注塑机台、模具的认识
注塑模具知识概述(1)
三板模中的浇注系统：
优点﹕开模时自动断料﹐残余痕迹小 缺点﹕加工困难﹐压力损失较大,塑胶浪费大
三板模的三次分型：
第一次分型
第二次分型 第三次分型
开模状态的三板模：
第二次分型 第一次分型
一次分型
第三次分型
选择三板模的时机: A.制品必须在顶部开浇口,不能在边缘或侧面开浇口. B.为了实现充填平衡. D.自动切除浇口. 采用三板模形式的模具： 1.中心进胶的多型腔模具； 2.中心进胶的点形浇口单型腔模具； 3.表面进胶多处点形浇口模具； 4.边缘进胶的不平衡多型腔模； 5.多处边缘进胶的单型腔模具。
双射成型机的特点：
1.动模侧中心供水能随动Байду номын сангаас板旋转180度 2.一般模具水路开在机台内侧 3.两套独立作用的顶出系统
1.采用两组水平射出装置,平行配置. 2.A.B射出装置可独立或同时动作.
有兩套獨立作用的頂出系統﹐ 第一射不頂出，第二射頂出產品
双射成型视频
视频1（双击图片播放）
视频2 （双击图片播放）
三板模的优点： A﹑浇口的位置可依成品形状找到最优处 B﹑浇口可以使用针点进浇来自动切断 C﹑三板模点浇口比的边缘浇口小,这样浇口痕迹容易隐藏,同时限流作用会增大塑料的流速, 提高料温便于填充。 三板模的缺点 A﹑流道面积大﹐制品废料多 B﹑模具分模行程大﹐而且不稳定﹐需用较大的成型机 C﹑成型过程中压力损失大 D﹑模具构造复杂﹐价格高﹐容易出故障。
双射模具与普通两板模之间的区别： (1)双射模是由两套模具配合生产 (2)双射模与普通两板模所用机台不同 (3)冷却水路接法不同﹐双射模必须接内侧 (4)两套模具有分别独立的浇注系统 (5)两套模具有相同的顶出系统 (6)两套模具公模侧是相同结构
注塑模具术语
背板 料筒
B侧
锁模力 成型顶针
型芯
型芯-开腔
注塑周期 开腔
沉板
压板 闭合回路控制 冷却管道 缓冲垫 循环
停顿
顶针 复位杆 顶杆 家族模 充填
流动 浇口 热点浇口
热流道模具
注塑
注塑压力 顶出杆
长度／直径比 分流板
熔体流动速率(MFR)
模具
模架
温控器 活动板 多穴模 多种材料成型 模穴套板 止逆阀(止逆环) 机器喷嘴
保压 PET 针孔型浇口
塑坯预模
压力碟
工艺 射出 计量时间
窄浇口(潜伏浇口或隧道浇口)
托板 环形浇口 流道 螺杆行程 剪应力
短射 注射量 注塑料量 单腔模具 浇口套 大水口
热塑性塑料
热固性塑料
阀针导向碟 阀式浇口 排气
释义 总流动的长度和平均壁厚的比率。 在螺杆计量复位时作用在塑胶料使用的压力。增加背压，混合和塑化功能就会改 善，但是螺杆计量复位速度就相对变慢了。 热流道系统分流板上安装的部件，与注塑机注射嘴接触，将熔融塑胶引入分流板的 的通道。 注塑成型机的部分，塑胶熔融的场所。 安装在注塑机移动侧的那一半模具，即型芯侧或冷模侧。B侧有在模具打开时用来 顶出产品的顶针，通过分析产品的结构来决定产品在模具里的最佳定位即当模具打 开时产品应留在B侧。 需用来保持模具合紧，确保在注塑过程中塑胶料不会外流的锁紧力。 顶针的头部做成与产品局部一致的形状，以利于产品的顶出。
这种塑料第一次加热时可以软化流动，加热到一定温度，产生化学反应一交链固化 而变硬，这种变化是不可逆的，此后，再次加热时，已经不能再变软流动了。热固 性塑料的树脂固化前是线型或带支链的，固化后分子链之间形成化学键， 成为三 度的网状结构。坚硬而且结实。 分流板的一个配件，用来通过热膨胀力压缩构成塑料密封机制的一部分，此物件具 有很高的公差要求既要允许阀针穿过它又不能没有任何塑料的泄漏，它的一部分进 入熔融流体中帮助引流塑料不产生任何滞流。 注塑成型的一种方法，以机械运动的方式来打开或关闭浇口。 在模具开腔里开设窄窄的通道或细小的槽，通过它允许熔体进入模腔时气体排出。
注塑模具基础知识
➢培训内容
一、注塑模具介绍 二、常见术语解释 三、注塑模具类型 四、注塑模具设计过程 五、注塑模具加工工艺 六、注塑模具修改方式 七、注塑模具常用钢材 八、常见注塑缺陷分析及案例
➢模具定义
模具
➢模具定义
通过一定的工艺，将特殊工业材料实现具有一 定外观，形状，尺寸，功能等要求的零件的模型 载体（工具）.
整体减铁料：将模仁，入子，斜销，滑块，顶针等全 部加工去除一部分铁料。
更换零件：原来就是入子的地方，更换新的入子
➢注塑模具修改方式
主要的修模方式的应用范围： 修补焊：补焊机头能够伸进去，或者焊条能够伸进去， 不会碰到模具其他地方的地方，修补焊面积不能太大， 经常受力的地方建议不用修补焊。 线割入子：产品表面允许有分型线，模具上没有水路、 气路的地方 局部放电减铁料：几乎可以在任何情况下使用。 整体减铁料：在产品整体尺寸超差，模具表面花纹有 更改时需要整体减铁料，同时模板上需要留有减铁料 的间隙，否则模板也同样需要减铁料。
➢模具分类
1. 按成型材料来分类：金属和非金属类 金属材料模分为：
铸造模，压铸模，冲压模（折弯，冲孔，落料，拉伸， 整形，翻边等），锻造模（热锻，冷镦，滚轧，拉丝， 挤压等），粉末冶金模(等静压成型粉末冶金 、金属喷 射成型粉末冶金 、粉末锻造粉末冶金 、压力烧结粉末 冶金 )等
非金属材料模分为：塑料模具,无机非金属模具
➢开辟器
➢其它辅助系统
➢先复位机构
先复位机构：当模具 滑块下排布顶针、斜 销等机构时，为防止 合模过程中滑块和顶 针、斜销相撞，需要 先复位机构，既确保 合模的时候顶针、斜 销先回到合模位置， 然后滑块再回到合模
位置。
➢其它辅助系统
➢精定位
注塑模具基础知识
两板模
第36页，共95页。
两板模
❖两板模一般是指在开模的过程中只分成了动 模侧和定模侧两半的模具。
❖两板模的变形，如加弹跳板，控制开模顺序， 实现滑块等抽芯机构的延迟开模等。如上一 页图片中的5和6之间增加弹簧，在开模过程 中，5和6先分开。
❖两板模的变形，产品需要脱料板从模芯上推 出。如上一页图片中，4和5之间增加一块脱 料板，将产品从型芯上推出。
▪ 通过模具本身热传导以及模具外加的冷却系统使塑胶冷却凝固
▪ 冷却完全后，打开模具，成型机的顶出系统将产品顶出，同时成型机 螺杆后退开始下一次塑胶熔融计量。
第8页，共95页。
注塑模具基础知识
❖模具的分类 ❖注塑原理介绍 ❖注塑模具介绍 ❖常见注塑模具类型 ❖模具设计过程 ❖模具加工工艺 ❖模具修改方式
❖浇口形式：
两板模
牛角浇口
第39页，共95页。
三板模
三板模装配图
第40页，共95页。
三板模
第41页，共95页。
三板模
❖三板模就是在开模的过程中公母模先不分开， 而是拨料板（上图2）先和母模板分开，拨 料板将料头从产品上脱开，然后公母模分开， 顶出产品的模具
❖两板模的一些变形，在三板模中也能够应用， 不过模具相对比较复杂。
排气槽
排气系统：各个零件之间的配合间隙就是模具的排气系统，当 这些间隙不能满足要求时，就需要额外加排气槽排气，如上图 所示排气槽。有时，需要在模具的特殊位置用烧结金属（蜂窝 煤式金属合金）制作排气入子。
第20页，共95页。
注塑模具介绍－其他辅助系统
❖运输板：在模具的运输、吊装过程中连接公 母模，不至于公母模分开的一个小板。
吊模孔位置图
注塑模具介绍－其他辅助系统
【培训教材】塑胶注塑模具基础知识讲座PPT
热流道
23
24
25
26
迭层模
迭层模是热流道的一种，它的生产效率有目共睹，但结构复 杂，价格昂贵，注塑机台也较特殊，所以让不少厂家望而步。 27
28
双色模具
基本原理: 双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模 具按 先后次序经两次成型制成双射产品.
