暗挖隧道开挖支护方案

暗挖隧道开挖方案

一、准备工作

1、施工场地布置，建设生产设施，具备施工生产能力。

2、水电的准备工作：已作好施工用水、用电的准备，确保开挖顺利进行。

3、材料及机具的准备：作好施工用料的准备，包括管棚、钢筋、钢拱架、锚杆（小导管）、水泥、砂石料等的准备，作业前应对风钻、喷浆机等进行检查，确保作业工具的正常的使用。

4、技术准备：技术部要认真进行技术交底，交底书要有双方签字确认。

二、施工作业及程序

暗挖隧道施工必须严格遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测”的十八字方针。暗挖施工流程如下图所示：

2.1、超前小导管注浆:

2.1.1、工艺流程

在开挖前先对土体进行超前小导管注浆，开挖过程中随开挖循环进行，Ф42,L=3.5m,环

向间距300,纵向隔2米打一环，工艺流程如图：

2.1.2、施工方法及技术措施：

1、在通道拱顶纵向间距2000mm，环向间距300mm，拱部上方150°范围内设置超前注浆小导管，外插角10°，小导管采用φ42mm热扎花管L=3500mm，管壁厚t=3.5mm。

2、小导管一端预先在地面做成锥尖型，其中锥尖长100mm，中间2.9m,管壁以200mm 间距梅花型开钻Ø8mm的出浆孔，末端50cm不钻孔，导管接长时连接必须牢固。

3、导管孔采用气腿式风钻钻孔，钻孔直径为φ45mm，钻孔孔眼深度大于导管长度，钻机顶入导管时，顶入长度不小于2700mm，钻进中需随时检测其仰角，管端置于钢格栅外侧，并与钢格栅点焊连结。

4、浆液选择：选用A液：水玻璃37Be°

B液：水泥浆W/C=1：1

A：B 0.5：1～1：1

注浆压力：0.8～1.2Mpa

2.2、开挖土方

隧道断面大小为宽6.36m高7.15m，人防段采用中隔壁法施工，将断面分为四个部分开挖。标准段隧道断面大小为宽6.36m高7.15m，采用上下台阶法施工，采用人工风镐开挖，开挖断面沿设计轮廓和尺寸线开挖，考虑开挖后的沉降和变形，加大开挖尺寸10cm，开挖时严禁欠挖，严格控制超挖，开挖完成后初喷C25混凝土5cm。

2.3钢筋网片

初喷C25混凝土以后，施作钢筋网片，钢筋网片共施作内外两层，首先，再开挖完成经过初喷C25混凝土以后，施作第一层钢筋网片，待喷射一层15cm混凝土后施作第二层钢筋网片。钢筋网片施作完成后，第二次喷射混凝土至设计厚度。

钢筋网片采用HPBØ6.5mm光圆钢筋，网格间距150*150mm，钢筋网片间搭接长度200mm，钢筋网片和格栅钢架及锚杆之间焊接牢固。

2.4、格栅钢架施工

格栅钢架主筋采用Φ22mm钢筋加工，每榀间距：洞口处间距300mm。标准段格栅钢架间隔500mm，格栅钢架之间采用Φ22mm长50cm连接筋连接，连接钢筋环向间距100cm，格栅内外分别设置，共两层，内外层采用梅花型布设，见施工图纸。

2.3.1、钢格栅零件图

2.3.2、钢格栅施工要求及注意事项：

1、钢格栅和钢筋网采用的钢筋种类、型号、规格必须符合设计要求，其施焊必须符合设计及钢筋焊接标准的规定。

2、钢格栅第一榀制作好后试拼，经检验合格后方可进行批量加工。

3、每榀拱架安装时，要认真定位，不偏，不斜，轮廓要符合设计要求，钢架加工采用冷弯加工，避免降低钢架强度及刚度。

4、为保证钢架整体受力，按设计设置纵向连接钢筋，格栅钢架内外侧各一层，连接筋采用Φ22mm钢筋，环向间距1.0m，交错布置，与钢架的连接点焊接牢固。

5、在初期支护成环闭合前，为减少初支下沉量，每榀拱架安装时，均在其底部设一块“托块”，以增大受力面积，减少下沉量。

6、每榀拱架安装好后，在其拱脚处设置两根锁脚锚杆，以限制初支下沉和防止初支向通道内收敛变形，锁脚锚杆采用Φ42mm锚管，长L=2.0m,t=3.5mm，其尾部与拱架焊接牢固。

