压力容器制造检验试验参考课件
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压力容器产品安全性能监督检验PPT课件
压力容器产品监督检验——监检机构及人员
二、对监检机构、人员的要求（二）、监检人员：压力容器产品安全性能监检是一项综合性技术要求很高的工作,监检员需要具备力学、设计、材料、制造工艺、焊接、热处理、无损检测等广泛的知识面，还要熟悉现行的有关设计、制造和检验方面的规程、规范、标准，了解制造设备的特点，工艺流程，这样才能在监检中正确履行监检员的职责。1、监检员应当持有省级或总局安全监察机构颁发的相应检验项目的检验员（师）资格证书。2、监检员必须履行职责，严守纪律，保证监检工作质量。对受检企业提供的技术资料等应妥善保管，并予以保密。3、监检员在监检过程中，发现受检企业发生质量体系运转和产品安全性能违反有关规定的一般问题时，监检员应当向受检企业发出《监检工作联络单》。4、监检员在监检过程中，发现受检企业发生违反有关规定的严重问题时，监检单位应当向受检企业签发《监检意见通知书》。5、监检员应当认真填写《监检项目表》（必要时附相应工作见证资料）。 监检日志（重大事项与处理、交接班、会议、与工厂及单位沟通汇报情况等）
监检的依据
现场组焊压力容器安全质量监督检验
监检基本性质和特点
现场组焊压力容器安全质量监督检验
监检项目分类及要求
现场组焊压力容器安全质量监督检验
施工单位
现场组焊压力容器安全质量监督检验
监督检验项目
现场组焊压力容器安全质量监督检验
五、 监督检验项目1. 对受检单位安装资格、条件、质保体系、管理的审查及图纸、文件的审查2. 开工前各项准备工作3. 组对结束检查4. 球罐施焊过程检查5. 整球焊接完成后的检查6. 无损检测7. 热处理8. 耐压试验9. 气密性试验10. 审查交工资料及竣工图11. 出具《监检证书》12. 监检归档资料
压力容器产品监督检验——概述
《压力容器检验明》课件
压力容器检验标准
1 ASME标准
美国机械工程师学会制定的压力容器设计和制造标准。
2 GB标准
中国国家标准化管理委员会制定的压力容器设计和制造标准。
3 PED标准
欧洲压力设备指令（Pressure Equipment Directive）制定的压力容器标准。
检验人员要求
1
培训
检验人员需要接受专业培训，掌握相应的知识和技能。
工作方式
如承压、升温等
压力容器检验方式
手工检验
常用的检测方法之 一，通过目视和触 摸手段检查容器表 面的缺陷。
磁粉检验
利用磁性粉末检测 容器表面的裂纹和 其他缺陷。
超声波检验
利用超声波技术检 测容器内部的缺陷， 可以检测到腐蚀、 裂纹等。
X射线检验
使用X射线照射容器， 通过观察射线影像 来检查容器是否存 在缺陷。
2
证书
通过相关考试并获得合格证书，确保其具备进行检验的资质。
结论
1 压力容器检验的重要性
确保压力容器的安全使用，预防事故发生。
2 对职业安全的保护
保障从事压力容器相关工作人员的职业安全。
3 对经济效益的影响
合格的压力容器可以提高工作效率，降低维修和替换成本。
《压力容器检验明》PPT 课件
# 压力容器检验明（PPT课件）
压力容器是指承受一定压力的容器，本PPT课件将介绍压力容器检验的一些 基本概念和重要性，以及相关的分类、检验方式、检验标准和人员要求。
简介
压力容器定义 压力容器检验的意义
压力容器分类
容器形式
体、气液混合等
第五章-压力容器检验与维修PPT课件
第一节、在用压力容器的定期检验
(6)人孔和检查孔打开后，必须清除所有可能滞留的易燃、有毒、有 害气体。压力容器内部空间的气体含氧量应当在18％—23％(体积 比)之间。必要时，还应当配备通风、安全救护等设施；
(7)高温或者低温条件下运行的压力容器，按照操作规程的要求缓慢 地降温或者升温，使之达到可以进行检验工作的程度，防止造成 伤害；
(8)能够转动的或者其中有可动部件的压力容器，应当锁住开关，固 定牢靠。移动式压力容器检验时，应当采取措施防止移动；
(9)切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全标志。检验照明用 电不超过24V，引入容器内的电缆应当绝缘良好，接地可靠；