工作步骤: 1.A原料经A料管射入1次成型模制成单射产品A. 2.经周期开模,产品A留于公模,成型机动模板旋 转至B合模. 3.B原料经B料管射入2次成型模制成双射成品, 开模顶出.
最高 280 300 300 320 280 340 300 280 280 280 440 290 290 280 235 280 320 280 220 270
最低 25 30 70 70 15 70 50 40 20 20 70 80 10 35 50 20 60 20 20 40
模具温度 （℃）
推荐
最高
50
80
80
110
85
110
80
110
60
80
95
120
75
100
60
85
40
95
40
70
140
175
100
120
15
30
60
80
70
105
50
80
80
110
50
70
40
8 70
60
80
常用塑料设定之料管温度(℃)
原料名称
射嘴
料管头
ABS
203~195
220~195
AS
205~240
190~235
低压成型注塑机介绍
一、设备构成
2、溶胶缸
因升温需要时间，生产 前需要提前３０－６０ 分钟预热，完全溶解塑 胶材料，
一、设备构成
2、溶胶缸
为了保证注塑质量，材 料投入前，须在烤箱进 行干燥（80度左右）。 具体按工艺要求。
一、设备构成
3、注塑模具
一、设备构成
3、注塑模具
设计关键技术指标： 1、统一模架 2、短路防护 3、注胶口及注胶道 4、工件定位
前言 一、设备构成 二、功能介绍 三、生产应用 四、安全及注意事项
一、设备构成
我司将要使用的低压注塑成型机器结构主要由以下几 部分组成：
注塑机台
胶管 溶胶缸
一、设备构成
我司将要使用的低压注塑成型机器结构主要由 以下几部分组成：
1、注塑机台
注塑机台是注塑机主 要控制部分：包括参 数设置、模具调整、 工作台面
二、功能介绍
2、注塑机台
二、功能介绍
3、模具
二、功能介绍
4、胶管
三、生产应用
模具
一、设备构成
1、注塑机台
感应光栅，安全防护
左模工作区 双键启动
异常急 停按键
左模工作区
一、设备构成
1、注塑机台
生产的注塑工序在这里完成，一机双模4模腔单人操作， 单模完成最快可在5秒内完成，主要参数： 注塑时间、保压时间、冷却时间、注塑压力
一、设备构成
ห้องสมุดไป่ตู้2、溶胶缸
溶解生产所用材料： 聚酰胺热熔胶 181/5035s， 功能：通过齿轮泵、胶管为注塑 机台供应胶料， 工作温度： 常温－－ＭＡＸ230℃
注塑模具基本常识
注塑模具基本常识培训
1.模具的基本结构。
3.模具装配完成后的检查要点。 4. 模架的基本结构。 定位环 1.图示：
5.模具生产过程中的注意要点
1.检查模具状况。 2.检查和设置安全装置。 3.让操作的员工了解过程中有可能出现的问 题，包括（安全，模具动作、机台、产品限 度）。 4.生产完成之后下模或待机需要对机台和模 具采取的必要措施（根据不同要求采取措施）
模具简单保养的注意要点
工字板（前盖板） A板（前模板） B板（后模板）
方铁（模脚） 面针板/底针板 （顶针板/顶针盖板） 底板/后盖板
1.模具的基本结构
2.图示：三板细水口模架
工子板（前盖板） 水口板 A板（前模板） B板（后模板） 方铁（模脚）
顶针板/顶针盖板 底板（后盖板）
模具内部的基本结构
斜导柱固 定座 直型芯
3图示：
支承柱（导柱）
无肩导套 带肩导套 螺钉拉杆 抽芯（滑块） 滑块调整 耐磨块
模仁 斜导柱 压块
阻尼销 （尼龙拉扣） 锁紧块
模具顶出和复位机构
4.图示：
复位杆
扁线螺旋弹簧
顶出孔
2.模具制作的流程
一.模具设计。 二.模具加工。 1.锯床下料-2.铣床加工-3.外协真空热处理-4. 磨床加工C加工（编程）-6.W/C（线切 割）-7.EDM（火花机）-8.抛光-9.钳工组装 OK、试模
1.确定保养模具的针对性目的。 2.检查模具，确定需要怎样去保养。 3.如需拆卸零件，首先查看是否有明确标记。 4.对于模面要求的不同，采用相应的保养手法。（纹面、镜 面） 5.零件保养完成后，组装要对号入座。 6.组装完成后，先不能动作。要先确认模具动作的先后顺序。 7.每次保养完成要注意对首件的仔细检查和确认。经品质人 员确认OK方可继续生产。
注塑模具设计说明书
绪论模具作为重要的生产工艺装备,在现代工业的规模生产中日益发挥着重在作用;通过模具进行产品生产具有优质、高效、节能、节材、成本低等显著特点,在汽车、机械、电子、轻工、家电、通信、军事和航空航天等领域获得了广泛应用,对塑料模具的需求越来越大,对产品质量要求越来越高,用不可代替;塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状,通过一定的方式来成型塑料制品的工艺装配或工具,它属于型腔模的范畴;通常情况下,塑件质量的优劣及生产效率的高低,其模具的因素约占80%,然而模具的质量好坏又直接与模具的设计与制造有很大的关系随着国民经济的领域的各个部门对塑件的品种和产量需求愈来愈大,产品更新换代周期也和质量提出了更高的要求,这就促使塑料模具设计和制造技术不断向前发展,从而也推动了塑料工业以及机械加工工业的告诉发展,可以说,模具技术,特别是设计与制造大型,精密,长寿命的模具技术便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志;模具在世界上占有的比列大,我作为一个学模具专业的学生,应在学完所学的知识之后来很好的进行模具设计;我们进行设计之前,不许具备机械制图,公差与技术测量,机械原理及零件,模具材料及热处理,模具制造技术,塑料制品成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识,并且通过教学和生产实习,初步了解塑料制品的生产过程,熟悉多种塑料模具的典型结构;近几年来,我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步,但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距;例如,精密加工设备还很少,许多先进的技术如CAD/CAE/CAM技术的普及率还不高,特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要;纵观发达国家对模具工业的认识与重视,我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因;模具技术水平的高低,决定着产品的质量、效益和新产品开发能力,它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志;目前,我国模具工业的当务之急是加快技术进步,调整产品结构,增加高档模具的比重,质中求效益,提高模具的国产化程度,减少对进口模具的依赖;现代模具技术的发展,在很大程度上依赖于模具标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备,更重要的是生产技术的管理等;21世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化;追求的目标是提高产品的质量及生产效率,缩短设计