7、钢筋加工应符合下列规定：

1）拱架（包括顶拱和墙拱架）须圆顺，直墙架须直顺，允许偏差为：拱架矢高弧长＋30mm,墙架长度±20mm,拱、墙架横断面尺寸（高、宽）＋10mm；

２）钢架组装后须在同一平面内，其允许偏差为：宽度±20mm，高度±30mm，扭曲度20mm。

8、钢筋网加工允许偏差为：钢筋间距±10mm,钢筋搭接长度±15mm。

9、钢格栅安装必须符合下列规定：

1）基面须坚实并清理干净，必要时进行预加固；

2）钢格栅垂直线路中线，允许偏差为：横向±30mm,纵向±30mm，高程±30mm, 垂直度5‰；

3）钢格栅与壁面须契紧，每片钢格栅节点及相邻格栅纵向必须分别连接牢固。

10、钢筋网铺设符合下列规定：

1）铺设平整，并与格栅或锚杆连接牢固；

2）钢格栅采用双层钢筋，在第一层铺设完成后再铺设第二层；

3）每层钢筋网之间搭接牢固，且搭接长度不小于200mm。

2.4、喷射混凝土施工

钢格珊安装完毕后立即喷射C25早强混凝土，喷射砼厚度25cm。

2.4.1、喷射混凝土施工工艺流程

喷射混凝土采用湿喷技术，混凝土为C25早强混凝土,喷射厚度250mm。喷射混凝土采用搅拌机拌合，拌合时将水泥、骨料，一起加入拌合机中搅拌1min，而后再加入水和外加剂拌合1min，保证拌合均匀，喷射时分层进行，喷头距受喷面0.6m～1.0m，分段分区自下而上进行，保证已喷的表面均匀、光滑、平顺。

2.4.2、喷射混凝土施工要求及注意事项

１、喷射混凝土前应对开挖轮廓面进行检查，首先将超欠挖控制在规定允许范围内，然后对围岩表面进行清理，清除浮灰和松动土块，清除方法主要是利用高压风清除，喷射手和司机之间配备好疏散装置或信号，工作区的通风和照明设备安装齐全，对机械设备，风水管和电线等进行全面检查和试运转等。

２、喷射混凝土分两次进行，先喷射150mm厚，余下的100mm第二次再喷射完。

３、围岩粘结力的检验采用埋设拉环进行抗拉试验，强度检查采用制作试件检查。

４、喷射混凝土的厚度检查采用预埋带有尺寸的钢筋头，喷射混凝土2h后须养护，养生时间不小于14d，当气温低于5℃时不得喷水养护。

５、喷射混凝土优先选用普通硅酸盐水泥，标号不低于325号，搅拌、强度及施工均必须满足相关规范要求。

2.5、初期支护背后注浆

初期支护注浆管纵向间距2.00m，拱顶布置三根，并且等间隔布置，长0.50m，注浆管与格栅钢架焊接在一起。喷射混凝土时，外露端用棉纱封堵加以保护，注浆液用PO32.5水泥拌制，水灰比为1:0.5—1:0.8，具体由试验室根据试验确定。注浆压力为0.5Mpa，注浆时间为初支封闭完成后的第3天。

五、通道开挖安全保证措施

①做好排水措施。

②通道开挖后及时喷射混凝土，完成初支，防止发生土方塌陷。

③对重点、难点的关键工序，编制专项的安全措施及应急预案，设专人进行安全监督及落实。

5）确保环境安全和施工安全的监控量测保证措施

①成立监控量测小组，在项目总工程师的直接领导下工作。

②监测组由经验丰富的技术、测量人员组成，配备先进仪器设备。

③保证各种监测仪器及传感器的精度和可靠性。

④对通道沉降、收敛及地面沉降的监测，须有监测报告，并报送监理工程师审查。

⑤做好监测布点，监测仪表经检验，严格按规定频率进行监测。

⑥认真做好监测记录，对监测数据及时分析处理、及时反馈。