IE常用概念,定义,公式
IE基本概念
一、IE基本概念(一)IE定義1.IE就是在人們致力于提高工作效率和生產率,降低成本的實踐中產生的一門學科,就是把技朮和管理有机地結合起來,去研究為何使生產要素組成生產力更高和更有效運行的系統,去實現提高生產率目標的工程學科.2.在各种IE定義中,最具權威性和今天被廣泛采用的是美國工業工程學會(AIIE)于1955年正式提出,后經修訂的定義:工業工程,是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善和設置的一學科.它綜合運用數學,物理學和社會科學方面的專門知識和技朮,以及工程分析和設計的原理与方法,對系統所取得的成果進行確定,預測和評价.3.IE研究目標,就是設計一個系統及該系統的控制方法,使它以最低的成本生產出有特定質量水平的某种或几种產品,并且這种生產必須是在保証工人和最終用戶的健康和安全條件下進行.(二)工業工程學科的范疇:對于IE學科范疇:有許多不同的表述方法.迄今為止,較為正規和有代表性的是美國標准ANSI-I94(1982年修訂版),從學科角度把IE知識領域划分17個分支,即:1.生物力學2.成本管理3.數据處理与系統設計4.銷售与市場5.工程經濟6.設施規划7.材料加工(含工具設計,工藝研究,自動化等)8.應用數學(含運籌學、管理經濟學、統計質量控制、統計和數學應用等)9.組織規划与理論10.生產規划与控制(含庫存管理、運輸路線、調度、發貨等) 11.實用心理學(含心理學,社會學,工作評价,人事實務等) 12.方法研究与作業測定13.人的因素14.工資管理15.人体測量16.安全17.職業衛生与醫學.工作研究的實施步驟:IE人員在選擇某項作業進行工作研究時,必須考慮以下因素:(1)經濟因素(2)技朮因素(3)人的因素2.觀察現行方法,記錄事實.(1)表示工藝過程圖表:工藝程序圖、人型流程程序圖、物料型流程程序圖、雙手操作圖.(2)利用時間坐標的圖表:人机程序圖、聯合作業分析圖等.(3)表示活動的圖解:線路圖、經路圖、線圖等.3.嚴格分析所記錄的事實4.制定最經濟的方法5.評選新方案選擇最优方案的原則是适應性.在判斷最佳方案時要考慮以下因素:(1)經濟性.(2)安全与管理(3)有關單位的協作配合6.計算標准作業時間7.建立新方法(1)寫報告書(2)工作標准(3)工作時間標准8.實施和維持新方案.(三)工業工程學科的性質IE不同于一般的工程學科,它不是單純的工程技朮,它不僅包括自然科學和工程技朮,而且還包括社會科學及經濟管理知識的應用,所以,IE是一門邊緣學科.由于IE起“管理”,它是研究管理方法和手段,為管理提供技朮和決策依据,是一种工程活動.而“管理”是指利用物質和人力資源去實現預定目標的過程,它包括計划、指揮、協調和控制等活動.它与IE的主要區別在于不是對生產系統進行研究、分析、和改進等工程活動,而是偏重于對各部門及整個企業的決策和指揮進行協調和組織等行政職能.(四)IE的特點:(1)IE的核心是降低成本,提高質量和生產率.(2)IE是綜合性的應用知識体系.(3)注重人的因素是IE區別于其他工程學科的特點之一.(4)IE的重點是面向微觀管理.(5)IE是系統優化技朮.(五)典型的IE活動──工業工程部門職能1.進行工作研究,確定作業標准和標准時間2.生產設計3.工藝和裝備設計,依据需要設計治夾具,并跟催治夾具的制作.4.生產技朮准備5.設施規划与設計6.生產計划与控制7.質量管理8.經濟分析9.全員預防性維修保養10.制定規划計划及工作制度11.建立評价、考核与獎勵制度12.系統分析与綜合診斷13.同企業內各部門配合,為其服務和協調.(六)台資的IE活動──IE工作職責1.生產流程的制定.2.標准工時的制定.3.作業指導書的編寫.4.規划生產線,制作生產配置圖.5.根据工程變更指令發出制造通知,通知并指導生產線采取有效之行動.6.發出工藝通知,通知生產部對某些特殊要求的遵循或對不正確動作的修正.7.制作返工指導書.8.消耗材料需求用量的結算.9.進行方法改善,降低工時.10.推動降低成本行動.11.依据需要設計治夾具并跟催治夾具的制作.12.隨時掌握生產線設備狀況,并要求維護人員維護生產設備于堪用狀態.13.對生產現場之工具,儀器,設備及人員之動作進行分析,遇有不合理之處,馬上提出要求更正.14.提供生產線應有生產設備并改善.15.教導作業員,以能確實執行所有動作.16.生產線人員的培訓.17.參与協助廠商之評監工作.18.工廠設計布置及執行.三、程序分析技朮(一):──表示操作3.──表示檢驗4.──表示暫停或等待──表示受控制的貯存5.─表示同一時間或同一工作物所由同一個執行操作与檢驗的工作.(二) 程序分析技巧(1)“5W1H”技朮(What Where,When Who Why How)(2) “ECRS”四大原則(Elimination Combination,Rerrangement,Simplification)(三) 程序分析的六大步驟(1) 選擇(2) 記錄(3) 分析(4) 建立(5) 實施(6) 維持(四) 程序分析的改善對策(1)盡可能取消不必要的工序(2)合并工序,減少搬運(3)安排最佳的順序(4)使各工序盡可能經濟化(5)找出最經濟的活動方法(6)盡可能地減少在制品的貯存四、操作分析(一)操作分析的定義:合,合理在布置与安排,達到工序結構合理,減輕勞動強度,減少作業的工時消耗,以提高產品的質量和產量為目的而作的分析.(二)人机操作分析的定義与目的:在机器的工作過程中,調查,了解在操作周期內机器操作与工人操作的相互關系,以充分利用机器与工人的能量及平衡操作時;則要利用人机操作圖.(三)人机操作圖的构成1.以適當的線段的長短代表時間比例2.在紙上采用適當的間隔分開人与机,作出垂線.3.待人与机器的操作時間均已記錄之后,以此圖的下端將工人与机器的操作時間及每周期人工時數予以統計,供分析時參考.(四)聯合操作分析的定義与目的在生產現場中,常常有兩個或兩個以上操作人員同時對一台設備(一項工作)進行操作,稱為聯合操作作業.聯合操作分析可以達到以下目的:1.發掘空閑与等待時間2.使工作平衡3.減少周期時間4.獲得最大的机器利用率5.合适地指派人員与机器6.決定最合适的方法(五)雙手操作分析1.雙手操作分析的定義与作用生產現場的具体操作,主要是靠工作人員的雙手完成,調查了解為何用雙手進行1.研究雙手的動作及其平衡2.發掘“獨臂”式的操作3.發現伸手,找尋以及笨拙而無效的動作4.發現工具、物料、設備等不合适的放置位置5.使動作規范化2.繪制雙手操作程序圖的要點(1)必須深入生產現場,觀察全部操作,了解情況,并決定操作中的循環周期及起點与終點.(2)作圖時,先在左上角記錄有關資料,為現行方法,改進方法,工作名稱,研究日期等.(3)右上角畫工作場所的平面布置圖(為工作台上的布置),表示操作對象,操作工具的名稱.(4)圖的中間分別記錄左右手動作.注意左右手同時動作應畫在同一水平位置,并且要多次核對左右手動作的關系使記錄准確無誤.五、動作分析(一)動作分析的定義、目的動作分析是在程序決定后,研究人体各种動作的浪費,以尋求省力省時,安全和最經濟的動作.動作分析的實質是研究分析人在進行各种操作的細微動作,刪除無效動作,使操作簡便有效,以提高工作效率.動作分析的目的:發現操作人員的無效動作或浪費現象,簡化操作方法,減少工作疲勞,降低勞動強度.在此基礎上制定出標准的操作方法,為制定動作時間標准作技朮准備.(二)動作分析方法2.動素分析3.影片分析動素動素性質划分第一圈為核心動素;第二圈為常用動素,是改善的對象;第三圈為輔助性動素,操作中愈少愈好; 第四圈為消耗性動素,應盡可能予以取消動作經濟原則第一條:雙手的動作應同時而對稱;第二條:人体的動作應以晝量應用最低級而能得到滿意的結果為妥.第三條:盡可能利用物体的動能,曲線運動較方向突變的直線運動為佳,彈道式運動較受控制的運動為快,動作盡可能使之有輕松的節奏.第四條:工具、物料應置于固定處所及工作者前面近處,并依最佳的工作順序排到. 第五條:零件、物料應盡可能利用其重量墜送至工作者前面近處.第六條:應有適當的照明,工作台及桌椅式樣与高度,應使工作者保持良好的姿勢及坐立適宜:第七條:晝量解除手的工作,而以夾具或足踏工具代替第八條:可能時,應將兩種或兩种以上工具合并為一:第九條:手指分別工作時,各指負荷應按基本能予以分配.手柄的設計,應盡可能与手的接觸大,机器上的杠杆、手輪的位置,盡可能使工作者少變動其姿勢:第十條:工具及物料盡可能事前定位.六.作業測定(一)作業測定的定義:作業測定(工作衡量)是運用各種技朮來確定合格工人按規定的作業標准完成某項工作所需的時間.(二) 作業測定的目的1.制定作業系統的標准時間.2.改善作業系統.3.制定最佳的作業系統.(三)作業測定的應用1.比較各種工作方法的效果,在相同條件下,工時最短的方法是最理想的方法.2.平衡作業組成員之間的工作量.3.決定每個作業人員能操縱的机器台數.4.提供編制生產計划和生產進程的基礎資料,包括執行工作方案和利用現有生產能力所需要的設備勞力.5.提供計算標价、銷售价格和交貨合同的基礎資料.6.確定机器利用率指標和勞動定額,并可作為制定獎勵辦法的基礎.7.提供勞動成本管理的資料.(四)作業測定的主要方法.1.時間研究(秒表時間研究) (二階段)2.工作抽樣(三、四階段)3.預定時間標准法(一階段)4.標准資料法(二、三、四階段)(五)工作階次第一階次: 動作(METION) 人的基本動作測定的最小工作階次.第二階次: 單元(ELEMENT) 由几個連續動作集合而成.第三階次: 作業(OPERATION) 通常由兩三個操作集合而成.第四階次: 制程(PROCESS) 指為進行某種活動所必須的作業的串連.第五階次: 活動(ACTIVITY) 指為達成某項机能所必要的業務過程.第六階次: 机能(FUNCTION) 指構成產品的組件或零件,而包含為達成某種特定目的所必要的所有活動.第七階次: 產品(PRODUCTION) 指完整的最終產品服務乃由各種机能集合而成.定額時間:是指在正常的生產技朮組織備件下,工人為完成一定量的工作所必須消耗的 時間.非定額時間:是指一個工作班內因停工而損失的時間,或執行非生產性工作所消耗的時 間.工時計算:在成批生產或單件生產條件下單位產品工時=作業時間+布置工作地時間+休息与生理需要時間+ ────────單件工時=作業時間*(1+布%+体%) 准備与結束時每批產品的數量。
IE 常见图文符号及运算公式
四．常用基本公式: 常用基本公式:
例:一天上班時間為480分,早會20分,生產過程中機器故障20分,模治具故障20分,一天共生產產品420sets,生產一個產品須時20分 ,流水線瓶頸工時為0.5分(含有寬放),不良率為5%,試計算: 1)總標準工時 2)作業效率 3)生產效率 4)設備綜合效率 解:根據以上介紹可知如下信息: 停止時間=早會20分 停機時間=機器故障20分+模治具故障20分=40分 總投入工時=480分 不良率=5% 1)總標準工時=420*0.5=210(分) 2)作業效率=(總標準工時/總使用工時)*100% =(總標準工時/總投入工時-停止時間-停機時間)*100% =[210/(480-20-40)]*100% =50% 3)生產效率=(總標準工時/總投入工時) *100% =(210/480)*100% =43.75% 4)設備綜合效率=時間稼動率*性能稼動率*良品率 時間稼動率=(總投入工時-停機時間)/總投入工時) *100% =[(480-40)/480]*100% =91.67% 性能稼動率=(總標準工時/負荷工時) *100% =[總標準工時/(總投入工時-停止時間)]*100% =[210/(480-20)]*100% =45.65% 良品率=1-不良率=1-5%=95% 故: 設備綜合效率=時間稼動率*性能稼動率*良品率 =91.67%*45.65%*95% =39.75%