及制造周期,降低生产成本,最大限度地提高模具行业的应变能力,满足用户需要;在科技发展中,人是第一因素,因此我们要特别注重人才的培养,实现产、学、研相结合,培养更多的模具人才,搞好技术创新,提高模具设计制造水平;在制造中积极采用多媒体与虚拟现实技术,逐步走向网络化、智能化环境,实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成;模具类型塑料模具分类的方法很多,按照塑料制作的成型方法不同可分为以下几类：注射模,压缩模,挤出模,压注模;本次设计主要是注射模,又叫注塑模,注射成型是根据金属压铸成型原理发展起来的,首先将粒状或粉末状的塑料原料加入到注射机的料筒中,经过加热熔融成粘流态,然后在柱塞或螺杆的推动下,以一定的流速通过料筒前端的喷嘴和模具的浇注系统,注射入闭合的模具型腔中,经过一定的时间后,模具在模内硬化成型,近几年来,热固性塑料注射成型的应用也在逐渐增加;塑料制件主要是靠成型模具获得的,而它的质量是靠模具的正确结构和模具成型零件的正确形状,精确尺寸及较低的表面粗糙度来保证的;由于塑料成型工艺的飞速发展,模具的结构也日益趋于多功能和复杂化,这对模具的设计工作提出了更高的要求;虽然模具制作的质量与许多因素有关,但合格的塑料制作首先取决于模具的设计与制造的质量,其次取决与合理的成型工艺;塑料成型加工技术发展很快,塑料模具的各种结构也在不断的创新,我们在学习成型的同时,还应注意了解塑料模具的新技术、新工艺和新材料的发展动态,学习和掌握新知识,为振兴我国的塑料成型加工技术做出贡献;塑料成型工艺分析1、制品的分析制品的设计要求本次设计制品的用途是线盒盖,该制品结构形状较简单,形状尺寸小,壁厚均匀,基本对称,精度要求中等;制品的生产批量本制品为大批量生产,为了缩短周期,提高生产率,制品使用一模四腔和全自动化生产,浇口形式可采用侧浇口;该塑件很小,壁不厚,因此只采用一个点进料,都可以满足充满型腔,利用模具的顶出机构,将制品推出模腔,再利用拉料杆和二次脱模机构使制品流道凝料脱落;为了提高生产率,制品在模具中直接成型;制品成型设计该制品使用二次分型机构,采用点浇口形式,虽然其他的浇口形式还有直接浇口、侧浇口、扇形浇口、薄片式浇口、环行浇口、轮辐浇口、爪形浇口、潜伏浇口、护耳浇口等,但他们都不容易在开模时实现自动切断,而点浇口就具有这个优点,而且其留于塑件的疤痕较小,不影响塑件外观;2、注射成型工艺的设计塑料制品分析本制品采用ABS为原料苯乙烯—丁二烯—丙烯氰共聚物;ABS主要技术指标：表1-1 热物理性能表1-2 力学性能表1-3 电气性能1无定性料,流动性中等,比聚苯乙烯、AS差,但比聚氯乙烯好,溢边值为0.04 mm左右;2吸湿性强,必须充分干燥,表面要求光泽的塑料须经长时间的预热干燥;3成型时宜取高料温,但料温过高易分解分解温度≥250℃,对精度较高的塑料,模温宜取50～60℃,对光泽要求较高的耐热塑料模温宜取注射压力高于聚苯乙烯;用柱塞式注射机成型时,料温为60～80℃,180～200℃,注射压力为1000～1400MPa,用螺杆式注射机成型时,料温为160～220℃,注射压力为700～1000×10MPa;4 ABS的其他成型工艺参数注射机类型：螺杆式制品收缩率：～%预热温度：80～85℃时间：2～3 h料筒温度：后段 150～170℃中段 165～180℃前段180～200℃喷嘴温度：170～180℃模具温度：50～80℃注射压力：60～100 MPa成型时间：注射时间20～90 s 保压时间0～5 s冷却时间20～120 s 总周期50～220 s螺杆转速：30 r/min适用注射机类型：螺杆、柱塞均可后处理方法：红外线灯、鼓风烘箱温度70℃时间2～4 h制品成型方法及工艺流程本制品采用注射成型,工艺流程包括模前准备,模塑成型和后处理及二次加工工艺流程步骤如下：1预热ABS吸湿性强,必须充分干燥,表面要求光泽的塑料须经长时间的预热干燥;2注射注射过程包括加料、塑化、注射冷却和脱模几个步骤;加料由于注射成型是一个间歇过程,因而须定量加料,以保证操作稳定,塑料塑化均匀,最终获得良好的塑件;加料过多;受热的时间过长等容易引起物料的热降解,同时注射及功率损耗增多；加料过少,料筒内缺少传压介质,型腔中塑料融化压力降低,难于补料,容易引起塑件出现收缩、凹陷、空洞等缺陷;塑化加入的塑料在料筒中进行加热,由固体颗粒转化成粘流态,并且受到良好的剪切力作用;通过料筒对物料加热,使聚合物分子松弛,出现由固体向液体转变；一定的温度使塑料得到变形、熔融和塑化的必要条件,螺杆的剪切作用能在塑料中产生更多的摩擦热,促进了塑料的塑化,因而螺杆式注射机对塑料的温度尽量均匀一致,还有使热分解物的含量达到最小值,并且能提供上述质量的足够的熔融塑料以保证产生连续并顺利的进行,这些要求与塑料的特性、工艺条件的控制及注射机的塑化装置的结构等密切相关;注射不论何种形式的注射机,注射的过程可分为充模,保压倒流,浇口冻结后的冷却和脱模等几个阶段;塑件的后处理注射成型的塑件经脱模或机械加工之后,常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力,改善塑件的性能和提高尺寸稳定性;其主要方法是退火和调湿处理;退火处理是将注射塑件在定温的加热液体介质或热烘箱中静置一段时间,塑料制件的氧化,加快吸湿平衡速度的一种处理方法,其目的是使制作的颜色、性能以及尺寸得到稳定;本次设计采用退火后处理;工艺流程图解：成型工艺条件注射成型的核心问题,就是采用一切措施得到塑化良好的塑料;熔体,并把它注射到型腔中去,在控制条件下冷却定型,使塑件;达到所要求的质量,影响注射成型工艺的重要参数是塑化流动和;冷却的温度、压力以及影响的各个作用时间;1注射成型过程需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度等;前两个温度主要影响塑件的塑化和流动,而后一个温度主要是影响塑件的流动和冷却,料筒温度的选择与各种塑料的特性有关;每种塑料都具有不同的粘流态温度,为了保证塑件溶体的正常流动不使物料发生质分解,料筒最合适的温度范围应在粘流态温度和热分解温度之间;柱塞式和螺杆式柱塞注射机由于其塑化过程不同,因而选择料筒也不同,通常后者选择的温度低一点,料筒温度在70～93℃之间,喷嘴温度稍低于料筒温度,在65～90℃之间,模温在要求塑件光泽时控制在60～80℃之间;2压力包括塑化压力和注射压力两种,他们直接影响塑料的塑化和塑料质量;塑化压力是指背压,是指采用螺杆式注射机时,螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力,塑化压力在保证塑件质量的前提下越低越好,其具体数值时随所用塑料的品种而异的,但通常很少超过20MP,注射压力是指柱塞式螺杆头部对塑件熔体所施加的压力;在注射机上常用表压指示注射压力的大小,一般在40～130MP之间;其作用式克服塑料熔体从料筒流向型腔的流动阻力,给予熔体一定的充型速率以及对熔体进行压实等;3完成一次注射成型过程所需要的时间称成型周期,成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率,因此在生产中,在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个阶段的有关时间,一般生产中,充模时间为3～5S,保压时间为20～25S,冷冲压时间一般在30～120S;3 