项目六：螺纹车削加工
车工第六章3螺纹加工
z1 z3 P工 z2 z4 P丝
3）调整机床间隙 间隙大，车削螺纹时容 易产生“扎刀”现象。所以在车螺纹之前， 应调整中、小滑板的镶条间隙，使之松紧适 当。间隙过小，则操作不灵活，摇动滑板费 力。
4）如果车削的是左旋螺纹，则变换三星轮 的位置
螺纹车削调整项： ①调整主轴转速；
②调整螺距；
③脱开光杠进给机构,改由丝杠进给。
例如：P=2.5mm的米制螺纹，进给手柄如何 交换？ 按图（铭牌表）6-30并找到手柄所属的位置 手柄Ⅰ置于B上，将手Ⅱ柄2置于Ⅱ处，将手轮3 拉出转到6与 相对的位置后，便可。 交换齿轮箱的齿轮分别是：A=63，B=100，
弹性刀杆螺纹刀
低速车三角形螺纹进给次数进刀格数表
M24 P=3mm
进刀 次数
中滑板进 刀 格 数
小滑板赶刀格数
左
右
1
30
0
中滑板进 刀 格 数
M20 P=2.5mm 小滑板赶刀格数
左
右
30
0
2
15
6
15
6
3
13
6
13
6
4
10
4
8
4
5
8
4
5
2
6
7
2
3
2
7
5
2
2
0
8
3
1
1
1
M16 P=2mm
中滑板 进 刀 格 数
C=75.
2）调整交换齿轮 某些车床需要调整交换齿 轮，根据要求进行调整，
① 切断机床电源，车头变速手柄放在空挡位 置；
普通车床螺纹车削加工讲义
3 ) 车螺纹大径φ24
0 -0.23
4 ) 切槽
三．典型普通螺纹零件的车削加工
2. 确定加工步骤
5 ) 倒角
6 ) 车螺纹
三、典型普通螺纹零件的车削加工
3.选择刀具及切削用量
序 号
加工内容
刀具 名称
1 端面 端面刀
2
φ 24、φ 30外 圆
外圆刀
3
退刀槽
4×φ21.5
切槽刀
螺纹
4 M24X1.5— 螺纹刀
合理分配螺纹加工余量
（一般粗车ap：0.10~0.50；精车ap：0.01~0.10 。）
进刀次数 第一次进刀 第二次进刀 第三次进刀 第四次进刀 第五次进刀 第六次进刀
背吃刀量 ap=0.50mm ap=0.15mm ap=0.10mm ap=0.03mm ap=0.02mm ap=0.01mm
加工步骤 粗加工
三、典型普通螺纹零件的车削加工
7. 螺纹车削操作方法与步骤
1）正反车车削法
开车，对刀
合闸，车螺纹
横向退刀，停车， 反转，纵向回起点
快速退出
开车切削 开反车返回
多刀循环加工
进刀
三、典型普通螺纹零件的车削加工
7. 螺纹车削操作方法与步骤
2）抬闸法 利用开合螺母的压下和抬起来车削螺纹。
控制手柄
正反车车削法
车端面 车螺纹大径 车退刀槽 倒角 车螺纹
d<公称直径 <螺纹小径
多刀车削
三．典型普通螺纹零件的车削加工
1. 分析零件图
查表或计算 d=φ 24 0 -0.23
d2=d-0.6495P=φ 23.026-00.19
三．典型普通螺纹零件的车削加工
螺纹加工方法详细讲解
螺纹加工方法详细讲解一、螺纹切削一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。
车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。
在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。
二、螺纹车削在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀。
用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。
普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。
三、螺纹铣削在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。
盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。
梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。
螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。
这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。
四、螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。
单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。
这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。
多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。
纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。
切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。
切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
数控车削工艺编程与操作——项目6 车削轴套
高建国 常州机电职业技术学院
项目6 车削轴套
任务6-1 填写轴套加工工艺文件 任务6-2 编写轴套数控车削程序 任务6-3 数控车削轴套
会选择孔类加工 方法、选择孔加 工刀具并合理确 定孔加工切削用 量；会利用孔加 工循环、毛坯切 削循环编写程序； 能操作数控车床 进行钻孔、镗孔 等加工。
知识与技能——常用孔加工刀具
可转位内孔车刀
知识与技能——孔加工切削用量
孔加工加 切工 削余用量
扩可孔转钻攻铰镗、位削孔丝削钻镗车用加 余 切削孔刀量工 量 用 削、 内选余 量 用铰 孔择量孔 车加 削工 切
钻孔原则上一次钻削到位，当孔径大于等
于30 mm，需分两次钻削，一般第一次钻削孔 径不大于30 mm。
任务实施——编写轴套工艺文件
1. 零件图分析 2. 选择毛坯 3. 各加工表面加工方案选择 4. 加工顺序确定 5. 工序确定 6. 选择刀具 7. 确定切削用量 8. 编写工艺文件
项目训练
任务6-2 编写轴套数控车削程序
根据任务6-1工艺文件，完成轴套孔、内外轮廓、 外沟槽、外螺纹等加工程序的编写。
知识与技能——内径百分表的使用与保 养
6. 测杆、测头、百分表等配套使用，不要与其他表混 用。
维护与保养
1. 远离液体，冷却液、切削液、水或油与内径表无 接触。 2. 在不使用时，要摘下百分表，使表解除其所有负 荷，让测量杆处于自由状态。 3. 成套保存于盒内，避免丢失与混用。
任务实施——数控车削轴套
钻孔深度选择为 87 。若工件材料 为脆性材料，采用 排屑方式，假设每 次钻深不变，都为 20 mm ；首次钻孔 时，停顿时间为零； 起始点用于排屑时 间为0.5 秒； 最后 钻深和首次钻深的 值为绝对值。深孔 加工程序如下：
任务书 螺纹的车削与检测公开课教案教学设计课件资料
一、教案概述螺纹的车削与检测公开课教案教学设计课件资料教学目标：1. 让学生了解螺纹的基本概念、类型和应用。
2. 掌握螺纹的车削工艺参数和操作方法。
3. 学会螺纹的检测方法及注意事项。
4. 提高学生对螺纹加工和检测的实际操作能力。
教学内容：1. 螺纹的基本概念、类型和应用。
2. 螺纹的车削工艺参数和操作方法。
3. 螺纹的检测方法及注意事项。
4. 实际操作演练。
教学重点：1. 螺纹的基本概念、类型和应用。
2. 螺纹的车削工艺参数和操作方法。
3. 螺纹的检测方法及注意事项。
教学难点：1. 螺纹的车削工艺参数和操作方法。
2. 螺纹的检测方法及注意事项。
教学准备：1. 教室、投影仪、课件。
2. 车床、螺纹规、量具等实验设备。
教学过程：1. 导入新课：通过展示实物或图片，引导学生思考螺纹在日常生活和工业中的应用，激发学生的学习兴趣。
2. 讲授新课：介绍螺纹的基本概念、类型和应用，讲解螺纹的车削工艺参数和操作方法，演示实际操作过程。
3. 互动环节：学生分组讨论，提问回答，加深对螺纹车削和检测的理解。
4. 实践操作：学生在车床上进行螺纹车削实践，使用螺纹规和量具进行检测，教师巡回指导。
二、教学方法1. 讲授法：讲解螺纹的基本概念、类型和应用，车削工艺参数和操作方法。
2. 演示法：演示螺纹车削和检测的实际操作过程。
3. 互动法：学生提问回答，分组讨论，加深对知识点的理解。
4. 实践法：学生在车床上进行实际操作，提高操作技能。
三、教学评价1. 课堂表现：观察学生在课堂上的参与程度、提问回答等情况，评价学生的学习积极性。
2. 实践操作：评价学生在车床上进行螺纹车削和检测的操作技能。
3. 课后作业：布置相关课后作业，检查学生对课堂内容的掌握情况。
四、教学反思本节课结束后，教师应认真反思教学效果，针对学生的掌握情况，调整教学方法和策略，以提高教学效果。
五、课后作业1. 复习螺纹的基本概念、类型和应用。
2. 掌握螺纹的车削工艺参数和操作方法。
螺纹车削加工的工艺分析
螺纹车削加工的工艺分析作者：邓守峰来源：《硅谷》2014年第05期摘要紧固、联接与传动——螺纹几乎存在于所有机器设备中。
螺纹的加工方法有很多，车削加工是最常见的一种，本文针对螺纹的车削加工中影响加工质量的一些工艺问题进行分析、解读。
关键词螺纹；车床；表面结构；联接；传动；紧固中图分类号：TG62 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）05-0076-021 螺纹的分类螺纹的分类方法有很多种，按用途可分为紧固螺纹、联接螺纹和传动螺纹。
按牙型可分为三角螺纹、矩形螺纹、圆形螺纹、梯形螺纹和锯齿型螺纹。