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三. 常見圖文符號
18种動素的定義及符號
動素分析是由美國工程師Frank Bunker Gilbreth(1862-1924)創立的,動作分析基本要素共有18种動作,也 有文獻定義為17种,本書設定為18种.(詳見下圖)
A.工 作 有 效 推 進 的 動 作 動 素 定 義 分 類 符號 B.造 成 工 作 遲 延 的 動 作 C.動 作 本 身 不 能 推 進 作 業 NO 1 名稱 伸手 英文及縮寫 Transport Empty (TE) Grasp (G) Transport Loaded (TL) Assemble (A) Disassemble (D) Use (U) Release Load (RL) 符號說明 手中無物的形狀 分類 A 定義 空 手 移 動 ,伸 向 目 標 ,又 稱空運 手或身體的某些部位充 分控制物體 手或身體某些部位移動 物 品 的 動 作 ,又 稱 運 實 將零部件組合成一件物 體的動作 將零部物進得分離和拆 解的動作 利用器具或裝置所做的 動 作 ,稱 使 用 或 應 用 握 取 的 相 反 動 作 ,放 開 控 制物的動作
IE的定义及公式计算
I E的定义及公式计算------------------------------------------作者xxxx------------------------------------------日期xxxxIE培训技术资料IE的定义：IE（Industrial Enginccring）即工业工程与现场改善。
生产线平衡率（编程率）=各站标准工时之和/瓶颈时间*站数*100%平衡时间 = 60分*60秒*8H*（8H）产能/（1+宽放率）标准工时= 60分*8H*（站数）/产能（8H）標準工時簡稱「標時」。
在傳統產業，尤其是勞力密集的產業中是一種重要的標準。
舉凡每日標準的工作量衡量、計件工資、生產獎勵辦法的指標設定、加工成本的估算、員額設定、‧‧等等都以標時為基準。
正常工時─以一個正常效能的工人，在無干擾的正常情況下完成一項指定作業所需要的工作時間。
標準工時─以一個正常效能的工人，在考量某些無法免除的正常因素下完成一項指定作業所需要的工作時間。
─上述所謂「無法免除的正常因素」是指在現行的管理體制下和現有工作環境及設備、方法條件下從事長期的相同且重覆性工作。
其平均完成一項指定作業所需要的工作時間。
在標準工時計算公式中，一般稱之為「寬放」。
一般工業測定標準工時之方法大概採用兩種方式，其一為預測法；另一種則為實測法。
這兩種方式通常都會交叉採用，相互印證。
預測法─以預定動作時間訂定時間標準預測法在工業工程專門學科中叫做「PTS法」─其全名稱為Predetermined Time Standard ─中文譯為「預定時間標準法」。
最早的PTS法又以MTM法─Method Time Measurement 、WF法─Work Factor 為最早發展完成且係最佳的兩種方式。
PTS法係將工人之操作動作拍成影片，然後詳細分析其動作和條件。
分析後發現工人之作業皆由若干基本動作和若干條件所構成。
於是在確立各種基本動作和條件因素後再求出以正常合格工人實施各種基本動作所需要的時間，最後將這些確定的時間值整理成「數據卡」。
IE公式汇总范文
IE公式汇总范文IE公式是工业工程领域中常用的数学模型，它们用于描述和优化生产与运营系统的各个方面，如生产计划、库存管理、物流运输、设备维护等。
在本篇文章中，我将为您汇总一些常见的IE公式，详细介绍它们的含义和应用。
1.消耗率公式消耗率公式用于计算生产过程中所需的资源消耗率。
它可以用于评估和优化生产过程的效率。
消耗率（CR）等于单位时间内所使用的资源量（RC）除以单位产出量（OU）。
CR=RC/OU例如，如果一家工厂每小时消耗100千瓦时的电力，每小时生产100个产品，则消耗率为1千瓦时/产品。
2.经济数量公式经济数量公式用于确定最经济的订单或批量大小。
它需要考虑到订单或批量的固定成本（FC）和变动成本（VC），以及需求率（D）和库存维持成本（H）。
经济数量（EOQ）等于固定成本与需求率和库存维持成本之间的平衡点，计算公式如下：EOQ=（2*FC*D）/H3.周转率公式周转率公式用于衡量存货的转换速度。
它可以帮助评估和优化库存管理的效果。
周转率（TR）等于销售量（S）除以平均库存量（IAV）。
TR=S/IAV例如，如果一家超市每年销售1000台电视，平均库存量为100台，则周转率为10次/年。
4.马太效应公式马太效应公式用于描述生产过程中的累积效应。
它指出，当生产速度提高时，生产效率将比预期更好。
马太效应（ME）等于适应时间（AT）除于生产速度增长率（RG）。
ME=AT/RG例如，如果一项任务在提高生产速度后需要适应1天，而生产速度每提高10％，则马太效应为1天/10％=10天。
5.利润公式利润公式用于计算销售收入和成本之间的差额。
它可以帮助评估生产和销售活动的盈利能力。
利润（P）等于销售收入（R）减去成本（C）。
P=R-C6.供应链效率公式供应链效率公式用于评估供应链的整体效率。
它可以衡量供应链的流动性和灵活性。
供应链效率（SCE）等于供应链的货币价值（VC）除以供应链流动性（VL）和供应链灵活性（VF）之和。
IE数据处理与常用公式
IE数据处理与常用公式IE（工业工程）数据处理是指在工业工程领域中使用数据进行问题分析、优化和决策的过程。
通过对数据的收集、整理、处理和分析，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、优化资源配置等。
下面是IE数据处理常用的公式和方法。
1.生产效率公式生产效率是指单位时间内生产的产品数量。
生产效率公式为：生产效率=（总产量-损耗）/生产时间2.完工率公式完工率是指生产过程中完成的产品数量占计划生产数量的比例。
完工率公式为：完工率=完成产品数量/计划生产数量3.制造周期公式制造周期是指完成一个产品所需要的时间。
制造周期公式为：制造周期=（开始时间-结束时间）/完成产品数量4.成本公式成本是生产过程中所需要的资源投入，包括物料、人工和设备等。
成本公式为：总成本=物料成本+人工成本+设备成本5.制造周期时间公式制造周期时间是指完成一个产品所需要的总时间，包括加工时间、等待时间和运输时间等。
制造周期时间公式为：制造周期时间=加工时间+等待时间+运输时间6.资源利用率公式资源利用率是指生产过程中所使用的资源占总资源的比例。
资源利用率公式为：资源利用率=生产所使用的资源/总资源7.效率公式效率是指生产过程中实际产出与标准产出之间的比例。
效率公式为：效率=实际产出/标准产出8.容量公式容量是指生产过程中单位时间内能够完成的工作量。
容量公式为：容量=总资源/单位时间9.平均停留时间公式平均停留时间是指在生产过程中产品在其中一工序的平均停留时间。
平均停留时间公式为：平均停留时间=生产时间/生产数量10.时间效率公式时间效率是指单位时间内完成的工作量。
时间效率公式为：时间效率=完成工作量/单位时间以上是IE数据处理常用的公式和方法。
通过对数据进行准确的收集、整理、处理和分析，可以帮助企业发现问题、优化流程，并做出合理的决策，以提高生产效率和降低成本。
IE数据处理与常用公式
步骤六：改善过程
1、装配线人员定岗、定置作业
a) 固定岗（作业员）与移动岗区分 （移动岗位：修理员、物料员、拉长、多能工） b) 由员工自已离岗去拿物料，变为专人配送物料到岗（编
岗位物料配送清单，明确数量/次、频次/天）； c) 员工的作业范围要规划合理，减少不必要的走动； d) 员工离岗，设定顶岗人员机制（多能工配置）。
出勤时间
8H（28800S）或10H（36000S）（是否倒班）
出勤方式
单班/两班/三班
步骤一：现状数据调查
实际节拍时间
=实际出勤时间/实际产量
目前人均时产量
人员配置
出勤方式
步骤二：实物数据分析
1. 编制生产节拍测定表
能够看出每个岗位中的作业内容和作业顺序，所需物料、工作工具都列明
步骤二：实物数据分析
➢实施强制节拍（在自动生产线上） ➢虚拟强制节拍（在手推滚筒线上） ➢岗位之间“一个流”传递（作业台传递）
4、动作浪费改善
使用最低级动作作业
➢改善瓶颈岗位的浪费动作（明显+细小）
➢改善每个岗位的浪费动作（明显→细小）
浪费动作消除后，平衡也会打破，需重新调整生产平衡
步骤六：改善过程
常见的12种动作浪费：
活动程序
PD AC
PD AC
P-Plan D-Do C-Check A-Action
活动基本步骤
改善对象选定
现状调查
总结及标准化
效果确认
改善实施
问题点提出 设定改善目标 改善案确立
步骤一：现状调查
选定改善对象
XX工段XX生产线（班） 针对XX品号（系列）进行改善
计划产量
XX台/8H（或XX台/10H）
IE基础知识
IE 基础知識一、IE: Industrial engineering 的缩写，意指“工业工程“。
二、IE定义: 是一门管理与工程技术相结合的应用科学，是籍着设计、改善、设定人、机、料的工作系统，以求得到更高生产力的专门管理技术。
其中：设计—是指制定新的系统；改善—是指把原有的系统修改的更完善、更适合；设定—是指将设计或改善的系统，导入企业运作系统，并能稳固的发挥。
三、IE目的：以研究企业运作效率为核心，以最少的投入得到最大的产出，以获取最大的效益。
故与成本或经济效益有关，包括制度、作业方法、现场管理、机器、模具、夹具等均应予掌握并加以改善。
四、IE的范围：1、工程分析；2、工作标准;3、动作研究；4、时间研究；5、时间标准；6、价值分析；7、工厂布置；8、运搬设计。
五、IE的研究方法：一〉工作研究：1、是以工厂的整个制造系统为主要的活动对象，籍着物料、机器、工具及工作方法而产出产品，而此产出的方法是否是：a、生产过程最理想？b、生产的工作方法最好？c、机器和工具最适当？d、物料最正确？2、目的：a、生产工程可否简化或省略分析现有的生产过程，有哪些过程是否可以去除；b、工作方法更完善对每一项过程的工作方法，针对人、机、物及方法的研究，以期能找出更快速、更完善的方法；c、作业标准化对研究出来的最佳方法予以标准化，制定作业标准，并依作业标准训诫员工；d、决定标准时间工作研究的主要目的是取得最佳的工作方法(标准作业)，故应迅速地、正确地决定标准时间，以作为管理工作上计划与控制的主要依据。