注射机的选用注射机的选用包括两方面的内容：一是要确定注射机的型号,使塑料、塑件、注射模、注射工艺等所要求的注射机的规格参数点在所选注射机的规格参数可调范围之内,即要满足所需的参数在额定的范围之内；二是调整注射机的技术参数至所需的参数点;注射机的两种类型的优缺点采用卧式注射机的优点是注射部分和锁模部分在同一水平线上,工作位置低,操作方便,稳定性好,顶出后塑件可以自动脱落,是应用广泛的注射机,适用于大、中、小个各型注射机,但唯一的缺点是占地面积大;采用立式注射机的优点是占地面积小,缺点是操作位置高,对于注射量大的注射机,势必使注射机高度增加,操作台升高,操作不方便,注射机的工作稳定性也减小;因此,立式注射机多限于小型注射机;选用注射机按流量选择注塑机,选择SZ—40/32立式注射机,表为该注射机的技术参数;模具结构的设计1、塑件成型位置及分型面的选择分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面,分型面的位置影响着成型零部件的结构形状,型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关;分型面的选择应注意以下几点：1不影响塑件外观,尤其是对外观有明确要求的制品；2有利于保证塑件的精度要求；3有利于模具加工,特别是型腔的加工；4有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计;5便于制件的脱模,尽量使塑件开模时留在动模一边.6分型面应有利于侧向抽心；7分型面应取塑件尺寸最大处；8拔模斜度小或塑件较高时,为了便于脱模,可将分型面选在塑件的中间部位;2、型腔的排列形式及流道布局的确定型腔数目确定方法常见的有四种：1根据经济性确定型腔树木2根据注射机的额定锁模力确定型腔树木3根据注射机的最大注射量确定型腔数目4根据制品精度确定型腔数目对于高精度制品,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀一致;故通常推荐型腔数目不超过6个,本设计为四型腔注射模;型腔数量的确定该制品精度要求不高,属于小零件,又要大量的生产,为了考虑生产效率和模具制造费用低点,给公司带来更多的效益,因此本设计初步拟定于一模八腔模具的形式生产;根据注射机的最大注射量确定型腔数目,即只要满足下式,就符合要求 210.8G W n W -≤ 式中：n —型腔数目G —注射机的最大注射量,g ；W 1—单个制品的质量,g ；W 2—浇注系统的质量,g ；210.8G W W -0.8600.910.64 1.421.4228.36⨯⨯-⨯⨯== 28.36＞4,因此一模四腔符合要求;型腔的排列在设计时要注意以下几点1尽可能采用平衡式排列确保制品的质量的均一和稳定2型腔布置与浇口开设部位应力求对称,以便防止模具承受偏载而产生溢料现象,尽量使型腔排的紧凑,以便减少模具的外形尺寸;该塑件侧面有一个梯形槽,需要有侧向抽心,为了便于抽心及节省流道凝料,因此采用下列的型腔排列及流道布局;型腔的排列及流道布局3、 浇注系统的设计浇注系统通常由主流道 分流道 浇口料穴等组成;浇注系统是塑料容体由注射机的喷嘴向模具型腔的流动通道;因此它应该保证容体迅速顺利有序地充满型腔各处,获得外观清晰,内在优良的塑料件;对于浇注系统设计的具体要求有：①重点考虑型腔布局;②热量及压力损失要小,为此浇注系统流程应尽可能短,截面尺寸应尽可能大,弯折尽量少,表面粗糙度要低;③均衡进料,即分流道尽可能采用平衡式布置;④塑料耗量要少,满足各型腔充满的前提下,浇注系统容积尽量小,以减少塑料耗.⑤消除冷料,浇注系统应能收集温度较低的“冷料”;⑥排气良好;⑦防止塑件出现缺陷,避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力;⑧保证塑件外观质量;⑨较高的生产效率;⑩塑料熔体流动特性;4、主流道的设计主流道是指连接注射机喷嘴与风流道或型腔的进料通道;负责将塑料溶体从喷嘴引入模具,其形状,大小直接影响塑料的流速及填充时间;主流道是塑料容体进入模具型腔时经过的部分,它将注射机的喷嘴注出的塑料容体导入分流道或型腔;其形状为圆锥形,便于容体顺利地向前流动,开模时主流道凝料又能顺利拉出来;主流道的尺寸直接影响到塑料容体的流动速度和充填时间;由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞,通常不直接开在定模板上,而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内;主流道的尺寸①半锥角一般在1°～3°内选取,主流道带锥度是为了在模具打开时使主流道凝料容易脱离定模;本设计选取锥度为3°;②主流道径向尺寸的小端与喷嘴连接的一端应大于喷嘴口孔径～㎜;当主流道与喷嘴同轴度有偏差时,可以防止主流道凝料不易从定模一侧拉下来;D=d+～1㎜式中：d—注射机喷嘴口直径D—浇口套进料口直径③凹球面半径R应比喷嘴球径1R大1～2㎜,可以；保证注射过2程中喷嘴与模具紧密接触,防止两球面之间产生间隙而使容体充入这间隙中,妨碍主流道凝料顺利从定模上拉出;④主流道内壁的表面粗糙度R在以下,主流道的长度L一般根据a模板的厚度而定,为了减少压力损失和物料损耗;应尽可能减少主流道的长度,一般控制在60mm以内;主流道出口处的圆角半径较小,一D般取r=18⑤主流道上开设浇口套;将主流道开设在一个专用零件主流道衬套上而不是直接加工在定模板上的方法较好,因为主流道的表面粗糙度和硬度要求一般都比定模板高,可以选用较好的钢材;损坏后也容易更换,一般选用T8或T10制作,淬火硬度为50～55HRC,浇口套的形式如下图a b c e f g浇口套的形式（a）是浇口套和定位圈做成一体,仅适用于小型模具；（b）采用螺钉将定位圈和定模座板连接,防止浇口套受容体的反压力而脱出,是常用结构；（c）用定位圈的凸肩将其压在注射机的固定板下,当浇口套端面尺寸较小时,仅靠注射机喷嘴的推力就能将浇口套压紧,也是常用结构；（d）通过浇口套上挖出凹坑来减少主流道的长度；（e）直接在定模座板上开主流道,适用用于小型模具的小批生产,上述几种情况适用与注射机为球面的情况;（f）用于喷嘴头为平面的结构,优点是接触面积大,密封好容体不外溢,缺点是对注射机的精度要求很高；本设计采用b图的结构5、分流道的设计分流道是指主流道与模具型腔浇口之间的一段流道,在多型腔或单型腔多浇口塑件尺寸大时应设置分流道,分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道;它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前,通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段;因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态,并在流动过程中压力损失尽可能小,能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔;分流道的布置常用塑料的分流道直径列于下表,由表可见,对于流动性极好的塑料,当分流道很短时,其直径可小到2mm左右；对于流动性差的塑料,分流道直径可以大到13mm；大多塑料所用分流道的直径为6mm～10mm;在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式;平衡式布置是指分流道到各型腔浇口的长度、断面形状、尺寸都相等的布置形式;它要求各对应部分的尺寸相等,这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的,使成型的塑件力学性能基本一致;但是这种布置使分流道较长;非平衡式布置是指分流道到各个型腔浇口的长度相等的布置;这种布置使塑料进入各个型腔有先后顺序,因此不利于均衡送料,但对型腔数量多的模具,为不使流道过长,也常采用;为了达到同时充满型腔的目的,各个浇口的断面尺寸要制作得不相同,在试模的时候要多修改才能实现;a