(10)如果需现场射线检测时，应当隔离出透照区，设置警示标志； (11)全面检验时，应当有专人监护，并且有可靠的联络措施； (12)检验时，使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合，协助
第一节、在用压力容器的定期检验
2.定期检验的要求（使用单位）
检验前，使用单位做好有关的准备工作，现场应当具备以下条件：
(1)影响全面检验的附属部件或者其他物件，应当按检验要求进行清理 或者拆除；
(2)为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施必须安全牢固（对离地面3m 以上的脚手架设置安全护栏）；
(3)需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部 位，必须彻底清理干净，母材表面应当露出金属本体，进行磁粉、 渗透检测的表面应当露出金属光泽；
一、吹扫置换 二、增设盲板 三、检修施工用火 四、相关部件的拆卸与封闭 五、进入容器内部作业：特别是易燃易爆、有毒介质的浓
度、用电要求等。（实操） 六、起重吊装 七、脚手架 八、高空作业：2米以上 九、检修现场的电气安全 十、检修质量
第四节 压力容器的修理
压力容器安全课件
第三章 压力容器（制造质量控制or检验检测）
1、破坏性检验是从焊件或试件上切取试样，或以 产品的整体破坏做试验的检验方法。主要包括力学 性能试验、化学分析及耐腐蚀试验、金相检验等。
2、非破坏性检验是指在不损坏被检查材料或成品 的性能的条件下进行检测缺陷的方法。包括外观检 验（直观，量具检验），无损探伤检验和致密性检 验（包括耐压试验和气密试验）。
射线探伤：RT：Radiographic Testing
原理：通过较厚或体积较大的物体时衰减快，因此 射线到达底片上的强度就较弱，底片感光度小，经 过显影后得到的黑度较浅。（因此：底片判定缺陷）
优点：直观、灵敏度高，能保存底片档案并备案； 缺点：设备昂贵，检查费用高；较难发现与射线方
向平行的裂纹一类极细的线状缺陷；有放射形对人 体有一定的影响。（ 屏蔽，时间，距离等防护）
缺点：较难判断缺陷。
无损探伤
磁粉探伤： MT：Magnetic Testing 原理：最常使用的是电磁轭探伤机。将轭
铁放在工件上，轭铁两极之间的工件局部 便被磁化。磁力线在缺陷处弯曲判断缺陷。
优点：灵敏度高，速度快，直接观察，操 作方便；
缺点：铁磁材料；表面。
磁粉是具有高磁导率和低剩磁的四氧化三 铁或三氧化二铁粉末。磁悬液是以水或煤 油为分散介质，加入磁粉配成的悬浮液。
既可以防止安全阀的泄漏，又可以在排放过高的压力以后 使容器继续运行。
安全阀在爆破片出口侧，可以利用爆破片把安全阀与气体 隔离，防止安全阀受腐蚀或被气体中的污物堵塞。
爆破片在安全阀出口侧，可以使爆破片免受气体压力与温 度的长期作用而产生疲劳，而爆破片则用以防止安全阀的 泄漏。
由于结构复杂，组合型安全泄压装置一般用于剧毒或稀有 介质容器。
1、破坏性检验是从焊件或试件上切取试样，或以 产品的整体破坏做试验的检验方法。主要包括力学 性能试验、化学分析及耐腐蚀试验、金相检验等。
2、非破坏性检验是指在不损坏被检查材料或成品 的性能的条件下进行检测缺陷的方法。包括外观检 验（直观，量具检验），无损探伤检验和致密性检 验（包括耐压试验和气密试验）。
射线探伤：RT：Radiographic Testing
原理：通过较厚或体积较大的物体时衰减快，因此 射线到达底片上的强度就较弱，底片感光度小，经 过显影后得到的黑度较浅。（因此：底片判定缺陷）
优点：直观、灵敏度高，能保存底片档案并备案； 缺点：设备昂贵，检查费用高；较难发现与射线方
向平行的裂纹一类极细的线状缺陷；有放射形对人 体有一定的影响。（ 屏蔽，时间，距离等防护）
缺点：较难判断缺陷。
无损探伤
磁粉探伤： MT：Magnetic Testing 原理：最常使用的是电磁轭探伤机。将轭
铁放在工件上，轭铁两极之间的工件局部 便被磁化。磁力线在缺陷处弯曲判断缺陷。
优点：灵敏度高，速度快，直接观察，操 作方便；
缺点：铁磁材料；表面。
磁粉是具有高磁导率和低剩磁的四氧化三 铁或三氧化二铁粉末。磁悬液是以水或煤 油为分散介质，加入磁粉配成的悬浮液。