二〉方法研究1、以动作研究为中心，目的在于追求最完美、最有效率的生产系统及工作方法，并加以确定；2、方法研究技巧a、生产对象（物）应经由作业过程，经由时间、空间的变化，做逐一的分析研究（也既广义上的工程分析），从原料到成品，来做经济性的探讨；b、生产主体（人）人是生产的主体，对作业过程，在生产对象物的工作方面做分歧研究（也既广义上的作业分析或工作方法分析），可籍由作业者的作业规范、工作抽样、基本动作或影片进行分析，或应用（动作经济原则）在作业过程，人、机的移动状况，人与机的配合上，追求作业地区或作业者的作业方法的合乎目的性、合理性。
ie人机比计算公式
ie人机比计算公式IE人机比计算公式是指通过计算机来模拟人类智力的一种方法。
IE 即Intelligence Enhancement，即智力增强，是指通过计算机技术来扩展和增强人类的智力能力。
人机比是指计算机处理信息的速度与人类处理信息的速度之比。
在现代社会，计算机已经成为人们生活和工作中不可或缺的一部分。
计算机具有高速、高效的数据处理能力，可以处理大量的数据和复杂的计算，这是人类无法比拟的。
然而，计算机在处理复杂的问题时缺乏人类的智慧和创造力，这就是为什么人机比计算公式变得如此重要的原因。
人机比计算公式可以用以下方式表示：人机比 = 计算机处理信息的速度 / 人类处理信息的速度其中，计算机处理信息的速度可以用计算机的时钟频率来衡量，时钟频率越高，计算机处理信息的速度越快；人类处理信息的速度则可以通过实验来测量，通常是通过测量人类在解决某个具体问题时所花费的时间来衡量。
通过人机比计算公式，我们可以了解计算机在处理信息方面与人类相比的优势和劣势。
当人机比大于1时，说明计算机处理信息的速度快于人类，计算机在这方面具有优势；当人机比小于1时，说明计算机处理信息的速度慢于人类，计算机在这方面具有劣势。
人机比计算公式的应用范围非常广泛。
在科学研究领域，人机比可以帮助科学家加快数据处理和分析的速度，提高研究的效率；在工程设计领域，人机比可以帮助工程师快速优化设计方案，提高产品的性能和质量；在金融领域，人机比可以帮助投资者分析市场数据，制定投资策略；在医学领域，人机比可以帮助医生快速诊断疾病，提高医疗水平。
然而，人机比计算公式也存在一些限制和挑战。
首先，计算机处理信息的速度虽然很快，但在某些复杂的问题上仍然无法比拟人类的智慧和创造力。
其次，人类处理信息的速度在不同的个体之间存在差异，因此在计算人机比时需要考虑个体差异的影响。
此外，人机比只是衡量信息处理速度的一种指标，不能完全代表计算机和人类在智力方面的差异。
ie人机比计算公式
ie人机比计算公式IE人机比计算公式是计算智能化程度的一种方法，通过计算人类与机器在特定任务上的表现差异来评估机器的智能水平。
本文将介绍IE人机比计算公式的原理和应用。
一、IE人机比计算公式的原理IE人机比（Intelligence Efficiency Ratio）是一种用于评估人工智能系统智能水平的指标。
它衡量了在完成相同任务时，人类与机器所需的时间和资源之间的差异。
IE人机比计算公式的一般形式为：IE = (Tm / Tc) * (Rc / Rm)其中，IE为IE人机比，Tm为机器完成任务所需的时间，Tc为人类完成任务所需的时间，Rc为机器完成任务所需的资源，Rm为人类完成任务所需的资源。
二、IE人机比计算公式的应用IE人机比计算公式可以应用于各种领域，如机器翻译、图像识别、语音识别等。
通过比较人类与机器在这些任务上的表现差异，可以评估机器的智能程度，并提供改进机器性能的指导。
以机器翻译为例，假设机器翻译一段英文文本所需的时间为Tm，人类翻译同样长度的文本所需的时间为Tc。
假设机器翻译所需的计算资源为Rm，人类翻译所需的认知资源为Rc。
通过计算IE值，可以评估机器翻译系统的翻译效率和准确性。
三、IE人机比计算公式的意义IE人机比计算公式的意义在于提供了一种客观评估机器智能水平的方法。
通过比较人类与机器在特定任务上的表现差异，可以了解机器的优势和不足之处，并为改进机器性能提供指导。
IE人机比还可以用于评估人工智能系统的进步情况。
随着技术的发展，机器在某些任务上可能比人类表现更好。
当机器的IE值超过1时，说明机器在该任务上的表现优于人类。
反之，当IE值小于1时，说明机器在该任务上的表现不如人类。
通过持续监测和计算IE值，可以了解人工智能系统的发展趋势和进步程度。
IE人机比计算公式还可以用于优化资源分配。
通过比较机器和人类在任务完成上所需的时间和资源，可以评估资源使用的效率，并调整资源分配策略，提高任务的完成效率。
精选IE基本认识及IE七大手法PPT75页
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以品管圈（QCC）活动方式多方吸取意见，制订改善方案，经过评估后加以实施，实施后再对效果进行检查，比较改善前后的数据
改善方案效果明显，就应该使之标准化，对相关人员加以训练、要求，避免回复到以前的状态。
２、合并必要的工作
对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性及可行性，有时仅仅通过重排就可以显著提高效率： 重新排列工序流程，使程序优化。 重新布置工作场所，使物流线缩短，重排 流水线工位，消除薄弱环节。 重新安排作业组的分工，使工作量均衡。
３、重排必要工作的程序
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
测定必需 项目
整理测定 结果
标准化
改善方案 制定、实 施与评估
制品的产量制品的内容品质的标准检查的标准设备的配置工程的种类使用的原料
考察工程中每一工序的作业特性，使用工程记号绘制成工程流程图
测定各工序的必需项目，并把相应的数值记录在制品工程分析表中
运用IE方法提升工作效率，事半功倍。
二、工业工程（IE）的起源和发展
泰勒曾受雇于贝瑟利恩钢铁公司，在一次调查中发现不同的搬运工每天搬运铁矿石的量是不一样的。后来泰勒找了两名优秀的搬运工用不同大小的铁锹做实验，每次都使用秒表记录时间，最后发现：一锹铲取量为约10公斤时，一天的搬运量为最大。
结果：三年后，原本要五六百名员工进行的作业，只要140名就可以完成，材料浪费也大大降低。
基础IE知识概述
➢ 工具万能原则 ➢ 易于操作策略 ➢ 适当位置原则 ➢ 定点放置原则 ➢ 双手可及原则 ➢ 工序排列原则 ➢ 使用容器原则 ➢ 用坠送法原则 ➢ 近使用点原则 ➢ 避免担心原则
关于人体应用
➢ 环境舒适原则Байду номын сангаас
关于工具设 备
关于工作场 所利用
三、IE七大手法说明
防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法
3 为什么润滑油不足
4
为什么不能充分吸 入呢
5
为什么轴受到异常 磨损呢
润滑油不足
因为油泵没有充分 吸入润滑油
油泵的轴受到异常磨损 松了
润滑油中混有 磨损的金属粉屑
短期解决对策
更换保险丝 增大油泵的
容量 更换油泵
更换油泵 在润滑油的入 口处装滤网
三、IE七大手法说明
防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法
抽查法
试
板 固 检 检板板 板 耐
面 定 焊 焊底底 面 压
Q加1 C锡
1 、 2
2
Q C 1
Q C 2
高 度 测
测 试
试
F C T 测 试
打总
胶 、
检
装
隔
离
柱
装 箱
三、IE七大手法说明
防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法
五五法
一、简述 所谓5X5W1H： 5W：WHIRE何处，什么地方，——空间 WHEN何时，在什么时候——时间 WHAT何者，是什么东西/事——生产对象 WHO何人，是什么人做/生产主体 WHY为何，为什么如此 1H：HOW如何，怎么做的。
三、IE七大手法说明
防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法
IE常用概念定义公式
IE常用概念定义公式IE是指工业工程（Industrial Engineering）的缩写，它是一门研究如何最有效地管理与优化生产和运作系统的学科。
IE的目标是通过改进流程、增加效率、降低成本，提高生产力和质量，确保企业的长期竞争力和可持续发展。
以下是IE常用的概念、定义和公式：1.生产系统：生产系统是由所有相互作用的组件、设备、人员和信息所构成的一个整体，它负责将输入的原材料转化为输出的产品或服务。
2.流程：流程是用于描述一个过程中各个步骤和活动的一种方式。
IE 通过研究和改进流程，来优化生产系统的效率和质量。
3.布局设计：布局设计是指在生产系统中安排设备、工作区和人员的空间位置，以最大化效率、降低成本和提高安全性。
4.作业分析：作业分析是通过观察和测量，确定工作任务的具体要求和工作环境的特点，以便设计出最优的工作方法和工作站。
5.线平衡：线平衡是指在装配线生产中，通过合理地分配工作任务和调整工作站的数量和位置，使得每个工作站的工作时间接近或相等，从而提高产能和生产效率。
6.物料搬运：物料搬运是指将原材料、零部件和成品从一个位置转移到另一个位置的过程。
IE通过研究和设计合理的物料搬运方式，提高运输效率和降低成本。
7.产量：产量是指在一定时间内生产的产品数量。
产量可以通过以下公式计算：产量=总生产数量/总生产时间。
8.效率：效率是指在给定的资源条件下，生产系统所能实现的最大产量。
效率可以通过以下公式计算：效率=实际产量/理论产量。
9.制造周期：制造周期是指完成一个产品的全部生产过程所需的时间。
制造周期可以通过以下公式计算：制造周期=生产终点时间-生产起点时间。
10.供应链管理：供应链管理是指对供应链中的物流、货物和信息流进行规划、控制和协调的过程，以实现最优的供应链运作。
11.质量管理：质量管理是指通过制定标准、监控过程、改进方法和培训人员，来确保产品或服务符合质量要求的一种管理方法。
12.总质量管理：总质量管理是一种以顾客需求为中心，通过持续的质量改进和员工参与，提高产品和服务质量的管理方法。
【全】IE术语定义计算公式