b分流道的平衡布置示意图分流道的非平衡布置示意图本设计中为了成型的塑件力学性能基本一致,采用图a结构,分流道的平衡布置;6、浇口的设计浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的通道,除直接浇口外,它是浇注系统中截面最小的部分,但却是浇注系统的关键部分,浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大;浇口的主要作用：➢型腔充满后,熔体在浇口处首先凝结,防止其倒流；➢易于切除浇口尾料；➢对于多型腔模具,用以控制熔接痕的位置;当塑料熔体通过浇口时,剪切速率增高,同时熔体的内摩擦加剧,使料流的温度升高,黏度降低,提高流动性能,有利于充型,但是浇口尺寸过小会使压力增大,凝料加快,补缩困难,甚至形成喷射现象, 影响塑件质量;浇口类型的选择浇口是典型的矩形截面浇口,有以下优点:①浇口的位置一般都在分型面上,从塑件的外侧进料;②塑件容易形成熔接纹、缩孔,凹陷等缺陷,注射压力损失较大,对壳体件排气不良;③截面形状简单,加工方便;④位置选择灵活,去除浇口方便,痕迹小;⑤广泛用于两板式多型腔模具以及断面尺寸较小的塑件;本设计采用侧浇口的结构形式;浇口位置的选择模具设计时,浇口的位置及尺寸要求比较严格,初步试模后还需进一步修改浇口尺寸,无论采用何种浇口,其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大,因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节,同时浇口位置的不同还影响模具结构;总之要使塑件具有良好的性能与外表,一定要认真考虑浇口位置的选择,通常要考虑以下几项原则：①避免制件上产生喷射等缺陷②浇口应开设在塑件截面最厚处；③有利于塑件熔体流动；④有利于型腔排气；⑤考虑塑件使用时的载荷状况；⑥减少或避免塑件的熔接痕；⑦考虑分子取向对塑件性能的影响；⑧考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响；⑨防止将型芯或嵌件挤歪变形;下图为本设计塑所选的浇口位置浇口位置浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式,设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型;一般在塑件形状及模具结构允许的情况下,应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式,否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致,这就是浇注系统的平衡;显然,我们设计的模具是平衡式的,即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等,形状及截面尺寸都相同;7、冷料穴的设计冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头以及塥体流动的前锋冷料,以防止溶体冷料进入型腔;冷料穴一般设在主流道的末端,冷料穴底部常作成曲折的钩行或下陷的凹槽,使冷料穴兼有分模时将主流道衬套中拉出,并留在动模一侧的作用;在完成一次注射循环的间隔,考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度,从喷嘴端部到注射机料筒以内约10－25mm的深度有个温度逐渐升高的区域,这时才达到正常的塑。
注塑模具结构介绍
Content
一、注塑模基本类型
FAMILY MOLD实例：有3个产品型腔
Content
一、注塑模基本类型
3、按注塑材料
A、单色模
单色模是指产品只有一种注塑材料成型的模具,最常见的模具。
B、双色模
双色模是指有两种不同特性注塑材料共同成型产品的模具。
C、多色模
B、双分型面(三板模)
三板模是以不同分型面分别取出流道和塑件，与两板模相比， 三板模是在上顶板和定模A板之间增加一块脱料板，流道设计 在定模A板与脱料板之间； 三板模结构复杂、制造成本较高，需要较大的开模行程，但 浇口可以用点浇口开在塑件上方的任意位置。
Content
一、注塑模基本类型
三板模开合模：开模顺序2-3-1；合模顺序3-2-1
孔水平摆放，熔接痕在 一条线上，影响产品强度
孔垂直摆放，熔接痕分开
二、注塑模组成系统
F.常用浇口
Content
二、注塑模组成系统
Content
二、注塑模组成系统
Content
二、注塑模组成系统
Content
二、注塑模组成系统
Content
二、注塑模组成系统
Content
G. 影响流道因素： 产品材料、产品壁厚、流道排布长度、流道截面积大小；
➢对于流动性好的材料，流道尺寸可取小，反之取大； ➢流道直径大小一般取产品壁厚的 2.5~3倍； ➢为平衡注射压力损失，流道截面半径每层级相差0.5mm；
➢流道排布尽量使产品充填平衡，尽量减短流道长度，从而节约材料，提高充填效果； ➢流道设计要经过模流分析验证；
分流道
主流道
平衡排布
注塑机介绍
目录
一.注塑成型机与模具的关系 二.注塑成型机有关工艺参数的校核 1.型腔数量的决定;
2.注塑压力的校核
3.锁模力的校核 4.模具与注塑机装模部位相关尺寸的校核 5.开模行程与塑件推出距离的校核 三：注塑成型机的分类 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 四：注塑成型机辅助设备的介绍 1.模温机2.干燥机3.上料机4.冷水机5. 机械手
(4).模具闭合厚度
Hmax≥Hm≥Hmin
(5).安装螺孔尺寸 模具重量较轻用压板固定 模具重量较重的用螺钉固定
5.开模行程与塑件推出距离的校核 注塑机的开模行程是有限制的，取出制件所需要的开模距离必须小于注塑机 的最大开模距离。 (1).注塑机的最大开模行程(s)与模具厚度（Hm)无关
单分型面模具：S>=H1+H2+(5～10)mm 双分型面模具：S>=H1+H2+a+(5～10)mm
6.最大开模行程;
7.模板安装模具的螺钉孔(或T形槽)的位置和尺寸; 8.注塑机喷嘴孔直径和喷嘴球头半径值.