按螺纹的旋进方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹，右旋螺纹为常用。
按公差等级可分为普通螺纹和精密螺纹。
按螺旋线线数可分为单线螺纹和多线螺纹，单线螺纹多用于联接，如螺栓或者螺钉、双头螺柱都属于此类。
多线螺纹一般用于传动，可实现快速进升和高效进给。
另外，也可按母体形状分为圆柱螺纹和锥螺纹，按牙型尺寸分为粗牙和细牙螺纹等。
通过以上介绍，我们知道：采用螺纹进行联接时，优先选用三角形螺纹，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动。
圆柱管螺纹牙顶呈圆弧形，旋合螺纹间无径向间隙，紧密性好，可作为密封管广泛用于水、煤气、润滑等管路系统联接中。
三角形螺纹分粗牙三角螺纹和和细牙三角螺纹两种﹐细牙三角螺纹具备导程小，升角小等特点，可实现自锁，常用于薄壁管联接中、振动大或载荷不规律变化的联接。
早期机床传动多选用矩形螺纹，取其传动效率高的特点，但因矩形螺纹加工工艺复杂，现在基本上被梯形螺纹所取代。
随着螺纹设计及制造技术的发展，后期出现了锯齿形螺纹，它的受力边接近直角，可承受较大的单向轴向载荷，而且其具有良好的自锁性，也广泛应用在传动领域。
2 螺纹的加工方法螺纹的加工方法有车削、铣削、磨削、攻丝、套丝、滚压等，通常都是采用成形刀具或磨具在工件上加工。
在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀，工件每转一周，要保证车刀沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。
车工知识与技能初级电子课件第六单元三角形螺纹的车削
课题一
螺纹车削的基本知识和基本技能
课题二
车外三角形螺纹
课题三
攻螺纹和套螺纹
课题一
螺纹车削的基本知识和基本技能
一、螺纹术语和基本要素
1.螺纹
在圆柱表面，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽称为螺
纹。如图6-1所示为在车床上车削螺纹。当工件旋转时，车刀沿工件轴线方向做等
等于 170r/min。
（3）左手握中滑板手柄进给0.5mm（见图6-11c中①），右手压下开合螺母手
柄（见图6-11c中②），使开合螺母与丝杠啮合到位，床鞍和刀架按照一定的螺距
做纵向移动，如图6-1lc所示。
（4）当床鞍移到记号处时，右手迅速提起开合螺母手柄（见图6-11d中②），
左手摇动中滑板手柄退刀（见图6-lld中①）。摇动床鞍手轮，将床鞍移到初始位
车削三角形螺纹常采用提开合螺母法和开倒顺车法。
1.提开合螺母法动作练习
（1）确认丝杠旋转，并在导轨离卡盘一定距离处做一记号，作为车削时的纵
向移动终点，如图6-1la所示。
（2）向上提起操纵杆手柄（见图6-11b中①），操作者站在十字手柄和中滑
板手柄之间（约45°方向）（见图6-11b中位置②），此时车床主轴转速建议小于或
厚度薄）不能拧入，则说明螺纹精度符合要求，如图6-18所示。
二、车削三角形外螺纹的工艺准备
1.对工件的工艺要求
车削三角形外螺纹前对工件的主要工艺要求如下：
（1）为保证车削后的螺纹牙顶处有0.125P的宽度，车削螺纹前的外圆直径应
车削至比螺纹公称直径小约0.13P。
（2）外圆端面处倒角至略小于螺纹小径。
工 ——工件转数，r；
第六章 螺纹加工
三、梯形螺纹车刀的装夹
螺纹车刀的刀尖应与工件轴线等高，两切削刃夹角的平分 线应垂直于工件轴线，装夹时用梯形螺纹对刀样板校正，以免 产生螺纹半角误差。
四、梯形螺纹车削注意事项
1. 加工梯形螺纹时应采用左右借刀法加工，避免刀具三刃 口同时切削，产生扎刀。 2. 螺纹的牙型角要正确，螺纹牙型两侧面的表面粗糙值要 小。 3. 螺纹加工过程中，应注意不得改变转速，否则会乱牙。
第六章 螺纹加工
在各种机电产品中，螺纹的应用十分广泛，如螺钉、螺 母、螺杆、丝杠等。 用途：它主要用于连接各种机件，也可用来传递运动和载 荷。 主要分类： 按螺纹的牙型——三角形、梯形、锯齿形、圆形等； 按螺纹的外廓形状——圆柱螺纹、圆锥螺纹。
螺纹轴套零件图
第一节 等距螺纹的加工 第二节 多线螺纹的加工 第三节 梯形螺纹的加工
二、运用子程序加工梯形螺纹
上例中的螺纹加工也可用左右切削法，可调用子程序重复 进刀切削。
（下一页续表）
续表
梯形螺纹的加工方法
一、梯形螺纹的一般技术要求
梯形螺纹的轴向剖面形状是等腰梯形。用作传动，精度要 求高，表面粗糙值小，车削梯形螺纹比车削三角螺纹困难。梯 形螺纹的一般技术要求如下： 1. 螺纹的中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基 本尺寸。
毛坯为φ45mm×75mm的45钢，用G71、G92指令进行编程， 加工该零件。
实例零件图
一、工艺分析