【全】IE术语定义计算公式术语定义/计算公式1、标准工时/标准时间在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间标准时间=正常时间*（1+宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1+宽放率）2、工时定额对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如现行定额、计划定额、目标定额等3、标准时间与工时定额的关系标准时间是制定工作定额的依据、工时定额是标准时间的结果4、时间研究时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间5、时间研究的研究方法时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准6、剔除异常值的方法三倍标准偏差法:正常值为x+/-3 内的数据,超出者为异常值7、每一单元的平均操作时间平均操作时间=Σ（观测时间值）/ 观测次数8、正常时间正常时间=Σ(单元观测时间X单元评比百分率)/ 观测次数9、宽放时间的种类私事宽放\疲劳宽放\周期动作宽放时间\干扰宽放时间\临时宽放时间\政策宽放时间\程序宽放10、宽放率宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100% 宽放时间=正常时间X宽放率标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间11、瓶颈生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈\产出的速度取决于时间最长的工站12、实测时间作业者完成操作的实际时间13、节拍根据生产计划所得的一个工程所需的时间14、平衡率生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值平衡率=Σ(T1+T2+......+Tk)/TT*K15、不平衡率生产线各工程工作分割的不均衡度不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100%16、平衡损失平衡损失=瓶颈工站的实际时间×工站数×FG－正常时间17、操作损失生产中异常及不良造成的损失操作损失=(设定产能-实际产量)*单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时18、总损失总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失19、快速切换通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的20、作业切换时间是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间21、外部切换时间不必停机也能进行的切换作业时间22、内部切换时间必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间23、JIT的基本思想只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式24、JIT的核心零库存和快速应对市场变化25、劳动定额的时间构成劳动定额的时间构成=作业时间+布置工作地时间+休息与生理需要时间+准备与结束时间/批量劳动定额的时间构成可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间可供工时=可供时间 *人数-借出工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时 *100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)总工时=瓶颈时间*作业人数实际产量是可供时间内所产出的良品数人均产能=实际产量/投入时间/人数单机台产能=实际产量/投入时间/机台数平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率平衡损失=(瓶颈*作业人数-单件标准时间)*设定产能操作损失=(设定产能-实际产量)*单件标准时间-额外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时26、工费率平均每小时发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时27、单件成本平均每件分摊成本=某批产品花费总成本/该批产品总量28、成本下降率Σ[(上期单件成本-本期单件成本)*实际产量]/Σ(上期单件成本*实际产量)*100%29、机会成本机会成本=投资额*行业平均盈利率经营收益=收益-机会成本节省成本﹕=(改善前需求工时-改善后需求工时)*工费率交付周期=∑(CT*批量)30、所有机器效率=Total S.T*Output/（可利用时间*机台数）人工利用率= 人工操作时间*目标产能/工作时间机器稼动率 = 机器作业时间*目标产能/工作时间MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后可生产数量总生产效率=实际产量/可生产数量31、无效时间指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康枪查,5S等.32、生产是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是人们创造物质产品的有组织的活动33、时间序列模型 以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求34、预测监控 通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效35、因果关系模型 利用变量（包括时间，如广告投入vs 销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来变化36、周期时间CYCLE TIME(CT) 每单位工序中1个循环的作业所需的时间 单位工序CT 的和/ 测试次数 37、节拍时间（TT ）制造一件物品时所需要的实际时间 作业时间/ 需求数 38、NECK TIME整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间 39、RATING作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间 很快︰125％；快︰100％；一般︰85％； 慢︰60％ 40、净作业时间作业按标准方法进行时所需的最少时间 CYCLE TIME*RATING(％) 41、运转率产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比 NECK TIME /TACT × 100 % 42、运转损失生产产品所需的时间和实际所用的时间之比 (Tact Time －Neck Time)/ TACT TIME× 100 % 43、平衡损失作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比 (Neck Time －Cycle Time)/TACT TIME× 100 % 44、效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比 (Cycle Time －净作业时间)/ TACT TIME× 100 % 45、综合损耗损耗的总合计 运转损失＋平衡损失＋效率损失 46、时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法 47、防呆法作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置48、生产率一般用产量对投入的比 OUT PUT /IN PUT 49、工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示 50、拥有工时拥有人员的工时 拥有人员×正常作业时间 51、考勤工时实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支持等) 相关人员×相关时间 52、出勤工时实际投入到作业的人员的工时 拥有工时－考勤工时 53、追加工时 正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支持等相关人员×相关时间54、作业工时 投入到作业中的总工时 出勤工时＋追加工时55、实际生产工时 作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时 作业工时－损失工时56、损失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等) 相关人员×相关时间57、作业工时效率 生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比 标准工时/作业工时× 100 %58、实际生产工时效率 损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比 标准工时/实动工时× 100 %59、实际生产率 生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比 标准工时/实动工时× 100 %60、效率管理为了减少生产要素的损耗,用一线监督人员的指导监督来达到适当地提升并维持作业人员对作业的态度的一种管理模式 标准时间/实际时间61、PAC (Performance Analysis & Control) 为了能做到只要作业努力就能提升及维持能力的效率管理模式的一种。
IE公式汇总
IE公式汇总IE（工业工程）是一门综合应用其他工程学科、管理学科以及数学、统计学等知识的学科，旨在通过有效的运用资源优化生产过程，提高生产效率和质量。
在IE领域中，有许多重要的公式和模型，用于分析、计算和优化不同的生产和运营过程。
以下是一些常见的IE公式汇总：1.生产效率=产出/投入：这是衡量生产过程有效性的一个重要指标，表示在特定投入下生产的产出量。
2.平均生产率=总产出/总工时：用于计算每个工时的平均产出量，用于评估其中一部门或整个企业的生产效率。
3.利用率=实际产出/最大潜在产出：用于计算生产过程中资源的利用情况，衡量资源利用的效率和效果。
4.平衡产线效率=(理论产能-待机时间)/理论产能：用于评估生产线的运行效率，表示除去待机时间后实际生产能达到的百分比。
5.产能利用率=实际产量/生产线理论产能：用于计算生产线的产能利用情况，衡量生产能力的有效利用程度。
6.累计标准时间=基准时间+非直接工时：用于计算生产工时的标准化，提高工序计时的准确性和一致性。
7.进料数量=订单需求量/单次生产制造量：用于计算生产订单中的所需原材料数量，为生产计划和采购提供依据。
8.循环时间=组装时间+检验时间+运输时间+处理时间：用于计算产品从一个工序到另一个工序所需要的总时间，包括生产、检验和物流等环节。
9.作业单元时间=作业时间/作业数量：用于计算单个作业的平均生产时间，衡量作业的效率和生产能力。
10.生产指数=实际生产量/计划生产量：用于评估生产计划的完成情况，衡量生产计划的执行进度和效果。
11.转换效率=成品产量/原料消耗量：用于衡量生产过程中资源的转化效率，评估生产过程的节能和减排效果。
12.效益率=实际效益/标准效益：用于评估工作站或生产线的操作效果，衡量生产过程中的不良率和错误率。
13.加工时间=累计周期时间/产品数量：用于计算生产一个产品所需的平均加工时间，为生产进度和计划提供参考。
以上只是IE领域中一些常用的公式和模型，还有许多其他的公式可以基于具体的工业工程问题来应用。
IE 第1章 IE基础