二：注塑成型机有关工艺参数的校核
1.型腔数量的决定 当塑件设计完成之后就进入了模具设计,首先必须考虑采用单型腔还是多型腔 模,并决定数量的多少。考虑的因素主要有:现有注塑机的规格、所要求的塑件质量、 塑件成本及交货期，起决定作用的因素很多，它既有技术方面的因素，也有生产 管理方面的因素。 型腔数量可以从以下几个方面进行计算： (1).由交货期计算型腔数:当某产品采用一副模具生产时可按下式确定型腔数。 n=(1.05*N*tc)/(3600*th(to-tm)) 式中1.05—故障系数(以5%计) N—一副模具定货量(件) tc—成型周期(s) to—从定货到交货时间(月)
各种模具生产设备工作原理说明
各种模具生产设备工作原理说明摘要:本文主要介绍了各种模具生产设备的工作原理。
模具生产设备广泛应用于制造业的各个领域，它们的工作原理对于模具的制造和生产过程至关重要。
通过了解不同种类的模具生产设备的工作原理，可以更好地运用和维护这些设备，提高生产效率和产品质量。
一、注塑机的工作原理注塑机是模具生产中常见的一种设备，它通过将熔化的塑料注射到模具中，形成所需的产品。
注塑机的工作原理主要包括以下几个步骤：1. 加料：将塑料颗粒放入注塑机的料斗中。
2. 熔化：通过注塑机的加热系统将塑料颗粒加热到熔化状态。
3. 注射：将熔化的塑料注入到模具的射嘴中。
4. 压合：注塑机的合模系统将模具合并在一起，使塑料充满整个模具腔体。
5. 冷却：待塑料冷却凝固后，打开模具，取出成品。
二、冲压机的工作原理冲压机是模具生产中常用的设备之一，它通过对金属板材进行冲裁、弯曲、拉拔、冲孔等加工，形成所需的产品。
冲压机的工作原理主要包括以下几个步骤：1. 施加压力：冲压机通过液压系统或机械驱动系统对金属板材施加一定的压力。
2. 冲裁：利用冲裁模具对金属板材进行切削，形成所需的外形。
3. 弯曲：通过弯曲模具对金属板材进行弯曲，形成所需的形状。
4. 拉拔：利用拉拔模具对金属板材进行拉伸，形成所需的长度和形状。
5. 冲孔：通过冲孔模具对金属板材进行冲孔，形成所需的孔洞。
三、电火花机的工作原理电火花机是模具生产中用于加工高硬度材料的设备，它利用高温电火花对工件进行加工。
电火花机的工作原理主要包括以下几个步骤：1. 电极放电：将工作电极和电火花机的电极对准工件，通过电极间的高压电火花放电，使工件上产生一定的热量和冲击力。
2. 电火花加工：电火花在工件表面产生高温，融化和蒸发部分工件材料，形成所需的形状和尺寸。
3. 冷却：电火花加工过程中产生的高温需要及时冷却，以保护设备和工件。
四、数控机床的工作原理数控机床是一种通过计算机数控系统控制刀具运动的机床，它可以进行复杂的零件加工。
注塑机基础知识培训
进座台
产品打两个空模在 放螺母（特殊除外）
无嵌件产品直接生 产丢5-10模
机械手是否在原点 机械手治具是否
有异物 机械手打开全自动
确认是否有异物
确认模具异常与否
松感应器并进座
进完成装感应器
停机准备
关料 退座台 清洗螺杆
关模 5S整理
提前0.5-1H插板
将螺杆内原料打空
将座台退回到原点
并将螺杆内材料挤空 PVC+GF材料停机必 须用PP清洗螺杆模具 先洗白螺杆后再用洗 机料打10-15模产品 产品取出确认无异物关模至模 具留有5-10cm左右距离即可
依据5S标准做好5S工作
关闭电源
先关机台电源在关电箱电源
PART
ONE
注塑机及周边设备的
应用
模温机的使用
模温机是用来恒定模具生产的温度，其作用为：恒定模温使生产时不 至于模具忽冷忽热造成产品尺寸、外观不稳定。
停止键
启动键
水/油进出阀
温度加
温度减
干燥机的使用
干燥机的作用：用于烘干原材料中的水份，使其在生产中产品质量 达到要求。
机械手全自动操作：是指全自动生产中，产品由机械手取出或置入嵌件 等代替人工作业的一个过程。
PART
ONE
注塑机开停机准备工作
开机准备
检查材料 检查机台
温度 模具温度
射胶溶胶
料桶是否有料 干燥机开与否
半自动或全 自动生产
电热开与否 防冷时间到与否
确认机械 手
确认是否接模温 确认模温是否开
手动开模
溶胶射出冷料 光滑后熔满胶
电源开关
风机
加热开关
滑轮
插板/闸刀 温度显示器
注塑基础知识(很详细)
电气控制系统主要是控制 电气控制系统主要由控制器、电子尺、编码器、
压力感应器、变频器等组成。
控制面板
控制电箱
电气控制系统结构：
油阀/ 加热器
液压注塑机闭环控制系统框图
闭环系统:简单的理解是受到监控的射胶，使用 射胶的速度及压力和设定值一致。 闭环系统中，透电子尺及压力感测器反馈讯号速 度及压力资料给控制系统作出不断的修正，以求 达至和设定值相同，此即闭环控制。 这功能是最适合对产品的质量要求很高的客戶选 用。
3.拿由得模出具及: 成品判定“开模行程”及“托模行程”是否满足以让成品取出。厚
水平
开模行程至少需大于成品在开关模方向的高度的两倍以上，且需含竖浇道的长度；托模
行程需足够将成品顶出；
注塑机的选择：
4.锁得住:
由产品及塑料决定“锁模力”吨数。
当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量，因此注塑机的锁模单元必须提供足够的
注塑机分类：
1.按机器加工能力分类，可分为 大、中、小型号的注塑机。 2.按机器外形特征进行分类，可 分为立式注塑机、卧式注塑机、 角式注塑机。 3.按注塑机各系统的形式来分， 比如锁模装置的形式，按料管的 塑料等。 4.按使用特征分类，可分为通用 注塑机和专用注塑机。其中专用 注塑机目前可分为精密注塑机、 高速注塑机、多色注塑机、热固 性材料专用机、发泡注塑机等。
化头⑦止逆环⑧推力环⑨螺杆
料斗功能： 干燥和存放材料。
工作原理：鼓风机将加热 的热空气从料斗底部吹入料 斗，经空气隔离网和物料分 散器使材料由下而上均匀受 热，将烘烤出的水分（水蒸 气）从空气出口排出。
射出系统的功能：
存放及输送塑料，使塑料经历进料、加热、压缩、排 气、熔融、射出及保压阶段 。
注塑机简介介绍
注射成型
融化后的塑料材料被高压注入到模具中，填 充模具的空腔部分。
脱模取出
冷却完成后，模具打开，取出成型的塑料制 品。
注塑机的分类
按照结构形式分类
可分为立式注塑机和卧式注塑机 。
按照注射方式分类
可分为螺杆式注塑机和柱塞式注塑 机。
按照塑料材料分类
可分为热塑性注塑机和热固性注塑 机。
注塑机的应用领域
02Biblioteka 注塑机的结构和组成注塑机的注射系统
注射装置
用于将塑料熔体注入模具中，通常由缸体、螺杆、料筒、喷 嘴等组成。注射装置的设计会影响熔体的温度、压力、速度 等参数。
塑料化装置
用于将塑料颗粒加热融化成熔体，通常由加热器、料斗、进 料装置等组成。塑料化装置的设计需要考虑塑料的种类和特 性。
合模系统
合模机构
控制阀