1. 夹住毛坯φ45mm外圆，伸出大于40mm长→粗车 φ34mm外圆至φ34.5mm→粗车φ24mm外圆至φ24.5mm，精 车外轮廓至尺寸。 2. 换4mm车槽刀加工退刀槽。 3. 换外三角螺纹刀粗、精加工M24×3（1.5）-6g外 螺纹至尺寸。
k ：螺纹的牙深。半径值，单位为μm。
数控技术《螺纹的数控车削加工-习题》
项目五螺纹的数控车削加工一．巩固训练❖填空题1.程序段G32 X44.2 Z-40 F1.5中，切削功能字是_____，X44.2 Z-40是_________字，F1.5表示_____________________。
2.车螺纹时，应设置足够的____________和___________，以消除机床伺服系统本身滞后特性造成的螺距不规则现象。
3.螺纹加工中的走刀次数和背吃刀量大小直接影响螺纹的加工质量，车削时应遵循____________的背吃刀量分配方式。
4.普通螺纹的牙型为____________，牙型角为_________度。
❖选择题1.从提高刀具耐用度考虑，螺纹加工应优先选用（）。
A.G32B.G92C.G762.以下提法（）是错误的。
A.G92是模态指令B.G04 X3.0表示暂停3sC.G32 Z_ F_中的F表示进给量D.G41是刀具左补偿3.安装螺纹车刀时刀尖应与中心登高，刀尖角的对称中心线（）工件轴线。
A.平行于B.倾斜于C.垂直于4.在FANUC0i系统车床中，G92是螺纹切削循环指令，可用来切削锥螺纹和圆柱螺纹，请判断下列说法中哪一个是错误的（）。
A.G00B.G01C.G04D.M025.以下提法中错误的是（）。
A.G04是非模态指令B.G04 X3.0 表示暂停3SC.G32 X_ Z_ F_中的F表示螺距D.G41是刀具左补偿6.安装螺纹车刀时刀尖应与中心等高，刀尖角的对称中心（）工件轴线。
A.平行于B.倾斜于C.垂直于7.数控车床车削螺纹防止乱扣的措施是（）。
A.选择正确的螺纹刀具B.正确安装螺纹刀具C.选择合理的切削参数D.每次在同一个Z轴位置开始切削8.三针测量法的量针最佳直径应是使量针的（）与螺纹的中径处牙侧面相切。
A.直径B.横截面C.斜截面D.四等分点9.三针测量是测量外螺纹（）的一种比较精密的方法。
A.小径B.中径C.大径10.普通车床上车削螺纹时通过（）改变螺纹导程。
数控车削编程螺纹加工(“螺纹”文档)共45张
项
程序如表5.5所示。
目
表5.5复合螺纹切削循环指令编程
五
程序
…
螺
M03S800
纹
T0404
的
G00X32Z2
加
G76P010160Q50R0.5
工
G76X27.4Z-27.5P1300Q450F2
…
相关知识
例：试用复合螺纹切削循环指令G76编写图5.9所示的梯形螺纹加工程序。
项 目 五
螺
纹
的
加
图5.10 梯形螺纹编程
数控车削编程与加工
工程五 螺纹的加工
项 目 五
螺 纹 的 加 工
工程义务
粗精加工如图5.1所示螺纹套零件，零件资料为45钢。
项 目 五 螺 纹 的 加 工
图5.1螺纹套
相关知识
一、螺纹的根本要素和加工工艺
项 目
1.普通螺纹的根本要素
〔1〕牙型
沿螺纹轴线剖切时，螺纹牙齿轮廓的剖面外形称为牙型。螺纹的牙型
纹
确后，方可加工，防止出现不测事故。
的
加
4.螺纹切入切出量确实定
工
为保证螺纹加工质量，螺纹切削时在两端设置足够的切入切出量。因此，
实践螺纹的加工长度为：W=L(螺纹实际长度)+δ1+δ2
相关知识
式中：δ1——切入量，普通取2-5；
项
δ2——切出量，普通取0.5δ1左右；
目
五பைடு நூலகம்
螺 纹 的 加 工
图5.2螺纹的切入切出量
单一螺纹切削循环 …
G92X42.2Z-41R-14.5
X41.6
X41.2
注释 …
ap =0.8
《金工实训》项目六_车削加工
•
（1）修磨横刃。钻削时轴向力大，使钻头产生弯曲变 形，从而影响加工孔的形状。轴向力过大时，钻头容易 折断。修磨横刃减少横刃宽度可大大减少轴向力，改善 切削条件，提高孔的加工质量。
•
（2）切削用量适度。开始钻削时进给量小些，使钻头 对准工件中心；钻头进入工件后进给量大些，以提高生 产率；快要钻透时进给量小些，以防止折断钻头。钻大 孔时车床的旋转速度低些，钻小孔时转速高些，使切削 速度适度，改善钻小孔时的切削条件。
•
（4）采用试切法切削，试切法就是通过试切—测 量—调整—再试切反复进行，使工件达到尺寸要求为 止的加工方法。
如低于中心时，车刀还没有切至中心而被 折断；如高于中心时，车刀接近中心时被凸台顶住， 不易切断。 • 同时车刀伸出刀架不要太长，车刀中心线 要与工件中心线垂直，以保证两侧副偏角相等。 • 底面垫平，以保证两侧都有一定的副后角。 •
项目六 车削加工
• 【项目目标】 了解卧式车床的种类、型号、主要组成部分及其作用。 能正确选择和使用常用的刀具、量具和夹具。 了解车削加工的工艺特点及加工范围，掌握不同零件的 车削工艺。
掌握普通车床的基本操作技术。 了解零件加工精度、切削用量与加工经济性的关系。
•