既可以防止安全阀的泄漏，又可以在排放过高的压力以后 使容器继续运行。
安全阀在爆破片出口侧，可以利用爆破片把安全阀与气体 隔离，防止安全阀受腐蚀或被气体中的污物堵塞。
爆破片在安全阀出口侧，可以使爆破片免受气体压力与温 度的长期作用而产生疲劳，而爆破片则用以防止安全阀的 泄漏。
由于结构复杂，组合型安全泄压装置一般用于剧毒或稀有 介质容器。
压力容器制造检验试验ppt课件141页文档
≤δs/16且≤10
≤δs/8且≤20
锻焊容器B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度δs的1/8，且不大于5mm
上 表A类 焊 接 接 头 不 包 括 此 类 焊 接 接 头
上 表B类 焊 接 接 头 包 括 此 类 焊 接 接 头
15
b.复合钢板对口错边量b
基层
δs
δ复
b≤5% δ复且≦2
δs δ复
δs
16
（2）焊接接头棱角规定
a.焊接在环向形成的棱角规定
外棱角
1/6Di 且≥300
E≤0.1δs+2 且≤5
1/6Di 且≥300 样板
样板
内棱角
Di
Di
δs
δs
17
b.焊接在轴向形成的棱角规定
≥300mm长的直尺
外棱角
E≤0.1δs+2且≤5
E≤0.1δs+2且≤5
内棱角
≥300mm长的直尺
当δs2≤10mm且δs1-δs2>3mm及δs2>10mm且δs1-δs2≤0.3δs2或≤5mm时 无须削薄，对口错边量b以较薄板厚度为基准确定，两板厚度的 差值不计入对口错边量。
对 口 处 钢 材 厚 度 δ s（ m m ）B类 焊 接 接 头 对 口 错 边 量 b（ m m ）
≤ 12
≤ δ s/4
δs δs
18
（3）对不等板厚焊接对口削薄和堆焊的规定 a.下列不等板厚对接必须削薄或堆焊
当δs2≤10mm且δs1-δs2>3mm及δs2>10mm 且δs1-δs2≥0.3δs2或>5mm时必须削薄，其削薄形式如下图所示： 单面削薄：L1≥3（δs1-δs2）
《压力容器制造》课件
表面处理和防腐技术不断进步
新型表面处理和防腐技术在压力容器制造中得到应用，提高了设备的耐腐蚀性能和使用寿 命。
压力容器制造材料发展动向
高强度、高韧性材料的应用
随着材料科学的进步，高强度、高韧性材料在压力容器制造中得 到广泛应用，提高了设备的承载能力和安全性。
新型复合材料的应用
如碳纤维复合材料等新型复合材料在压力容器制造中得到应用，减 轻了设备重量，提高了设备性能。
技术创新推动行业发展
随着新材料、新工艺、新技术的不断 涌现，压力容器制造行业将迎来更多 的发展机遇和挑战。
THANKS.
焊接要求
压力容器的焊接应满足强 度、密封性、耐腐蚀性等 方面的要求，并应遵循相 关标准和规范。
压力容器制造质量保证体系
质量策划
明确质量目标、制定质量计划 、确定必要的过程和资源等。
质量控制
通过检验、测量和试验等方法 ，确保产品质量符合要求。
质量保证
提供证据证明产品符合要求， 并建立完善的质量记录和报告 体系。
，以保证热处理的质量和效果。
无损检测问题及改进方案
要点一
无损检测问题
无损检测是压力容器制造过程中必不可少的一环，如果无 损检测方法不正确或者检测结果不准确，可能会错过产品 的缺陷，影响产品的安全性能和使用寿命。
要点二
改进方案
针对不同的无损检测问题，采取相应的改进方案。例如， 选用更先进的无损检测设备和方法、加强检测人员的培训 和技能提升、建立完善的检测质量管理体系等，以提高无 损检测的准确性和可靠性。
《压力容器制造》PPT 课件
目 录
• 压力容器制造概述 • 压力容器制造流程 • 压力容器制造标准与规范 • 压力容器制造中的问题与解决方案 • 压力容器制造发展趋势与展望
新型表面处理和防腐技术在压力容器制造中得到应用，提高了设备的耐腐蚀性能和使用寿 命。
压力容器制造材料发展动向
高强度、高韧性材料的应用
随着材料科学的进步，高强度、高韧性材料在压力容器制造中得 到广泛应用，提高了设备的承载能力和安全性。
新型复合材料的应用
如碳纤维复合材料等新型复合材料在压力容器制造中得到应用，减 轻了设备重量，提高了设备性能。
技术创新推动行业发展
随着新材料、新工艺、新技术的不断 涌现，压力容器制造行业将迎来更多 的发展机遇和挑战。
THANKS.