IE 第1章IE基础第一章 IE 基础所谓IE 是对综合人、材料、设备、能源等所有系统进行设计、改善、稳固化为目的的。
将综合后的所有系统进行稳固化时，为了显示和评判形成的结果，使用工学分析或设计原则与技法，同时使用数学、自然科学、社会科学等专业知识或技法。
机MACH人 MACHIE(综合化与系统改善)IE 的定义1. IE (Industrial Engineering) 的概要IE 是以人为本形成的技术。
以人为本形成并以治理系统为对象。
IE 是把系统设计的改善与稳固化作为重点。
设计或者新系统的稳固化过程中推测到会发生什么样的结果而做出评判是专门重要的。
依靠于系统与运营者的作用以及组织化。
为了对应生产技术的变化必须改变系统运营者的作用，并对其进行规定和组织化。
IE 是针对以生产现场为中心的作业进行系统的分析：作为现在的系统应该达到的成果，实际没有达到估量的成果时，进行发觉咨询题并进行操纵治理的研究。
系统的改善：现在的系统达到的成果不够充分和作业不方便而有必要改善其中一部分的时候，研究其改善的方法。
系统的设计：发生新的状况使得现在的系统难以达到充分的成果时，查找需求来研究设计新的系统。
物 MACH法 MACH图I 1—1年代 人 员 业 绩第一期 (19世纪中后期)E. WHITNEY 互换性方式原理发表（1800）－所谓互换性方式是把公差给予一切产品，不管什么产品相互之间都能够交换的性质 第二期 (19世纪末期)F.WTAYLOR 科学治理法的创立：工时定额研究(1886) －确立IE 基础－取得一人一日的工作量标准，改善工作方法 F.B GIBRETH动作研究(1911年)—人的差不多动作分为18种类，查找最好的方法第三期 第二次世界大战期间E.M A Y O MORAL 的发觉W .A SHEWART 制造治理图（1931年） 第四期 第二次世界大战后AIIE(美国IE 学会)创立 1948年表I1—1随着生产结构的复杂化，生产过程中对人与机器之间的相互作用等的分析，其必要性持续增加。
IE基本概念
IE基本概念IE基本概念<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 1 of 13CIE 基本概念,常见图文符号及运算公式一. 工业工程基本概念1. 什么是工业工程(IE)工业工程(Industrial Engineering,简称IE)被广泛分认的定义是由美国工业工程师学会(ALLE)于1955 年正式提出,后修订的定义,表述如下: “工业工程,是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进行设计,改善和设置的一门学科.它综合运用数学,物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定, 预测和评价.”IE 形成于19 世纪末,20 世纪初的美国泰勒(F.W.Taylor,1856~1915)等人的科学管理运动,它是工程技术,经济管理和人文科学的边缘学科,是在人们致力于提高工作效率,降低成本,提高质量的实践中产生的一门学科.它是把技术和管理有机地结合起来,去研究如何使生产要素组成更高效运行和系统,从而实现提高生产率的目标.2. 工业工程的研究目标工业工程的研究目标就是使生产系统投入要素得到有效利用,降低成本,保证质量和安全,提高生产率,获得最佳效益.具体地讲,就是通过研究,分析和评估,对制造系统和每个组成部分进行设计(包话再设计,即改善),再将各个组成部分恰当地综合起来,设计出系统整体,以实现生产要素合理配置,优化运行,保证低成本,低消耗,安全,优质,准时,高效地完成生产任务.它追求的是系统整体的优化与提高.3. 工业工程学科的范畴及应用范围IE 学科的范畴根据美国国家标准ANSI-Z94(1982 年修订版),从学科角度把IE 知识领域划分17 个分区, 即:j生物力学k成本管理l数据处理与系统设计m销售与市场n工程经济o设施规划p材料加工q组织规划与理论s实用心理学○11 方法研究和作业测定○12 人的因素○13 工资管理○14 人体测量○15 安全○16 职业卫生与医学○17 生产规划与控制r应用数学(运筹学,管理经济学,统计质量控制,统计数学应用)IE 在制造业的应用范围(见图1-1)从狭看来IE 集中在生产反馈(钱,性能,质量,规格,价格,处理等)过程的科学管理,从广义来看,IE 特别是结合了信息技术的现代IE 已涵盖了产,供, 销的全部管理系统.4. 工业工程的特点IE 是实践性很强的应用学科.综合分析IE 的定义,内容(范畴)和目标,现代IE 的基本特点概括为以下几个方面:( 1 ) IE 的核心是降低成本,提高生产质量和生产效率.追求生产系统的最佳整体效益,是IE 的一个重要特点.(２) IE 是综合性的应用知识体系.简单地说IE 是把技术与管理有机地结合志来的综合学科.(3)以人为本是IE 区别其它工程学科的特点之一.生产系统的各种组成要素中,人是最活跃的和不确定性最大的因素. IE 为实现其目标,在进行系统设计,实施,控制和改善的过程中,都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用,以人为中心进行设计.从操作方式,工作站设计,岗位和职务设计直到整个系统的组织设计, IE 都十分重视研究人的因素,包括组织关系,环境对人的影响以及人的工作主动性,积极性,创造性及激励方法等,寻求合理配置人和其它因素,建立适合人的生理和必理特点的机器,环境和组织系统,使快准全汇总分析市场用户决策快预测定货人财物少准人物料机器信息资金任务输入生产过程输出产品服务快好损失少快好少狭义IE研究开发供产销广义IE图1-1 IE 在制造业的应用范围人能够充分发挥能动作用,从面在生产过程中提高效率,安全,健康,舒适的工作,实现个人及组织价值,进而更好地发挥各生产要素的作用.(4) IE 的重点是面向微观管理(注重三化)为达到减少浪费,降低成本的目的, IE 重点面向微观管理,解决各环节管理问题.从制定作业标准和劳动定额,现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善,都需要IE 发挥作用.“三化”即是指工业简化(Simplification),专业化(Specialization),标准化(Standardization),是IE 的重要原则.所谓三化,对降低成本提高效率起到重要作用. 特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用,它包括技术标准和管理标准,特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准,它既规定各种标准程序,职责,方法与制度,同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段.(5) IE 是系统优化技术IE 所强调的优化是系统整体的优化,不单是某个生产要素(人,物料,设备等)或某个局部(工序,生产线,车间等)的优化,后者是以前者为前提的优化,并为前者服务,最终追求的目标是系统整体效益最佳(少投入,多产出).所以IE 从提高系统总生产率的目标出发,对各种生产资源和环节具体研究,统筹分析,合理配置;对各种方案作量化的分析比较,寻求最佳的设计和改善方案.这样才能发挥各要素和各子系统的功能,协调有效地运行.系统的运行是一个动态过程,具有各种随机因素.社会的前进及市场竞争日趋激烈,对各种生产都提出了越来越高的要求,需要进一步提高生产率;而科学技术的高度发展也为IE 提供了更多的知识和方法实现生产率的提高.所以,生产系统的优化不是一次性的, IE 追求的也不是一时的优化,而是经常的持久系统优化, 对系统进行不断的革新改造和提高,使系统实现最低浪费和更高的综合效益.5. 工业工程对制造业的作用工来工程对制造业的作用可归纳以下几个方面:( 1 ) 对系统进行规划,设计,评价与创新.(2)优化生产系统,物流系统与信息系统.(3)诊断企业症结.(4)挖掘潜力,保证质量,提高企业生产效率和经济效益.(5)杜绝浪费,节约资源,实现零浪费.(6)提高企业素质,增强企业竞争力.(7)制定工作标准及管理标准.6. 现场IE(作业研究)在制造业中的作用尽管现代IE 应用极其广泛,但制造业仍然是最主要和有代表性的一个领域,制造工业具有这样的特点:即其生产活动的全部内容包括技术和管理两个<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 4 of 13C 方面:一是围绕材料加工(或通常的制造技术)研究工艺与设备,这是制造的硬件部分;二是关于制造系统,即由人,材料和设备等组成的集成系统的控制和管理,这是制造业的软件部分. IE 正是将两者有机结合起来的原理和技术.因此,作业研究的应用不仅直接促使生产率提高,而且也是其它IE 技术,如设施规划与设计,生产计划与控制等的必要基础.作业研究是以工业企业中的生产系统为研究对象,运用方法研究与作业测定(工作衡量)等技术,对产品的设计,工艺,作业程序,材料使用,机器设备与工装夹具的运用及人的作业动作加以分析研究,林而制定最佳工作方法,并对此方法设定标准时间,这种方法与时间标准用于编制生产工艺标准,作业标准,生产计划,日程进度,计算产品标准成本和计划定员,评价生产结果,分配生产奖金,考核生产成果等.作业研究的目标是改进工作方法,并使方法标准化(图1-3)程序分析作业研究动作分析作业测定流动经济原则动作经济原则简化工作并设计更经济的方法和程序,之后设定标准工作方法.1. 方法,程序2. 材料3. 工具与设备4. 环境与条件客观,公平,准确地确定工作时间标准设定标准时间设定工作标准标准作业法+标准时间+其它要求=工作标准实施新标准,提高生产率,产生效益,持续这种种循环,并对其进行客观分正的评价.图1-3<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 5 of 13C二, IE 手法概要1. 何谓IE 手法在日常生产中为解决生产进度,质量等问题仅靠感觉和经验是无法真正做到的,此时我们必须综合运用QC 及IE 手法,不断加深对工作的理解,从不同的角度思考比现有方法更轻松,更安全,更正确,更快捷的作业方法.具体IE 手法的定义表述如下:“IE 手法是以人的活动为中心,以事实为依据,用科学的分析方法对生产系统进行观察,记录,分析,并对系统问题进行合理化改善,最后对结果进行标准化的方法.”其目的有以下几点:(1)准确掌握生产活动的实际状态;(2)尽快地发现浪费,不合理,不可靠的地方;(3)对生产活动的改善和标准化进行系统的管理综合IE 手法的定义与目的, IE 手法有以下几点特征:(1)分析程序方法不错的话,不同人会得到相同的结果客观性;(2)因为对现实状态能定量分析,所以容易进行检讨定量性;(3)用相同的符号及图表分析,因此能够信息共享通用性.2.IE 手法的体系IE 的基本手法,是由IE 始祖泰勒(F.W.Taylor,1855-1915)发明的时间研究(Time Study)和吉尔布雷斯(F.B.Gilbreth,1868-1924)夫妇发明的动作研究(Motion Study)为基础发展而来的.