车床由床头箱、进给箱、溜板箱、刀架、 尾架和床身等部分组成。
•Hale Waihona Puke （3）操作要正确。装夹钻头后，钻头的中心必须对准工 件的中心。调整尾架后，使尾架的位置必须能保证钻孔深 度。钻削时，尾架套筒松紧适度、进给均匀等都是为了防 止孔被钻偏。
车孔时，如果孔与某些表面有位置公差要 求时，则孔与这些表面必须在一次装夹中完成全部切削 加工，否则难以保证其位置公差要求。 • 若必须两次装夹时，则应校正工件，这样 才能保证质量。 •
普通车床的螺纹车削加工课件[文字可编辑]
![普通车床的螺纹车削加工课件[文字可编辑]](https://img.taocdn.com/s3/m/99a158a0915f804d2b16c1ee.png)
粗加工 精加工
0.75mm 0.06mm
9
三、典型普通螺纹零件的车削加工
4. 安装工件
1）选择合适的夹紧位置。 2）有足够的夹紧力。
10
三、典型普通螺纹零件的车削加工
5. 安装刀具
安装要点：刀尖分角线垂直于工件轴线。
工件
° 60
对刀样板
11
三、典型普通螺纹零件的车削加工
6. 机床调整
针对螺纹车削： 1）调整主轴转速； 2）调整螺距； 3）脱开光杠进给机构,改由丝杠进给。
12
三、典型普通螺纹零件的车削加工
7. 螺纹车削操作方法与步骤
1）正反车车削法
开车，对刀
快速退出
合闸，车螺纹
横向退刀，停车， 反转，纵向回起点
多刀循环加工
开车切削
进刀
开反车返回
13
三、典型普通螺纹零件的车削加工
7. 螺纹车削操作方法与步骤
2）抬闸法 利用开合螺母的压下和抬起来车削螺纹。
控制手柄
正反车车削法
抬闸法
退刀方式 利用丝杆的反转纵向返回起点
手动纵向返回起点
适用范围
适用于任何螺距的加工
只适用于丝杆螺距是工件 螺距整数倍时
14
三、典型普通螺纹零件的车削加工
8. 螺纹车削进刀方式
加工方法 加工示意
加工特点
3 ) 车螺纹大径φ24 0
-0.23
4 ) 切槽
6
三．典型普通螺纹零件的车削加工
2. 确定加工步骤
5 ) 倒角
6 ) 车螺纹
7
三、典型普通螺纹零件的车削加工
3.选择刀具及切削用量序 号加工内容 Nhomakorabea1
多线螺纹的车削加工
题，尤其是传统车床。因为在车削过程中，不仅要 所以精车时，为了保证分线精度。每次触头与量块 始角，该值为不带小数点的非模态值 ，即增量为
保证多线螺纹和多线蜗杆的尺寸精度和形状精度
０．００１０ ９如起始角为 １８０￣，则 Ｑ１８００００。单线螺纹可
（每条螺纹的小径要相等，每条螺纹的牙型角也要
表１尊旦警纹切 ４ 刀次数 咚到量
链就可车削另一条螺旋槽 ，这样依次分线 ，就可把 １．０８ｘ１．５（其它计算同上例）
多线螺 纹车好 。圆周分 线的具 体方 法又 以下几种 。
０％（Ｔ１０为 ９０￣正偏刀；Ｔ２０为切槽刀 ；刀宽
牙深 （半径）ｈｎｍ
３．２．１用交换齿轮齿数分线法 。当交换齿轮 Ｚ。 ５ｍｍ，以左尖刀为基准 ；Ｔ３０为 ６ 嗡 刀 ）
在端面上相隔的角度为 ０【＝！
（１）工艺路线分析 工件伸出三爪卡盘 ５５ｍｍ夹紧；ｂ．车 Ｍ３０ｘ３／
在加 工螺 纹时 了解 和 掌握 由经验 得 出的螺 纹
式中，——多线螺纹各起点在端面上相隔的角 ２外径 ；ｃ．车 ５ｘ１． ５；ｄ．车 Ｍ３０ｘ３螺纹（第一个头）
常用切削进刀次数和吃刀量，可以为制订加工工 度；ｎ一多线螺纹的线数。
的齿数是螺纹线数的整倍时，就可以用交换齿轮
ＮｌＯ ＩＪ６２
走刀次数和背吃刀量 ５
徽， 齿数ｚ 糕
用交换齿轮齿数分线虽然比较精确，但是分
８
线数 受交 换齿轮 齿数 的限 制 ，另外操 作也 比较 麻
注：表中背吃刀量为半径值，走刀次数和背吃 烦。所以不宜在成批生产中采用。
刀量根据 工件 材料及 刀具 不 同可酌情增 减。
（３）用百分表分线法。小滑板移动的距离也可 以不用指定 ，此时 ，该值为 ０。
车削加工螺纹零件实训报告
一、实训目的本次实训旨在使学生了解和掌握螺纹车削加工的基本原理、工艺方法及操作技能，培养学生的实际操作能力和工程实践能力。
通过实训，使学生能够熟练操作车床，完成螺纹零件的加工，并掌握螺纹加工的检验方法。
二、实训内容1.螺纹车削加工基本原理螺纹是圆柱或圆锥表面上的螺旋线，具有一定的螺旋升角和螺距。
螺纹车削加工是利用车刀在工件上旋转的同时，沿轴向进给，使刀具与工件产生相对运动，从而在工件上形成螺纹。
2.螺纹车削加工工艺方法（1）直进法：适用于中、小螺距的螺纹加工。
操作时，刀具以一定的切削深度和进给量切削工件，直至达到螺纹长度。
（2）左右切削法：适用于大螺距的螺纹加工。
操作时，刀具先向左切削，然后向右切削，直至达到螺纹长度。
（3）斜向切削法：适用于大螺距的螺纹加工。
操作时，刀具以一定的切削深度和进给量切削工件，同时使刀具与工件产生一定的倾斜角度，从而在工件上形成螺纹。
3.螺纹车削加工操作技能（1）安装刀具：根据螺纹规格选择合适的螺纹车刀，安装刀具时，使刀尖与工件旋转中心等高，刀尖角的平分线与工件轴线垂直。