焊接要求
压力容器的焊接应满足强 度、密封性、耐腐蚀性等 方面的要求，并应遵循相 关标准和规范。
压力容器制造质量保证体系
质量策划
明确质量目标、制定质量计划 、确定必要的过程和资源等。
质量控制
通过检验、测量和试验等方法 ，确保产品质量符合要求。
质量保证
提供证据证明产品符合要求， 并建立完善的质量记录和报告 体系。
，以保证热处理的质量和效果。
无损检测问题及改进方案
要点一
无损检测问题
无损检测是压力容器制造过程中必不可少的一环，如果无 损检测方法不正确或者检测结果不准确，可能会错过产品 的缺陷，影响产品的安全性能和使用寿命。
要点二
改进方案
针对不同的无损检测问题，采取相应的改进方案。例如， 选用更先进的无损检测设备和方法、加强检测人员的培训 和技能提升、建立完善的检测质量管理体系等，以提高无 损检测的准确性和可靠性。
《压力容器制造》PPT 课件
目 录
• 压力容器制造概述 • 压力容器制造流程 • 压力容器制造标准与规范 • 压力容器制造中的问题与解决方案 • 压力容器制造发展趋势与展望
压力容器定期检验 教学PPT课件
耐压试验
耐压试验的安全要求
①试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐 全，紧固妥当。
②在试验时不会导致发生危险的液体。低于其沸点的温度 下，都可用做液压试验介质。一般用水。
③以水为介质进行液压试验，其所用的水必须是洁净的。 ④压力容器中应充满液体，滞留在压力容器内的气体必须
排净。 ⑤碳素钢、16MnR制造的压力容器在液压试验时，液体温度
注意：着色探伤渗透剂采用的是易燃、有毒的物体， 在操作时应注意防火和防毒。
总之:表面探伤主要是检验压力容器受压元件表 面或近表面的缺陷。
重点部位 ： ①结构不连续部位。 ②应力不连续部位。 ③化学成分和组织不连续部位。 ④易冲蚀部位。
2．射线探伤
根据射线穿过有缺陷部分和无缺陷部分强度衰减程度的 不同，可以通过胶片的感光情况来判断和鉴定焊接接头的 内部质量。
主要是检查： 焊补、挖补、更 换受压元件、修 复受压元件的鼓 包、更换铆钉等。
总之对在役压力容器的检验： 是使容器能安全可靠地使用至下一
次检验期，并通过消除缺陷，提高容 器地安全状况，延长使用期。
耐压试验——指压力容器停机检验时，所进行 的超过
压试验。
最高工作压力的液压试验或气
固定式压力容器：每两次内外部检验期间内，至少进 行一次
不得低于5℃ ⑥ 液压试验完毕后，应用压缩空气将其内部吹干。
气压试验安全要求：
①不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许 残留试验液体的压力容器，使用气压试验。
②试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰 性气体。
③碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不 得低于15℃。
注：在耐压试验中严禁待压紧固螺拴！
2、碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度 应不低于5℃；其他材料制压力容器按设计图样规定。
耐压试验的安全要求
①试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐 全，紧固妥当。
②在试验时不会导致发生危险的液体。低于其沸点的温度 下，都可用做液压试验介质。一般用水。
③以水为介质进行液压试验，其所用的水必须是洁净的。 ④压力容器中应充满液体，滞留在压力容器内的气体必须
排净。 ⑤碳素钢、16MnR制造的压力容器在液压试验时，液体温度
注意：着色探伤渗透剂采用的是易燃、有毒的物体， 在操作时应注意防火和防毒。
总之:表面探伤主要是检验压力容器受压元件表 面或近表面的缺陷。
重点部位 ： ①结构不连续部位。 ②应力不连续部位。 ③化学成分和组织不连续部位。 ④易冲蚀部位。
2．射线探伤
根据射线穿过有缺陷部分和无缺陷部分强度衰减程度的 不同，可以通过胶片的感光情况来判断和鉴定焊接接头的 内部质量。