用于控制液压系统的油液流向、压力和流量，以确保注塑机各个动作的正常运行 。控制阀的选型需要考虑系统的复杂性和精度要求。
电气控制系统
控制器
用于接收和处理各种信号，控制注塑机的各个动作，通常由PLC（可编程逻辑控制器）或工业计算机组成。控制 器的选型需要根据注塑机的自动化程度和控制精度来确定。
传感器
操作步骤
首先将塑料颗粒加入料斗中，然后通过控制台设置好注塑 参数，启动注塑机，将塑料颗粒加热融化后注入模具中， 等待冷却后开模取出成品。
注意事项
在操作注塑机时，必须注意安全，避免将手或其他物品伸 入机器内部，以免发生危险。同时，要随时观察设备的运 行情况，发现异常情况要及时停机检查。
注塑机的维护保养
用于检测注塑机各个部位的状态和参数，如温度、压力、速度等，以确保设备的正常运行和产品质量的稳定。传 感器的选型需要考虑检测参数的范围和精度要求。
浅析模具在注塑生产过程中的重要性
浅析模具在注塑生产过程中的重要性【摘要】注塑模具作为注塑生产的主要设备，在整个注塑生产过程中，有何重要性，对产品质量和生产成本将产生哪方面的影响，下面的内容将会作一简要讲述。
【关键词】模具注塑成本产品缺陷维护保养寿命长期以来，在注塑行业，多少模具公司，为了企业内部的高利润，注重的是模具的材料成本、加工成本，而很少站在客户即模具使用单位去考虑其注塑生产成本、产品质量、交期、自动化、以及模具使用寿命。
结果是，模具在使用过程中经常出现问题，从而导致产品出现质量问题、交期延误、后工序增加、材料浪费等现象。
同时，很多注塑企业，在模具使用过程中，因为不合理的使用方法、不合规定的操作模式，也会导致模具损伤，从而影响产品质量。
上述情况的产生，主要是模具公司和注塑企业均未对模具引起足够重视，没有认识到模具在注塑生产中的重要性，不熟悉模具与注塑的相互影响因素，没有很好处理好模具与注塑之间的关系。
因为其可以重复生产结构和形状复杂的产品，同时还具有生产效率高、零件形状和尺寸统一、零件精度高、批量成本低等优点，因此模具成为了制造业高效低本生产的重要技术支撑，一个国家模具工业水平已经成为其制造业水平的重要衡量标准。
同时，模具质量也是产品质量的主要影响因素。
注塑模具作为注塑制品加工最重要的成型设备，其质量优劣直接关系到制品质量优劣。
而且，由于模具在注塑加工企业生产成本中占据较大的比例，其使用寿命直接左右注塑制品成本。
因此，提高注塑模具质量，并维护和保养好，延长其使用周期，是注塑生产降本增效的重要课题。
同时，模具结构对于注塑设备和原材料成本也有密切联系。
模具对注塑生产的影响注塑模具对于注塑生产产生巨大的影响，主要体现在如下几个方面1.注塑机台的选择因为注塑机与模具有关的参数的限制，一种型号的注塑机允许安装的模具规格是有一定的范围的，也就是说当模具制作好后，对应的最小机台就已经确定了。
这就保证注塑企业有配套的注塑机，否则，就有可能加大注塑机型号，势必造成机台的浪费。
注塑车间机台定位
注塑车间机台定位注塑车间机台定位是指在注塑生产过程中，准确地将模具安装在注塑机上，并确保模具的位置稳定，以保证产品质量和生产效率。
机台定位是注塑车间中非常重要的一环，它直接影响到产品的尺寸精度、表面质量和生产周期。
为了确保机台定位的准确性，注塑车间需要采取以下措施：1. 选择合适的注塑机台。
注塑机台的选择应根据产品的尺寸、分量和生产要求来确定。
注塑机台的稳定性和承载能力是关键因素，应选择具有高刚性和高承载能力的机台。
2. 准备适当的定位工具。
注塑车间应准备各种规格的定位工具，如定位块、定位销、定位板等。
这些工具应具有高精度和稳定性，以确保模具能够准确地安装在注塑机上。
3. 设置机台定位标准。
注塑车间应根据产品的尺寸要求和模具的设计要求，确定机台定位的标准。
标准可以包括模具的安装位置、固定方式和定位工具的使用方法等。
4. 定期检查机台定位。
注塑车间应定期检查机台定位的准确性。
可以通过测量模具的位置偏差、观察模具的稳定性和检查定位工具的磨损情况来评估机台定位的质量。
5. 培训操作人员。
注塑车间应对操作人员进行机台定位的培训，使其熟悉机台定位的标准和方法，并能够根据实际情况进行调整和修正。
6. 定期维护机台定位工具。
注塑车间应定期对定位工具进行维护和保养，包括清洁、润滑和更换磨损部件等。
这样可以确保定位工具的精度和稳定性。
通过以上措施，注塑车间可以实现机台定位的准确性和稳定性，从而提高产品的质量和生产效率。
机台定位的准确性对于注塑生产过程至关重要，它直接影响到产品的尺寸精度和表面质量，同时也影响到生产周期和生产成本。
因此，注塑车间应高度重视机台定位工作，并不断改进和优化机台定位的方法和标准。
对射注塑机台工作原理
对射注塑机台工作原理
注塑机是一种常见的塑料加工设备，它通过对射的方式将熔化的塑料注入模具中，然后冷却固化，最后取出成型的塑件。
下面我将详细介绍对射注塑机台的工作原理。
对射注塑机台由注射部分和锁模部分组成。
首先，将塑料颗粒加入到注射部分的料桶中，然后通过加热和螺杆的旋转，将塑料熔化并推入射嘴。
射嘴连接着模具，模具的一侧是模腔，另一侧是模芯。
模腔和模芯的形状根据所需的塑件形状而设计。
当塑料熔化并达到一定温度后，注塑机台的锁模部分开始工作。
模具的两个部分紧密地闭合在一起，形成一个封闭的空间。
然后，射嘴将熔化的塑料注入到模腔中，同时模腔中的冷却系统迅速将塑料冷却固化。
注塑机台通常会通过压力控制系统来控制注入速度和注入压力，以确保塑料填充模腔的均匀性和一致性。
当塑料固化后，模具的锁模部分打开，模芯向前推出，将成型的塑件从模腔中取出。
然后，模具再次闭合，准备进行下一次注塑循环。
对射注塑机台的工作原理简单明了，但实际操作中需要精确控制各个参数，以确保成型塑件的质量。
例如，温度、压力、注入速度等参数的调整都会影响塑料的熔化和注入过程，进而影响成型塑件的尺寸和性能。
对射注塑机台的工作原理使其成为塑料加工行业中非常重要的设备
之一。
它能够高效地生产各种形状的塑件，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
注塑机台的工作原理不仅仅是技术的应用，更是人类智慧和创造力的结晶。
通过不断改进和创新，注塑机台将为人们提供更高质量、更具创新性的塑料制品。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
整理ppt
10
注塑机台/模具的认识
5.烤料桶（料斗干燥机）
塑胶原料中的水分直接影响注塑制品的质量，因而对吸湿性塑料预热干
燥就显得十分必要，烤料桶是利用普通热风除去原料附着水分和湿气，可向
机筒内连续供料。
整理ppt
11
注塑机台/模具的认识
6.自動加料系統
自動加料系統 我公司采用了先進的自動加料系統, 能根據生產用量需要定時從已備好 的材料中抽取適量的材料,減少了人 工加料的時間和工作量.