（2）调整机床：根据工件螺距的大小，查找车床标牌，选定进给箱手柄位置，脱开光杆进给机构，改由丝杆传动。
选取较低的主轴转速，以便切削顺利，并有充分时间退刀。
（3）装夹工件：工件必须装夹牢固，以防加工过程中发生松动。
（4）操作方法：螺纹中径是靠控制多次进刀的总切深量来保证的。
车螺纹时每次切深量要小，而总切深量可根据计算的螺纹工作牙高（工作牙高0.54工件的螺距，单位为毫米），由中滑板刻度盘大致控制，并借助于螺纹量规来测量。
4.螺纹加工检验方法（1）螺纹中径：用螺纹千分尺或螺纹量规测量螺纹中径，应符合图纸要求。
（2）螺纹牙型：用螺纹量规或样板检查螺纹牙型，应符合图纸要求。
（3）螺纹螺距：用螺纹千分尺或螺纹量规测量螺纹螺距，应符合图纸要求。
（4）螺纹表面质量：观察螺纹表面，应无划痕、毛刺、裂纹等缺陷。
三、实训过程1.预习教材，了解螺纹车削加工的基本原理、工艺方法及操作技能。
车工工艺与技能训练课题六 不等距螺纹车削
（2）采用上述不等距螺杆的车削装置，在 切削时主轴正转，退刀时主轴反转每次往复 行程都须倒、顺车一次，显然影响效率和加 工精度。
采用挂轮改变齿厚法车削时应注意以下 几点。 （1）由于左侧导程和右侧导程数值相差不 大，挂轮齿数的误差应进行核算，必须使误 差在零件技术要求允许的范围之内。
（2）车刀刀尖宽度一定要小于蜗杆螺纹齿 根圆最小轴向齿间宽度，防止产生干涉现象。
（5）车削时车床主轴带动工件转动，通过 车螺纹运动链，主轴每一转刀架移动一个螺 距0.5mm，在此同时，主轴通过不等距螺杆 车削装置，又获得一附加的进给运动，形成 不等距螺纹。
【练习6.2】 车削如图6.3所示的变齿厚蜗 杆。
1．工艺分析 2．车削加工工艺及步骤
（1）按Lf和Lr计算挂轮齿数。 （2）齿根圆最小轴向齿间宽度的计算。
2．利用挂轮改变齿厚法
变齿厚蜗杆是普通蜗杆的一种变形，由 于其左、右轮部分的导程不相等，使蜗杆齿 厚逐渐变小或变大，故又称为双导程蜗杆。
（2）齿根圆最小轴向齿间宽度。在变齿厚 蜗杆中，与其齿厚沿轴向依次变厚或变薄相 一致，其齿根圆轴向齿间也依次变窄或变宽。
课题六 不等距螺纹车削
学习目标
了解不等距螺纹的结构特点及其形成原理。 了解不等距螺纹的车削方法。
一、基础知识
1．利用凸轮附加运动法
图6.1所示为在普通车床上车削不等距 螺杆的传动原理图，系利用凸轮附加运动 进行车削的方法。
图6.1
不等距螺杆的车削装置
1—三爪卡盘 2—芯轴 3—挂轮机构 4—凸轮轴 5—尾座 6—盘形凸轮 7—滚珠 8—从动轮 9—拉簧 10—弹性刀夹 11—工件 12—刀具 13—对刀架 14—滑动小溜板 15—车床丝杠
（3）车削方法。车削变齿厚蜗杆时，不论 粗车与精车，都要根据其左、右侧导程 Lf 和 Lr 分别计算的挂轮齿数，调整机床，分 别进行加工。
项目六：螺纹车削加工讲课教案
5.刃磨时应注意的问题
（1）刃磨时，人的站立姿势要正确。在刃磨整体式内螺纹车刀内侧时， 易将刀尖磨歪斜。
（2）磨削时，两手握着车刀与砂轮接触的径向压力不小于一般车刀。 （3）磨外圆螺纹车刀时，刀尖角平分线应平行刀体中线；磨内螺纹车 刀时，刀尖角平分线应垂直于刀体中线。 （4）车削高阶台的螺纹车刀，靠近高阶台一侧的刀刃应短些，否则易 擦伤轴肩。 （5）粗磨时也要用车刀样板检查。对径向前角＞0°的螺纹车刀，粗 磨时两刃夹角应略大于牙型角。待磨好前角后，再修磨两刃夹角。 （6）刃磨刀刃时，要稍带作左右、上下的移动，这样容易使刀刃平直。 （7）刃磨车刀时，一定要注意安全。
普通螺纹基本尺寸及螺距(部分)
公称直径
D、d
3
螺距
P
0.5
中径
D2或d2
2.675
小径
D1或d1
2.459
4
0.7
3.545
5
0.8
4.480
6
1
5.350
8
1.25
7.188
10
1.5Байду номын сангаас
9.026
12
1.75
10.863
16
2
14.701
3.242 4.134 4.917 6.647 8.376 10.106 13.835
3.普通外螺纹车刀的刃磨
（1）粗磨两主后刀面，初步形成刀尖角； （2）粗磨前刀面； （3）精磨前刀面，形成径向前角； （4）精磨两主后刀面，用螺纹对刀样板控制刀尖角； （5）修磨刀尖，形成宽度约为0.1P的刀尖倒棱； （6）研磨刀削刃处的刀面和刀尖圆弧，确保刃口锋利。
4. 螺纹车刀的检查 （1）目测检查； （2）角度尺或样板测量。 用螺纹样板进行测量时，测 量时样板应与车刀基面平行， 通过透光法检查车刀两切削 刃与对刀样板的贴合度。
螺纹加工方法及预防措施分析
螺纹加工方法及预防措施分析作者：孙晓燕来源：《科技传播》2014年第01期摘要在机械加工中，螺纹有很多种，它主要作为连接件和传动件。
按牙型特点可分为三角形、矩形螺纹、锯齿形螺纹和梯形螺纹等；按旋向可分为右旋螺纹和左旋螺纹，按线数分可为单线螺纹和多线螺纹。