主要是检查： 焊补、挖补、更 换受压元件、修 复受压元件的鼓 包、更换铆钉等。
总之对在役压力容器的检验： 是使容器能安全可靠地使用至下一
次检验期，并通过消除缺陷，提高容 器地安全状况，延长使用期。
耐压试验——指压力容器停机检验时，所进行 的超过
压试验。
最高工作压力的液压试验或气
固定式压力容器：每两次内外部检验期间内，至少进 行一次
不得低于5℃ ⑥ 液压试验完毕后，应用压缩空气将其内部吹干。
气压试验安全要求：
①不能向压力容器内充灌液体，以及运行条件不允许 残留试验液体的压力容器，使用气压试验。
②试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰 性气体。
③碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不 得低于15℃。
注：在耐压试验中严禁待压紧固螺拴！
2、碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度 应不低于5℃；其他材料制压力容器按设计图样规定。
GB1504压力容器-制造、检验和验收.ppt
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 六、GB 150.4条文及释义
▪ 主要变化或者释义： ▪ （2）套合压力容器 ▪ 热套容器包含两类不同的产品，一类是超高压装置用热
套容器，另一类是一般石油化学工业使用的热套容器。 GB 150.4所列入的是后者，为避免理解歧义，专门给以 “套合容器”的术语定义。
▪ “套合”容器设计压力多不大于35MPa，过盈量不受内 筒预压应力控制，套合面只进行一般的机加工或不机加工， 套合后内筒应力不均匀，需采用热处理消除套合应力。
▪ 对于大型厚壁压力容器，当卷板或锻造筒节受限制时， 套合容器造、检验和验收》
▪ 3.7冷成形 cold forming ▪ 在工件材料再结晶温度以下进行的塑性变形加工。 ▪ 再结晶就是：当（退火）温度足够高、时间足够长时，在
▪ ③大型石化装置运行周期大幅度提高，对选材、设计、制造提 出新要求。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ （2） 与国际接轨和国际贸易的需要 ▪ 1997年欧盟颁布了PED，同时实施了以技术法规为基本
安全要求、协调标准为技术支撑的安全保障体系。 ▪ 后续发布的欧洲统一压力容器标准在技术上全面满足
▪ ——材料新能提升：减少材料的复验。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
——“基于风险（失效模式）的压力容器设计、制造与检 验”技术的应用：制造过程中的失效预防与控制。 ▪ ——封头成形技术提升：限制褶皱，采用全尺寸样板检 查形状。 ▪ ——焊接技术与装备提高：提高焊接工艺评定要求，减 少产品焊接试件数量。 ▪ ——检验技术开发：壳体直线度检查、TOFD检测技术、 气液组合压力试验…… ▪ ——相关标准修订与进步：NB/T 47014《承压设备焊接 工艺评定》等
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钢制压力容器
1
一、总 则
2
根据GB/T19000—ISO9000族标准的理论、原则、方法，结
合压力容器安全法规、标准的要求建立一个文件化的质量
体系并有效实施。
压力容器
GB/T 1900— ISO 9000 质量管理和 质量保证
压力容器 安全法规
压力容器 标准
压力容器 质量手册
压力容器 程序文件
记录报告
7
≤5 %δs，且 不 大 于 2 m m， 否 则 应 补焊 （修磨范围）
a.制造中应避免 钢板表面的机械 损伤，对尖锐伤 痕及不锈钢容器 防腐蚀表面的局 部伤痕、刻槽等 缺陷应予修磨。
b.复合板成形件
≥ 6h
≥ 3h
钢板
修 磨 范 围 斜 度 至 少 1： 3
复合板成形件
修磨处
复层
深度不得大于复层厚度的3% 且不大于1mm，否则应于焊补。8