它包话方法研究,作业测定,布局研究,Line Balance 等方法手段.(1)方法研究对作业方法进行科学分析,从而对人,时间,材料等进行经济,合理,有效的设计使用,是一种对作业方法进行设计和改善的方法.研究对象包括原材料,工艺, 作业流程,作业工具,设备布局及操作动作.○1 程序分析对产品生产加工的流程以固定的符号进行分析,进行综合的设计改善时使用,包括从产品的开发设计,到零部件的生产及装配等,从宏观到微观的全部生产作业流程.○2 动作分析对工序的作业方法,动作进行分析设计的方法.(2)作业测定对作业人员在一定生产条件下的作业时间进行的测定,用于作业效率评价,标准时间设定及发现不合理的地方.作业测定大体分为直接时间研究和间接时间研究.○1 直接时间研究法<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 6 of 13C现场IE手法方法研究程序分析产品工艺分析作业流程分析联合作业分析动作分析动手作业分析动素分析录像分析PTS 法流程经济原则流程优化MOD 法作业测定时间分析动作要素时间分析单元作业时间分析VTR 分析运转率分析边续运转分析抽样分析直接观测PTS 法PTS 法标准时间设定动作经济原则分析动作优化布置研究搬运(物流)分析配置分析搬运路线分析搬运工艺分析Line Balance的编制调整作业拆解PTS 工序平均化图1-4工作时间过程的直接测量,有时间分析及运转率分析等代表方法,测量上以直接测量和录像测量为主.○2 间按时间研究法对作业单位细分化设定后,通过经验数据的合成设定时间的方法,如以标准资料以及统计数据库为依据进行标准时间的设定.○3 PTS 法(Predetermined Time Standards)时间预置法,全部作业的基本动作进行标准化,用此标准对工程作业的时间进行预置设定,是一种间接时间研究和动作分析相结合的方法.2. 现场IE 手法的分类与改善程序的关系<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 7 of 13C图1-4 对现场改善中的各种IE 手法时行分类.表1-1 对IE 手法的分类与改善程序的关系进行了详细说明.表1-1形式跨部门合作,团队进行委托其它部门进行自已部门主导,内部进行基本特点相关部门的负责人,以项目小组的形式团队推进课题在部门内无法,也无从解决,将相关工作明确后,委托,依赖给其它职能部门日常工作中收集数据及现场发现的问题,内部解决课题范围由公司方针而确立的题目或问题关系到几个部门部门内的工作计划中内部无法解决的问题小题目,现场的问题只与本部门相关统筹主要责任部门部门内部门外推进方法有关部门责任担项目会议统筹进度及各部技术其它部门提出解决方案其中部分工作内部完成接受指导部门内小组推进QC 小组内部解决案例工场整体Layout 的改善工装夹具改良,自动化标准时间的设定夹具,设备引进设备改良作业标准的设定,改订作业动作的改善作业配置的改善Line balance 的改善简单的工装改良作业环境的整顿搬运改善注意事项各部门必须遵守方针纪律,明确目标责任,更加需要有能力的项目负责人不可以推托责任,否则部门间关系恶化内部专业数据的分析要认真细心非专业的经验与胆量不利于问题的解决4. IE 手法活用的效果(1)能够系统地,综合地,有计划地把握现状而非赁经验和感觉;(2)因为是定量的系统的思考方法,所以可以做客观的判断;(3)当明确了判断的标准之后,谁都可以进行相同的判断;(4)平日发现不到的问题会逐渐浮现上来;(5)从不规则的变化中发现规律性的东西;(6)通观全局,而非局部次要问题;(7)有短时间内检查工艺全过程;(8)因为结果是以图表数字形式,所以容易理解;(9)科学的统计方法进行数据收集,因此结果和过程都很可靠;(10) 因为客观,所以容易统一意见;(11) 问题说明简洁明了;(12) 明了的图表数字会增强职员对品质与效率的责任感与行动力;(13) 现场作业及管理人员亲自使用分析,可加深结工艺过程的理解. <> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 8 of 13C三,常见图文符号工艺流程图示符号工序种类符号详细符号(例) 内容加工操作○ ○2 第二道工序(工序号)○A A 零件的第五道工序□◇加工中有检查内容材料,零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态.搬运运输○( )R 机器人搬运○B 皮带搬运M 男子搬运材料零件或产品在一定状态下维持不变,同时转移位置状注: 符号图的大小是加工操作的1/2~1/3检验□□ 数量的检查◇品质的检查◇□ 品质与数量的检查,品质为主对材料零件或产品的品质和数量进行测定,并进行判断的工序,但作业中同时伴有准备与整理的内容停带暂存(D)△毛坯的贮存▽半成品,产品的贮存工序时间的停止(D)加工中临时停止材料,零件或产品在进行加工,检查之前所外的一种停止状态,但当区别停止一贮存时,停止有D 表示.5W2H 提问表问题为什么改善方向1. Why 目的是什么? 为什么? 去除不必要及目的不明确的工作2. Where 在什么地方执行? 为什么? 有无其它更合适的位置和布局3. When 什么时候做此事? 为什么? 有无其它更合适的时间与顺序4. Who 由谁来做? 为什么? 有无其它更合适的人5. What 做什么? 为什么? 可否简化作业内容6. How 如何做? 为什么? 有无其它更好的方法7. How much 多少钱? 为什么? 有无更低的方法项目疑问<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 9 of 13CECRS 原则__________改善方向符号名称内容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消合并(Combine)对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的R重排(Rearrange)经过取消,合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消,合并,重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力,时间及费用18 种动素的定义及符号动素分析是由美国工程师Frank Bunker Gilbreth(1862-1924)创立的,动作分析基本要素共有18 种动作,也有文献定义为17 种,本书设定为18 种.(详见下图)A.工作有效推进的动作B.造成工作迟延的动作动素定义分类C.动作本身不能推进作业NO 名称英文及缩写符号符号说明分类定义1 伸手Transport Empty(TE)手中无物的形A空手移动,伸向目标,又称空运2. 握取Grasp(G)手握物品的形状A手或身体的某些部位充分控制物体3. 移物Transport Loaded(TL)手中放有物品的形状A手或身体某些部位移动物品的动作,又称运实4. 装配Assemble(A)装配的形状A将零部件组合成一件物体的动作5. 拆卸Disassemble(D)从装配物拆离物品的形状A将零部物进得分离和拆解的动作6. 使用(U)Use 的U 字形A利用器具或装置所做的动作,称使用或应用7. 放手Release Load(RL)从手中掉下物品的形状A握取的相反动作,放开控制物的动作<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 10 of 13CA.工作有效推进的动作B.造成工作迟延的动作动素定义分类C.动作本身不能推进作业NO 名称英文及缩写符号符号说明分类定义8. 检查Inspect(I)透镜的形状A将目的物与基准进行品质,数量的比较的动作9. 寻找Search(S)眼睛寻找物品的形状B 通过五官找寻物体的动作10. 发现Find找到物品的眼睛形状B 发现寻找目的物的瞬间动作11. 选择Select(S)指定选择物的箭头形状B多个物品中选择需要物品的五官动作12. 计划Plan(P)手放头部思考的形状B作业中决定下一步工作的思考与计划13. 预定位Pre-Position(PP)保龄球立直的形状B物体定位前先将物体定置到预定位14. 定位Position(P) 9 物品放在手的前端的形状B以将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作,又称对准15. 持住Hold(H)磁石吸住物体形状C手握物品保持静止状态,又称拿住16. 休息Rest(R)人坐于椅上形状C为消除疲劳而停止工作的状态17. 迟延Unavoidable Delay(UD)人倒下的形状C 可以避免的停顿18. 故延Aviodable Delay(AD)人睡觉的形状C 可以避免的停顿四,常用基本公式:1. 效率的计算方法:效率=实际值/基准值×100%作业效率=产量×标准工时÷投入工时×100%=实际产量÷标准产量×100%=标准作业时间÷实际作业时间×100%运转率=凈运转时间÷运转可能的时间×100%故障率=故障次数÷运转总时间×100%拉平衡效率=工序时间总和÷(最长工序时间×人员数) ×100% 不良率=不良个数÷生产个数×100%损失率=(1-拉平衡效率) ×100%2. 标准工时计算方法:基准周期时间(C/T)=(实测平均数)*(1+评比%)<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 11 of 13C标准产能=投入时间*投入人数标准时间*标准人数基准周期时间(C/T)=正常作业时间瓶颈工时(L/T)=(C/T)max标准时间=C/T*(1+宽放率)标准时间=正常作业时间+宽放时间×100%=观测时间×评价系数×(1+宽放率) ×100%标准总工时(S/T)=(C/T)max*标准人数*(1+宽放率)注: 当投入人数=标准人数时, 标准产能=投入时间/标准时间, 实际计算式: 标准产能=3600/标准瓶颈工时3.作业工时架构:总投入工时负荷时间停止时间稼动时间(总使用工时) 停机时间凈稼动时间(总标准工时) 性能损失时间价值稼动时间不良损失时间早会新产品上线之教育训损失工时LOSS TIME速度降低损失故障损失换模,换线调整损失刀具交换暖机损失其它停机损失清扫检查等待指示(待料等)等待人员安排等待品质确认测定调整停止性故障功能性故障(管理损失)短暂停机,空转损失不良,人工修改的损失生产良品的时间有用工时USEFUL TIME<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 12 of 13C说明:(一).工时说明1.负荷工时:直接操作者实际参加作业之工时.2.停止时间:指生产过程中按照具体的要求,或惯例需要花费之工时,比如,早会,新产品上线前之教育训练,它是一个可以预料,有计划性的时间.3.稼动时间:也就是总使用工时,指操作者实际参加作业生产产品所耗费之工时.4.停机时间:指在生产过程中由于模治具故障或其它突发意外事件发生所耗费之工时.