由于机械制造中很多零件都带有螺纹，螺纹用途十分广泛。
因此，学习螺纹的车削方法是中职学校学生学习车削课程必修的一个项目。
关键词螺纹；车削；方法；注意事项中图分类号TH13 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）106-0050-021 螺纹车刀的选用螺纹加工是机械加工行业中一项必不可少的训练项目。
螺纹车刀的选择十分重要，它属于成形车刀，要保证螺纹牙型的精度，必须正确刃磨和安装车刀。
同时，对于螺纹车刀来说，材质的选择非常重要，比如：1）高速钢螺纹车刀刃磨方便、切削锋利、车出螺纹的表面粗糙度小；2）硬质合金螺纹车刀硬度高、耐磨性好，耐高温，常常车削硬度较高的工件。
2 车削螺纹的方法车削螺纹时，一般都是根据图样上工件的螺距，在进给箱的铭牌上查出和工件螺距相同的数值，然后把几个手柄扳置在对应的位置上即可开始车削。
车削螺纹的方法有低速车削和高速车削两种，低速车削使用高速钢螺纹车刀，高速车削使用硬质合金螺纹车刀。
2.1低速车削三角形螺纹进刀方法有直进法、左右车削法和斜进法。
1）直进法车削时只用中滑板横向进给，在几次行程中把螺纹车成形；2）左右切削法车削螺纹时，除直进外，同时用小滑板把车刀向左、右微量进给，几次行程后把螺纹车削成形；3）斜进法粗车时为操作方便，除直进外，小滑板只向一个方向作微量进给，几次行程后把螺纹车成形。
2.2高速车削三角螺纹只能采用直进法，而不能采用左右切削法，否则会拉毛牙形侧面，影响螺纹精度。
2.3对于精度要求高的梯形螺纹应采用低速车削高速车削梯形螺纹时，为防止切屑拉毛牙形侧面，不能用左右切削法，只能用直进法。
车削较大螺距（p>8mm）的梯形螺纹时，为防止切削力过大和齿部变形，最好采用三把刀依次进行车削。
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普通粗牙螺纹 普通细牙螺纹
联接螺纹 英制三角螺纹
（三角螺纹） 螺纹分类
管螺纹
圆柱管螺纹 圆锥管螺纹（55 °60 °）
矩形螺纹（方牙螺纹）
梯形螺纹 传动螺纹 锯齿形螺纹
滚珠形螺纹
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3
3.普通三角螺纹的基本尺寸
? D、d—内、外螺纹大径（公称直径）；
? D2 d2 —内、外螺纹中径；
? D1、 d1 —内、外螺纹小径；
中径
D2或d2
2.675 3.545 4.480 5.350 7.188 9.026 10.863 14.701
小径
D1或d1
2.459 3.242 4.134 4.917 6.647 8.376 10.106 13.835
20
2.5
18.376
17.294
24
3
22.051
30
3.5
27.727
20.752 26.211
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2.螺纹的分类
? 按照用途不同可分为联接螺纹和传递螺纹； ? 按牙形特点可分为三角螺纹、矩形螺纹、锯齿形螺
纹和梯形螺纹等。 普通公制三角螺纹应用最广 ； ? 按螺旋线方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹（ LH）；
按螺旋线的多少又可分为单线螺纹和多线螺纹。
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2
螺纹按用途分类
普通三角螺纹
开合螺母手柄
进给变速手柄
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任务二 普通外螺纹的车削
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一、普通螺纹车刀
1. 螺纹车刀材料
车削螺纹时，合理的选择刀具材料、正确刃磨与安装车刀，
对螺纹质量和生产效率有着重要的影响。常用的螺纹车刀材料
有高速钢和硬质合金两类。
（1）高速钢螺纹车刀
高速钢螺纹车刀易刃磨，刃口锋利，而且韧性较好，刀尖
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二、螺纹的测量
常用测量方法有单项测量和综合测量。标准普通螺纹通常 采用综合测量法。
（一）单项测量： 1.大径的测量。螺纹的大径公差较大，一般只需用游标卡
尺测量即可。 2.螺距的测量
（1）用螺距规测量； （2）用钢直尺、游标卡尺测量。
3．中径的测量：精度较高 的螺纹，可用螺纹千分尺测量 （见右图）或是用三针测量。
? 3、螺纹中径D2(d2) 它是平螺纹理论高度H的 一个假想圆柱体的直径。在中径处的螺纹牙 厚和槽宽相等。只有内外螺纹中径都一致时， 两者才能很好地配合。
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普通螺纹基本尺寸及螺距(部分)
