的任何调整均要符合MRP安全性的要求
第四节 MRP计算过程
一、MRP计算方法
开始 订单、预测、主生 产计划、系统设置 毛需求计算 已投入的计划
NO
ERP原理与应用
净需求大于0 ？
YES
计划产出量计算 提前期、成品率
计划接收量计算
计划投入量计算 计划投入量计算 NO
现可用库存量、安 全库存量
预计可用库存计算 净需求量计算
BOM
ERP原理与应用
主生产计划
独立需求
计划
库存管理
库存信息
销售管理
独立 需求
MRP
平衡 生成
能力计划
采购计划
生产计划
JIT计划
采购管理
车间管理
JIT管理
第二节 物料清单
一、物料清单基本概念
ERP原理与应用
物料清单（BOM，Bill Of Material）是产品结构的 技术性描述文件，常被称作是产品结构树，或BOM 表。 物料清单表明了产品的组件、子件、零部件和原材 料之间的结构关系，包括每个组装件所需要的各个 下属部件的数量。 每种型号的产品都有自己唯一的物料清单，它决定 了构成一个产品所需的全部零部件及其装配关系。
计划投入量 POR
ERP原理与应用
MRP件：B
类别 时 段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
毛需求量 GR
计划接收量 SR 65 65
20
45 45
20
25 25
20
5 5
20
40 25 25
20
5 5
20
-15 25 15 40
20
5 5
20
-15 25 15 40 40
20
5 5
20
-15 25 15 40
第二节 物料清单
二、低层码（Low-Level Code，LLC）
0层 X(0)
ERP原理与应用
1层
A(2)
B(1)
C(1)
2层
A(2)
D(2)
第二节 物料清单
二、低层码（Low-Level Code，LLC） 2、低层码作用
ERP原理与应用
每个物料有且仅有一个低层码，该码的作用在于指 出各种物料最早使用的时间，在MRP运算中，使用 低层码能简化运算。 在展开MPS进行物料需求计算时，对项目的计算先 辨别低层码，然后只在最低层次上进行最终运算。 使可用的库存量优先分配给处于最低层的物料，保 证了时间上最先需求的物料先得到库存分配，避免 了晚需求的物品提前下达计划，并占用库存。因此， 低层码是MRP的计算顺序。
第四节 MRP计算过程
三、MRP计算规则
ERP原理与应用
根据主生产计划，逐层按物料清单展开并进行MRP 计算，直至所有产品的最低一层物料全部展开计算 完为止。 毛需求量=上层物料计划投入量 × 物料单位所需数 量(BOM) 同一物料在不同产品结构中或在同一产品的不同层 次。利用低层码，顺序展开到最低一层后再进行 MRP计算。 低层码：指某种物料在该种物料所属的全部物料清 单中所处的最低层数，用0至n的数字表示。
2 3
1
1 2
表2 MPS中X和Y的计划投入量
时段 1 2 3 4 5 6 7 8
X
Y
5
12
7
15
13
22
5
16
6
9
5
15
4
10
3
12
表3-MRP件的计划到货
1 A B C D 2 3 5 2 7 3 13 20 4 5 6 7
ERP原理与应用
8
表4 MRP 件的库存、批量与提前期