它是一个无预警,无计划性的时间.5.凈稼动时间:指在生产过程中,机器,人,物料都处于正常标准状态下作业之工时,其工时标准需要公司内部相关单位及人员制定.6.性能损失时间:指在生产过程中,由于机器的磨损,空转导致之性能下降所占有之工时.7.价值稼动时间:也就是作业过程中生产良品的时间.8.不良损失时间:作业过程中生产不良品的时间.以上工时计算公式及相互关系为:1.除外工时=停机时间+停止时间2.负荷时间=总投入工时-停止时间3.稼动时间=总使用工时=总投入工时-除外工时4.凈稼动时间=总标准工时=产量工时=生产数量*标准工时5.性能损失时间=(标准产量-实际产量)*标准工时6.价值稼动时间=生产良品数*标准工时7.不良损失时间=生产不良品数*标准工时(二).工时损失说明1.故障损失:分为停止性故障与功能性故障,区别:停止性故障:指突发性故障.功能性故障:指设备功能比原先设计低落的故障.2.换模换线调整损失:因换模换线所造成的停机损失.3.刀具交换:因刀具的寿命,破损所造成的停机损失.4.暖机损失:系指在机器开机到机器呈现稳定运转时所造成的损失.5.短暂停机,空转损失:因微缺陷而造成设备停止或空转的损失.6.速度损失:机器实际运转时,与设计之速度差异所造成的损失.7.不良,人工修改的损失:因不良,人工修改造成的损失.二.绩效公式:1.作业效率:反映作业者作业状况和生产情况之指针.计算公式:作业效率=(总标准工时/总使用工时) *100%2.生产效率:反映生产现场管理者之工作分配及目标达成状况之指针计算公式:生产效率=(总标准工时/总投入工时) *100%3.设备综合效率:反映生产过程人机配合之能力指针.<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 13 of 13C计算公式:设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率Note:时间稼动率=(总投入工时-停机时间)/总投入工时) *100% 性能稼动率=(总标准工时/负荷工时) *100%良品率=(生产良品数/生产产品总数)*100%下面以一个具体实例来说明以上几个指针的计算方法.例:一天上班时间为480 分,早会20 分,生产过程中机器故障20 分,模治具故障20 分,一天共生产产品420sets,生产一个产品须时20 分,流水线瓶颈工时为0.5 分(含有宽放),不良率为5%,试计算:1)总标准工时2)作业效率3)生产效率4)设备综合效率解:根据以上介绍可知如下信息:停止时间=早会20 分停机时间=机器故障20 分+模治具故障20 分=40 分总投入工时=480 分不良率=5%1)总标准工时=420*0.5=210(分)2)作业效率=(总标准工时/总使用工时)*100%=(总标准工时/总投入工时-停止时间-停机时间)*100%=[210/(480-20-40)]*100%=50%3)生产效率=(总标准工时/总投入工时) *100%=(210/480)*100%=43.75%4)设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率时间稼动率=(总投入工时-停机时间)/总投入工时) *100% =[(480-40)/480]*100%=91.67%性能稼动率=(总标准工时/负荷工时) *100%=[总标准工时/(总投入工时-停止时间)]*100%=[210/(480-20)]*100%=45.65%良品率=1-不良率=1-5%=95%故: 设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率=91.67%*45.65%*95%=39.75%当天生产绩效指针由此计算出来.。
IE基础培训资料
投入工时(LR`)
略去的工时(LO)
有效工时(LE)
损失工时 (Lm)
标准工时 （LS）
工人效率 影响的工时
非生产工时（Lu）
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生产工时构成的说明：
LR：投入总工时：它是为生产产品量Q所投入的工时总数，即所谓的“上班时数” 。
LR＝工资表中的人数*（法定时数+加班时数） Lo：略去的工时：由于诸如休息时间、用餐、开会、清洁、点名、教育培训、组织 活动、转产、试产等合理原因而应扣除的工时数。
一个完整的工艺（加工、制造、装配） 从第一个工作地到最后一个工作地全面 研究，分析有无多佘或重复作业，程序是 否合理，搬运是否太多，等待是否太长 等。
程序分析的符号
分析符号：
操作
搬运、运输
D 暂存或等待
检验
受控制的贮存
同一人执行操作、检验
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程序分析技巧
一、提问技术（5W1H或6W）
IE（工业工程）基础简介
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IE的精神
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IE的概念
定义：(IE是一门科学，一种方法)
它是在人们致力于提高工作效率和生产 率、降低成本的实践中产生的一门学科； 就是把技术和管理有机地结合起来，去 研究如何使生产要素组成生产力更高和 更有效运行的系统，去实现提高生产率 目标的工程学科。
5 身体 手指、手腕、小臂、大臂及身体
3.尽可能利用物体的动能，动作尽可能有轻松的节奏。
4.工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工
2021作/2/2顺4 序排列。
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10条动作经济原则
5.零件、物料应尽量利用其重量堕送至工作者前面近 处。
IE基础知识介绍
IE基础知识介绍一、ECRS原则(1)删除(E : Eliminate) 不要去做不必要的事情。
(2)合并(C : Combine) 不能排除的事情或作业用简单的方法去重新整理思路。
(3)重组(R : Rearrange) 考虑重新组合作业动作。
(4)简化(S : Simplify) 简化是考虑每个作业的简化、舒适、缩短距离、减轻重量等方面的改善。
二、线体平衡率三、人均产值人均产值(PPH)指每人每小时的产出数,公式为:总产出 .总人数*总作业时间PPH改善的方向:（1）、动作分析 a、删除、合并、重排、简化 b、动作停滞，搬运之浪费排除c、动作经济原则之运用d、时间分析（2）、工位分析工治具摆放位臵的调整（3）、产线平衡（4）、每日改善追踪IE手法运用一、防错法防错法：又称防愚法, 也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度防误设计的种类：控制法：1.定位插座法定位凹凸槽正确装臵2.光电开关法光电照射带动某些动作3.通过法 GO,NO GO 量规4.形状法视觉辨别，如装配5.错列法尺寸大小或易混淆之物错开放臵注意法：6.标准化法单纯化、规格化、减少失误7.颜色管理法以颜色区别作业8.检核表法设备保养检点，防止失误9.声音法异状发声，加红色内光灯10.提示法工作说明，特别加注及粗线提示结论：不管什么样子的人，做出来的质量，都是一致的方法。
二、动改法1、又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果2 .动改法分为三大分类:1>. 有关于人体动用方面之原则.2>. 有关于工作场所之布臵与环境之原则.3>. 有关于工具和设备之设计原则.三、流程法现场作业改善方法四、五五法五五法即5 * 5W 1H法，又称5 * 5何法，又称质疑创意法。
IE常用公式范文
IE常用公式范文1.简单和复合利息公式简单利息公式：I=P*R*T其中I代表利息（Interest）P代表本金（Principal）R代表利率（Rate）T代表时间（Time）复合利息公式：A=P*(1+R)^T其中A代表总金额（Amount）P代表本金（Principal）R代表年利率（Rate）T代表时间（Time）2.现值和未来值公式现值公式：PV=FV/(1+r)^n其中PV代表现值（Present Value）FV代表未来值（Future Value）r代表折现率（Discount Rate）n代表时间（Time）未来值公式：FV=PV*(1+r)^n其中PV代表现值（Present Value）FV代表未来值（Future Value）r代表折现率（Discount Rate）n代表时间（Time）3.折旧公式直线折旧法公式：D=(C-S)/T其中D代表折旧费用（Depreciation）C代表资产原值（Cost）S代表预计残值（Salvage Value）T代表使用寿命（Useful Life）4.利率转换公式年化利率公式：Ear = (1 + R/n)^n - 1其中Ear代表年化利率（Effective Annual Rate）R代表名义利率（Nominal Rate）n代表复利计算的次数5.均值和标准差公式均值公式：Mean = (X1 + X2 + ... + Xn) / n其中Mean代表均值X代表样本值标准差公式：SD = √[(Σ(Xi - Mean)^2) / n]其中SD代表标准差Xi代表样本值Mean代表均值n代表样本数量6.风险和回报公式夏普比率公式：Sharp Ratio = (Rp - Rf) / σp其中Sharp Ratio代表夏普比率Rp代表投资组合的年化收益率（Portfolio Return）Rf代表无风险利率（Risk-Free Rate）σp代表投资组合的年化标准差（Portfolio Standard Deviation）7.投资回报率公式投资回报率公式：ROI=(收益-成本)/成本其中ROI代表投资回报率（Return on Investment）收益代表投资获得的收益（Revenue）成本代表投资的成本（Cost）8.成长率公式成长率公式：成长率=(最终值-初始值)/初始值*100其中成长率代表其中一变量的增长率（Growth Rate）最终值代表变量的最终值（Final Value）初始值代表变量的初始值（Initial Value）9.成本平均公式成本平均公式：Average Cost = Σ(Ci * qi) / Σ(qi)其中Average Cost代表平均成本Ci代表产品单价（Unit Cost）。
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宽放率
宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100%
宽放时间=正常时间X宽放率
标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间
生产线平衡 瓶颈 :生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈\产出的速度取决于时间最长的工站