12
4．圆筒和壳体
（1）A、B类焊接接头对口 错边量b的规定
a.单层板对口错边量b
b δs
b δs
δ
δ s
s
13Βιβλιοθήκη 对口处钢材厚度δs（mm）
按焊接接头类别划分的对口错边量b（mm）
A
B
≤12
≤δs/4
≤δs/4
12<δs≤20
≤3
≤δs/4
20<δs≤40
≤3
≤5
20<δs≤40
≤3
≤δs/8
>50
δs δ复
δs
15
（2）焊接接头棱角规定
a.焊接在环向形成的棱角规定
外棱角
1/6Di 且≥300
E≤0.1δs+2 且≤5
1/6Di 且≥300 样板
样板
内棱角
Di
Di
δs
δs
16
b.焊接在轴向形成的棱角规定
≥300mm长的直尺
外棱角
E≤0.1δs+2且≤5
E≤0.1δs+2且≤5
内棱角
≥300mm长的直尺
凸形封头中的所有拼 接头，但已规定 圆筒的搭接接头 焊 接 头 以 及 嵌 入 式 接 为 A、C、D 类的 以 及 多 层 包 扎 容 管与壳体对接连接的 焊接接头除外。 器层板层纵向接
接头。
头。
低温压力容器
D类 接管、人孔、 凸缘、补强圈 等与壳体连 接的接头、但 已规定为 A、 B 类的焊接 接头除外。
2．坡口表面要求
MT：磁粉检查 RT：射线检查
作 MT 或 RT 检测
坡口表面 不得有裂纹、分层、 夹渣等缺陷
作宏观检测
标准抗拉强度下限值 σb>540MPa 钢材 及 Cr-Mo 低合金钢材经火焰切割
*当坡口无法作 MT 或 PT 检测 时，由切割工艺保证坡口质量。
其它钢材
施焊前
≥20
≥20
清
除 应无氧化物、油污、
δs δs
17
（3）对不等板厚焊接对口削薄和堆焊的规定 a.下列不等板厚对接必须削薄或堆焊
当δs2≤10mm且δs1-δs2>3mm及δs2>10mm 且δs1-δs2≥0.3δs2或>5mm时必须削薄，其削薄形式如下图所示： 单面削薄：L1≥3（δs1-δs2）
δs1 δδs 1s 2 δsδ1s2 δs2
确认标记移植（不锈钢和复合钢板不得在防腐蚀面采用硬印 作确认标记）
确认标记
移植确认 标记
确认标记
确认标记
切 割 线
切割线
切割
移植确认
标记
确认标记 3
适用范围
设计温度高 于-20℃的钢 制焊接单层 压力容器、 多层包扎压 力容器、热 套及锻焊容 器。 设计温度≤ -20 ℃ 的 容 器，还应符 合附录 C 的 规定。
10
（2）封头成形后形状检查规定
Di ≥ 3/4 Di
样
板
Di ≥ 3/4 Di
样
板
直边纵向折皱深度 ≤ 1.5
椭圆形封头 Di— 封头内直径
E max ≤ 1.25 Di/100 球形封头 E max — 最大间隙
E max ≤1.25 Di/100
11
直边纵向折皱深度 ≤1.5 直边纵向折皱深度 ≤1.5
范 熔渣及其它有害物质 围
9
3．封头
（1）对拼接封头的规定
径向焊缝 环向焊缝
由成形瓣片和顶圆 板拼接封头 焊缝方向只允许是径向和环向
封头各 种不 相交 的拼 接焊 缝中 心线间 最 小 距 离 ≥ 3δ s （ 弧 长 ）， 且 ≥ 100（ 弧 长 ）
先 拼 板后 成形 的封 头 拼接焊缝在成形 前应打磨 与母材齐平
4
容器主要受压部分焊接接头分类
C
A
C
B
D
A
A
D D
B
A
B
B A A
A
B
C B
A
A A
B A
5
二、冷热加工成形
6
1．新概念—钢材厚度δs
（1）根据制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒 节成形后的厚度δs不小于该部件的名义厚度δn减去钢板负偏差 C1（即凸形封头和热卷筒节成形后实测的最小厚度δs）。 （2）冷卷筒节投料的钢材厚度δs不得小于其名义厚度δn减去钢 板负偏差C1（即冷卷筒节钢材投料时实测的最小厚度δs）。 （3）设计压力p—设定容器顶部的最高压力，与相应的设计温 度一起作为设计载荷条件，其值不低于工作压力。 （4）机械损伤及修磨和补焊规定
（2）封头成形后形状检查规定
Di ≥3/4Di 转角半径
样板
Di
转角半径 样板
碟形封头
Emax ≤1.25Di/100