顶针
பைடு நூலகம்
扣位是这样形成的
水口/产品 连在一起
滑块
图片所突出的重点是，两板模成型的产品大水口是与产品连在一起的，不能
自动脱落。
整理ppt
14
注塑机台/模具的认识
顶出系统.
整理ppt
6
注塑机台/模具的认识
C.注塑機台各輔助設備的認識 1.機械手
整理ppt
7
注塑机台/模具的认识
2.模温机
模温机主要是用来精确控制塑料模 具的温度，因为某些产品的成型对模具要 求较为苛刻，没有严格的模温控制就无法 生产出合格的产品。
模温机是将恒温恒量的油（或水）通 过泵输入成型模具的热交换通道中，使 模具温度控制在要求的温度线上。模具通 道内温度发生变化的油（或水）靠余压重 新回到模温机中，根据温度变化高低再用 冷却水降温或用电热器升温，重新达到原 先设定的温度。这样周而复始采用“模外 循环”的方式达到控制模具温度的目的。
注塑机台/模具的认识
一、注塑机台
机 种 编 号
啤 机 吨 数
安全门
控制面板 料筒
后固定模板 合模系统：液压油缸和杠杆
整理ppt
料斗干燥机 注射座
1
注塑机台/模具的认识
注塑机有多种，包括卧式、立式，其中以卧式最常见, 本司所用机台均为卧式;
注塑机大小分類有两种： 1>锁模力区分机台大小，机台由4~12000吨，锁模力与 成型产品的关系：投影面积*射出压力机械锁模力： 2>注射量區分機台大小，注射量是注塑机每一次所能注 射最大的塑胶重量，通常用OZ计算：机台的大小*塑胶 材料的比重=实际射胶量
冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现， 所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口 附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。
7 、安全维护与监测系统
注塑机安全装置主要是用来保护人、机安全的装置，主要由安 全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气、 机械、液压的联锁保护。
3 、液压系统：实现注塑机按工艺过程所需求的各种动作提供动 力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。
4、电气控制系统:电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注 塑机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程 序运作。主要由电气、电子元件、仪表、加热器、传感器等 组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。
定位环
上下顶出板
整理ppt
上固定板
母模板 公模板 下固定板 间隔块
13
注塑机台/模具的认识
２、塑胶模具的基本类型 按类型分：两板模和三板模
兩板模和三板模最大的不同在于三板模多了一块剥料板，可自动 剥离流道的功能。
a.两板模 两板模是最常用的模具类型，与三板模比较，两板模具有成本低、结构
简单及成型周期短的优点。
5 、润滑系统:润滑系统是注塑机动模板、调模装置、连杆机铰 等外有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗 和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自 动电动润滑。
整理ppt
4
注塑机台/模具的认识
6 、加热/冷却系统 加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用 电热圈作为加热装置，装置在料筒的外部，并用热电偶分段检 测。热量通过桶壁导热为物料塑化提供热源。
整理ppt
8
3.传送带
注塑机台/模具的认识
传送带是根据需要配合机械手使用的，传送带在设置好所需的传动速度后，
机械手从模具内取出产品，放置在传送带整上理p，pt 传送到工人加工位。
9
注塑机台/模具的认识
4.碎料机
碎料机主要用于水口料、边角料、试机料和不合格品的现场破碎回收，在不 影响产品质量的前提下重新得到利用，节约资源和降低成本。
基本常识
•注射成型是指通过注塑机将塑料材料转变为塑料制的工艺过程.
•1.成型周期: 指完成一次注射工艺过程所需的时间. •2.注塑参数: 主要参数有-射胶压力,锁模压力,成型周期,模具温度,机筒温度等.
•3.脱模剂:使塑料制件容易从模具中脱出涂在模具表面上的一种助剂.主要品种有硬脂酸锌,液
体石蜡和硅油三种. •4.模具:塑料模具主要由凹模,凸模,成型芯,导柱和导套组成.一般注塑成型的塑料模具都没有
时间内将一定的压力和速度，通过螺杆将熔融塑料注入模具型 腔中。注射结束后，对注塑到模腔中的熔料保持定型。
2、合模系统：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制
品。模具闭合后，供给于模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料
进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现
象。
整理ppt
3
注塑机台/模具的认识
监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和 设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。
整理ppt
5
注塑机台/模具的认识
B.塑料制品的注射成型
注射成型周期
流动充满时间 注射时间
保压时间：注塞式螺杆停止保持注射压力的时间 闭模冷却时间：模腔内制品的冷却时间.
其它操作时间:开模,脱模,喷脱模剂,安放嵌件,闭模时间.
7.注塑料斗
注塑料斗(焗料桶) 焗料桶上有溫度控制表,能 根據產品的工藝需要調節料斗的溫度,使材料 達到所需的干燥程度.也是生產中儲存備料的 工具之一.
整理ppt
12
注塑机台/模具的认识
二、模具
１、模具的基本组成 模具的基本组成分为：模架（整个模芯的支承部分）、模腔（塑胶材料的
流通部分）、模芯（决定产品成型的结构）、压板（固定模芯用）、定位导 柱、冷却系统等。
整理ppt
2
注塑机台/模具的认识
A.注塑机台的结构和功能
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控 制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
1、注射系统：注射系统是注塑机最主要的组成局部之一，一般 有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞式3种主要形式。目前应用
最广泛的螺杆式，其作用是注塑料机的一个循环中，能在规定