标准时间
作业指导书上所要求的作业时间
实测时间 节拍
作业者完成操作的实际时间 根据生产计划所得的一个工程所需的时间
2
（公式四）
由相对误差公式（公式三）
S Z 1 P nP
得观测次数
n
(1 P)Z PS2
2
（公式五）
无效时间
指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康枪查,5S等.
生产
是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是人们创造物质产品的有组织的活动
时间序列模型 以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求
用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值
每件标准时间=总时间*工作比率*平均绩效指针/总生产量*(1+宽放率)
可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间
投入工时=可供工时-计划停线工时
ห้องสมุดไป่ตู้
稼动率=投入工时/可供工时 *100%
计划停线工时=计划停线时间*人数
计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间
所有机器效率 人工利用率 = 人工操作时间*目标产能/工作时间
=Total S.T*Output/
机器稼动率 = 机器作业时间*目标产能/工作时间
（可利用时间* MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后可生产数量
机台数） 总生产效率=实际产量/可生产数量
[P(1 P)] n
(公式一)
绝对精确度E 相对精确度S
设备时间稼动率=设备稼动时间/设备负荷时间
性能稼动率=性能稼动时间/设备稼动时间=产出产品总数*单件标准工时/设备稼动时间 稼动率公式
良品率=产出良品数量/产出产品总数
稼动率公式
设备综合效率=设备时间稼动率*性能稼动率*良品率=价值稼动时间/设备负荷时间=产出良品总数*单件标准工时/设备负荷时间
平衡率工业工程
JIT的基本思想 只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式
平衡率=单件标准时间/(瓶颈时间*人数)*100%
操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额 外产出工时=不良品损失+计划外停线(机)工时
JIT的核心 设备综合效率 七种浪费 时间研究
各机型标准时间×生产量
损失工时
不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等) 相关人员×相关时间
作业工时效率 生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比
标准工时/作业工时× 100 %
实际生产工时效 损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比 率 实际生产率 生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比
概念
定义
标准工时
在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间
工时定额
对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额
标准时间： 找出在规定条件下，按标准的操作方法进行工作时所消耗的时间，它对应于某一个标准作业，只有一个唯一的量值
Σ(T1+T2+......+Tk)/Tbottleneck*K
是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统,进行设计、改善和设置的一门学科.它综合合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分 析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价. ----美国 工业工程师学会(AIIE) 1995年 工业工程是对一个组织中人、物料和设备的使用及其费用作详细分析研究,这种工作由工业工程师完成,目的是使组织能够提高生产率、利润率和效率. ----美国 大百科 全书 1982年版
标准工时/实动工时× 100 % 标准工时/实动工时× 100 %
效率管理
为了减少生产要素的损耗,用一线监督人员的指导监督来达到适当地提升并维持作业人员对作业的态度的一种管理 标准时间/实际时间
PAC (Performance 模 为式 了能做到只要作业努力就能提升及维持能力的效率管理模式的一种。
Analysis & Control)
一般用产量对投入的比
OUT PUT /IN PUT
工时
人或机器能做的或已做的量用时间来表示
标准时间
熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员用正常速度按规定的作业条件和作业方法生产出规定质量的产品一个单位时所需要的时间。
拥有工时
拥有人员的工时
拥有人员×正常作业时间
考勤工时
实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支持等)
相关人员×相关时间
出勤工时
实际投入到作业的人员的工时
拥有工时－考勤工时
追加工时
正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支持等
相关人员×相关时间
作业工时
投入到作业中的总工时
出勤工时＋追加工时
实际生产工时 作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时
作业工时－损失工时
标准工时
规定的生产中投入到标准时间的合计
E Z Z P(1 P) n
式中：
(公式二)
P－为观测时间发生率
n－为观测次数
Z－为正态分布下的Z值(95%的Z值为1.96) S E / P Z (1 P) / nP
相对精度为绝对精度观测事件发生率之比
由绝对误差公式（公式二）
E Z P(1 P) n
(公式三)
得观测次数
n
P(1 P)Z E2
是指一个熟练的工人在正常操作条件下工作,合理的劳动强度,按照规定的方法和质量要求,完成一个符合质量标准的 产品的最短时间
n=P*（1-P）*Z^2/E^2 P－观测事件发生率 n－观测次数 Z－正态分布下的Z值 E－绝对精确度
劳动定额的时间 构成
劳动定额的时间构成=作业时间+布置工作地时间+休息与生理需要时间+准备与结束时间/批量
标准时间
零库存和快速应对市场变化 设备综合效率 ＝ 时间运转率 × 性能运转率×良品率×100% 1.NG浪费 2.过量生产 3.过程浪费(WIP) 4.处理浪费 5.存储浪费 6.移动浪费 7.不平衡的浪费 时间研究是一种衡量工作的技术,目的是为了获得完成一种特定工作所需要的时间.可以通过停表法,时间预定法获得.
CYCLE TIME*RATING(％)
运转率
生产产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比
NECK TIME /TACT ×100 %
线 体 平 衡 率 表示作业人员之间作业要素间平衡程度的值
(运LO转B损) 失
生产产品所需的时间和实际所用的时间之比
整个工序C/T的和 /(NECK TIME×工序数)× 100 % (Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %
总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失
快速切换
通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的
作业切换时间 是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间
外部切换时间 不必停机也能进行的切换作业时间
内部切换时间 必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间
NECK TIME 整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间
单位工序C/T的和/ 测试次数 作业时间/ 生产数
最大的CYCLE TIME
RATING
作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间
很快︰125％；快︰100％ 一般︰85％； 慢︰60％
净作业时间 作业按标准方法进行时所需的最少时间
平衡损失
作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比
(Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 %
效率损失
按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比
(Cycle Time－净作业时间)/ TACT TIME× 100 %
综合损耗
工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法,使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品,并且这种生产必须是在保证工人和最终用户
的健康和安全的条件下进行. ----著名的工业工程专家 P.希克斯 (PHILIP E. HICKS)
工业工程的发展 1. 科学管理时代 ( 本世纪初 ~ 30年代中期) 2. 工业工程时代 (20年代后期~现在) 3. 运筹学 Operations Research (40年代
﹡ 作业效率= 标准工时/( 可用工时－损失工时)
IE七大手法 防呆法、防错法、五五法、动改法、流程法、双手法、抽查法
现场九大浪费 不良品修正的浪费、制造过多的浪费、库存过多的浪费、搬运浪费动作浪费、管理浪费、等待浪费、加工过剩的浪费、人员的浪费
解决问题九步骤 1.发掘问题 2.选定题目 3.追查原因 4.分析资料 5.提出办法 6.选择对策 7.草拟行动 8.成果比较 9.标准化
损耗的总合计
运转损失＋平衡损失＋效率损失
综合能力
按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际生产所用的时间之差的比
净作业时间/TACT TIME× 100 %
时间观测法 用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法
FOOL PROOF 作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置