折边锥形封头
检
a) 使样板垂直于待测表面，先成形后拼接的封头允许避开焊接接头
查
及其它凸起部位；
注
b) 碟形、折边锥形封头其过渡区转角内半径不得小于图样规定；
意
c) 球形封头分瓣冲压的瓣片尺寸允差应符合 GB12337 的有关规定。
L1
L1
ds1
ds2
L1
18
双面削薄：L1、L2≥3（δs1-δs2）
L2
L2
L2
L1
L1
L1
δs 1
δs1
δs2 δs1
δs2 δs1
δs2 δs1
δs2
δs2
堆焊方法：按削薄相同要求采用堆焊 L1、L2≥3（δs1-δs2）
L1 堆 焊
L1 堆 焊
L2 堆 焊 19
≤δs/16且≤10
≤δs/8且≤20
锻焊容器B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度δs的1/8，且不大于5mm
上 表A类 焊 接 接 头 不 包 括 此 类 焊 接 接 头
上 表B类 焊 接 接 头 包 括 此 类 焊 接 接 头
14
b.复合钢板对口错边量b
基层
δs
δ复
b≤5% δ复且≦2
容器主要受压部分焊接接头分类
A类
B类
C类
圆筒部分的纵向接头 壳体部分的环向 平盖、管板与圆 （多层包扎压力容器 接头、锥形封头 筒非对接连接的
层 板 层 纵 向 接 头 除 小端与接管连接 接头，法兰与壳
外）、球形封头与 圆筒 的 接 头 ， 长 颈 法 体 、 接 管 连 接 的
连接的环向接头、各类 兰 与 接 管 连 接 的 接 头 、 内 封 头 与
1
一、总 则
2
根据GB/T19000—ISO9000族标准的理论、原则、方法，结
合压力容器安全法规、标准的要求建立一个文件化的质量
体系并有效实施。
压力容器
GB/T 1900— ISO 9000 质量管理和 质量保证
压力容器 安全法规
压力容器 标准
压力容器 质量手册
压力容器 程序文件
记录报告
7
≤5 %δs，且 不 大 于 2 m m， 否 则 应 补焊 （修磨范围）
a.制造中应避免 钢板表面的机械 损伤，对尖锐伤 痕及不锈钢容器 防腐蚀表面的局 部伤痕、刻槽等 缺陷应予修磨。
b.复合板成形件
≥ 6h
≥ 3h
钢板
修 磨 范 围 斜 度 至 少 1： 3
复合板成形件
修磨处
复层
深度不得大于复层厚度的3% 且不大于1mm，否则应于焊补。8
12
4．圆筒和壳体
（1）A、B类焊接接头对口 错边量b的规定
a.单层板对口错边量b
b δs
b δs
δ
δ s
s
13Βιβλιοθήκη 对口处钢材厚度δs（mm）
按焊接接头类别划分的对口错边量b（mm）
A
B
≤12
≤δs/4
≤δs/4
12<δs≤20
≤3
≤δs/4
20<δs≤40
≤3
≤5
20<δs≤40
≤3
≤δs/8
>50
δs δ复
δs
15
（2）焊接接头棱角规定
a.焊接在环向形成的棱角规定
外棱角
1/6Di 且≥300
E≤0.1δs+2 且≤5
1/6Di 且≥300 样板
样板
内棱角
Di
Di
δs
δs
16
b.焊接在轴向形成的棱角规定
≥300mm长的直尺
外棱角
E≤0.1δs+2且≤5
E≤0.1δs+2且≤5
内棱角
≥300mm长的直尺
凸形封头中的所有拼 接头，但已规定 圆筒的搭接接头 焊 接 头 以 及 嵌 入 式 接 为 A、C、D 类的 以 及 多 层 包 扎 容 管与壳体对接连接的 焊接接头除外。 器层板层纵向接
接头。
头。
低温压力容器
D类 接管、人孔、 凸缘、补强圈 等与壳体连 接的接头、但 已规定为 A、 B 类的焊接 接头除外。
2．坡口表面要求
MT：磁粉检查 RT：射线检查
作 MT 或 RT 检测
坡口表面 不得有裂纹、分层、 夹渣等缺陷
作宏观检测
标准抗拉强度下限值 σb>540MPa 钢材 及 Cr-Mo 低合金钢材经火焰切割
*当坡口无法作 MT 或 PT 检测 时，由切割工艺保证坡口质量。
其它钢材
施焊前
≥20
≥20
清
除 应无氧化物、油污、
δs δs
17
（3）对不等板厚焊接对口削薄和堆焊的规定 a.下列不等板厚对接必须削薄或堆焊