公称直径
D、d
3 4 5 6 8 10 12 16
螺距
P
0.5 0.7 0.8 1 1.25 1.5 1.75 2
对于精度要求不高的螺纹，也可以用 标准螺母和螺杆来检验，以旋入 工件时是否顺利和松动的程度来确定是否合格。
? P（S）—螺距（导程）；
? H—原始三角形高度（H=0.866P） ， h —牙形高度（h =5H/8）
? ψ—螺旋升角；
? α—牙型角
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? 决定螺纹的基本要素有三个：
? 1、牙型角α 螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹 角。公制螺纹α=60°，英制螺纹α=55°。
? 2、螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对应 点的距离。
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（二）综合测量
采用螺纹量规对螺纹各部分主要尺寸同时进行综合检验的一种测量方 法。效率高，使用方便，能较好的保证互换性，广泛应用于对标准螺纹或大 批量生产的螺纹工件的测量。
螺纹量规包括螺纹环规和螺纹塞规 两种，而每一种又有通规和止规之 分。螺纹环规用来测量外螺纹，螺纹塞规用来检测内螺纹。测量时，如果通 规刚好能旋入，而止规不能旋入，则说明螺纹精度合格。
项目六 螺纹加工
任务一 车削螺纹的基本知识
一、螺纹基本知识
1.螺纹用途 ? 螺纹用途十分广泛，主要作用是联接（或固定）、传递动动
和动力。 ? 其加工方法多种多样，大规模生产直径较小的三角螺纹，常
采用滚丝、搓丝或轧丝的方法。而 对于数量较少或批量不大 的螺纹工件常用车削的方法。 ? 车螺纹：将工件表面车削成螺纹的方法。
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5.刃磨时应注意的问题
（1）刃磨时，人的站立姿势要正确。在刃磨整体式内螺纹车刀内侧时， 易将刀尖磨歪斜。
（2）磨削时，两手握着车刀与砂轮接触的径向压力不小于一般车刀。 （3）磨外圆螺纹车刀时，刀尖角平分线应平行刀体中线；磨内螺纹车 刀时，刀尖角平分线应垂直于刀体中线。 （4）车削高阶台的螺纹车刀，靠近高阶台一侧的刀刃应短些，否则易 擦伤轴肩。 （5）粗磨时也要用车刀样板检查。对径向前角＞ 0°的螺纹车刀，粗 磨时两刃夹角应略大于牙型角。待磨好前角后，再修磨两刃夹角。 （6）刃磨刀刃时，要稍带作左右、上下的移动，这样容易使刀刃平直。 （7）刃磨车刀时，一定要注意安全。
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3.普通外螺纹车刀的刃磨
（1）粗磨两主后刀面，初步形成刀尖角； （2）粗磨前刀面； （3）精磨前刀面，形成径向前角； （4）精磨两主后刀面，用螺纹对刀样板控制刀尖角； （5）修磨刀尖，形成宽度约为0.1P的刀尖倒棱； （6）研磨刀削刃处的刀面和刀尖圆弧，确保刃口锋利。
4. 螺纹车刀的检查 （1）目测检查； （2）角度尺或样板测量。 用螺纹样板进行测量时，测 量时样板应与车刀基面平行， 通过透光法检查车刀两切削 刃与对刀样板的贴合度。
不易崩裂，能承受较大的切削冲击力，车削出的螺纹表面粗糙
度较小，但高速钢的耐热性较差，不宜高速车削，常用于低速
车削螺纹或作为螺纹精车刀。
（2）硬质合金螺纹车刀
硬质合金螺纹车刀的硬度高，有较好的红硬性，但韧性较
差，常用于高速车削螺纹。
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2. 高速钢普通外螺纹车刀的几何角度
（1）刀尖角应等于牙型角。车普通螺纹时为60°。 （2）车刀前角γp一般为0°～15°。 γ p=0时刀尖角等于牙型角， γ p>0 刀尖角小于牙型角； 所以精车时或精度要求高的螺纹，径向前角 γ p取得 小些，γ p= 0°～5°；粗车时， γ p =5°～15°。 （3）车刀工作后角一般为3°－5°。两侧后角分工作后角和静止后角。 （4）刀尖圆弧半径R，粗车时一般为0.5mm；精车时一般为0.2mm。
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pp3t课3.件402
31.670
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二、机床调整：
（1）变换手柄位置。调整螺纹旋向，并根据工件螺矩，查机床上的标牌，
调整进给箱上手柄位置及配换挂轮箱齿轮的齿数以获得所需要的工件螺距。
（2）调整交换齿轮、调整滑板间隙。（ 3）调整开合螺母松紧。
螺纹旋向变换手柄
主轴变速叠套手柄
操纵杆
进给变速手轮 丝杆、光杆变换ppt手课件柄