当δs2≤10mm且δs1-δs2>3mm及δs2>10mm 且δs1-δs2≥0.3δs2或>5mm时必须削薄，其削薄形式如下图所示： 单面削薄：L1≥3（δs1-δs2）
δs1 δδs 1s 2 δsδ1s2 δs2
确认标记移植（不锈钢和复合钢板不得在防腐蚀面采用硬印 作确认标记）
确认标记
移植确认 标记
确认标记
确认标记
切 割 线
切割线
切割
移植确认
标记
确认标记 3
适用范围
设计温度高 于-20℃的钢 制焊接单层 压力容器、 多层包扎压 力容器、热 套及锻焊容 器。 设计温度≤ -20 ℃ 的 容 器，还应符 合附录 C 的 规定。
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（2）封头成形后形状检查规定
Di ≥ 3/4 Di
样
板
Di ≥ 3/4 Di
样
板
直边纵向折皱深度 ≤ 1.5
椭圆形封头 Di— 封头内直径
E max ≤ 1.25 Di/100 球形封头 E max — 最大间隙
E max ≤1.25 Di/100
11
直边纵向折皱深度 ≤1.5 直边纵向折皱深度 ≤1.5
范 熔渣及其它有害物质 围
9
3．封头
（1）对拼接封头的规定
径向焊缝 环向焊缝
由成形瓣片和顶圆 板拼接封头 焊缝方向只允许是径向和环向
封头各 种不 相交 的拼 接焊 缝中 心线间 最 小 距 离 ≥ 3δ s （ 弧 长 ）， 且 ≥ 100（ 弧 长 ）
先 拼 板后 成形 的封 头 拼接焊缝在成形 前应打磨 与母材齐平
4
容器主要受压部分焊接接头分类
C
A
C
B
D
A
A
D D
B
A
B
B A A
A
B
C B
A
A A
B A
5
二、冷热加工成形
6
1．新概念—钢材厚度δs
（1）根据制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒 节成形后的厚度δs不小于该部件的名义厚度δn减去钢板负偏差 C1（即凸形封头和热卷筒节成形后实测的最小厚度δs）。 （2）冷卷筒节投料的钢材厚度δs不得小于其名义厚度δn减去钢 板负偏差C1（即冷卷筒节钢材投料时实测的最小厚度δs）。 （3）设计压力p—设定容器顶部的最高压力，与相应的设计温 度一起作为设计载荷条件，其值不低于工作压力。 （4）机械损伤及修磨和补焊规定
（2）封头成形后形状检查规定
Di ≥3/4Di 转角半径
样板
Di
转角半径 样板
碟形封头
Emax ≤1.25Di/100
折边锥形封头
检
a) 使样板垂直于待测表面，先成形后拼接的封头允许避开焊接接头
查
及其它凸起部位；
注
b) 碟形、折边锥形封头其过渡区转角内半径不得小于图样规定；
意
c) 球形封头分瓣冲压的瓣片尺寸允差应符合 GB12337 的有关规定。
L1
L1
ds1
ds2
L1
18
双面削薄：L1、L2≥3（δs1-δs2）
L2
L2
L2
L1
L1
L1
δs 1
δs1
δs2 δs1
δs2 δs1
δs2 δs1
δs2
δs2
堆焊方法：按削薄相同要求采用堆焊 L1、L2≥3（δs1-δs2）
L1 堆 焊
L1 堆 焊
L2 堆 焊 19
≤δs/16且≤10
≤δs/8且≤20
锻焊容器B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢材厚度δs的1/8，且不大于5mm
上 表A类 焊 接 接 头 不 包 括 此 类 焊 接 接 头
上 表B类 焊 接 接 头 包 括 此 类 焊 接 接 头
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b.复合钢板对口错边量b
基层
δs
δ复
b≤5% δ复且≦2
容器主要受压部分焊接接头分类
A类
B类
C类
圆筒部分的纵向接头 壳体部分的环向 平盖、管板与圆 （多层包扎压力容器 接头、锥形封头 筒非对接连接的
层 板 层 纵 向 接 头 除 小端与接管连接 接头，法兰与壳
外）、球形封头与 圆筒 的 接 头 ， 长 颈 法 体 、 接 管 连 接 的
连接的环向接头、各类 兰 与 接 管 连 接 的 接 头 、 内 封 头 与