八大浪费说明资料
八大浪费课件
操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余 设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔
不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔ 考虑调整/转换/取放 物料需要翻找﹔
四.动作浪费
(四)浪费的消除：
操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准 化﹔制订Check list发现并消除﹔ 设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要 素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔
计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不 准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔
管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔
信息
错误﹔不是一个流﹔工作纪
律﹔
五.库存浪费
(四)浪费的消除：
产能不均衡(Capability)
线平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔设备微型 化﹑考虑前后工程产能﹔ 计划不同步(Schedule)﹕直通流程﹔同步排配﹔ 信息集成化﹔前后工程计划协调平台﹔ 管理上原因(Management)﹕柔性制造﹔Pull﹔ CIMS﹔广告牌﹔一个流作业﹔
六.移动浪费
(一)浪费的定义：
流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运
走动
等浪费﹐包括人和机器如.
六.移动浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕走动﹔搬运﹔过大身体动作﹔ 机(Machine)﹕运输﹔设备空转﹔ 料(Material)﹕碰伤﹔库存﹔ 法(Method)﹕仓储物流管理﹔搬运﹔ 环(Environment)﹕仓储区﹔物流动线﹔
取放工具物料等不必要的动作浪费.
劳动强度增加
满意度低
(如例)
不必要裝PE袋 不必要的分開
四.动作浪费
(二)浪费的表现：
精益生产八大浪费
精益生产八大浪费精益生产是一种以降低浪费为目标的生产管理方法，它通过削减各个环节的浪费，提高生产效率和质量。
而在精益生产中，八大浪费被认为是影响生产效率的主要因素。
下面我们将介绍一下这八大浪费及其在生产中的具体表现。
1. 运输浪费：指产品或物料在生产过程中的多次搬运和运输。
这种浪费往往导致时间和资源的浪费，增加了生产成本。
例如，物料不必要的移动、工人来回奔波等。
2. 库存浪费：在生产过程中，过多的库存会占用大量的场地和资金，不仅增加了场地租金和管理成本，还可能导致过期、损坏等问题。
这种浪费体现在原材料、半成品和成品的过度堆积上。
3. 过程浪费：指生产过程中存在的低效操作和重复工作。
例如，产品经过多个工序时，每道工序可能会出现重复作业的情况；或者工人在生产过程中等待机器或物料的时间过长，导致生产效率低下。
4. 返工与修补浪费：指产品在生产过程中出现的瑕疵或不良品，需要返工或修补。
这种浪费不仅浪费了时间和资源，还可能影响产品质量和客户满意度。
5. 过度加工浪费：指在生产过程中过度加工产品，超出了客户的需求和要求，造成时间和资源的浪费。
这种浪费往往是由于生产线上设备和工人的操作不够精确和科学，导致产品加工过程中存在不必要的环节。
6. 待机浪费：指设备和机器在生产过程中存在的长时间待机和无效工作时间。
这种浪费不仅浪费了能源和成本，还可能导致生产周期延长和交货期延误。
7. 不必要的运动浪费：指生产工人在工作过程中存在的无效动作和多余的运动。
例如，工人取工具的时间过长、工具摆放不合理等。
这种浪费不仅增加了工人的体力消耗，还影响了工作效率。
8. 不合理的设计和布局浪费：指生产线和工作场所的设计和布局不合理，导致生产过程中存在的种种浪费。
例如，工作场所狭小、设备布局不合理、工人交通流线不畅等。
这种浪费不仅降低了工作效率，还增加了生产事故的风险。
精益生产的核心就是减少这八大浪费，提高生产效率和质量。
为了达到这个目标，企业可以采取很多措施。
八大浪费及相关知识(全)
工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。
二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。
七、工业工程专业词汇（英汉）：OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering 物流：logistics LP：lean production（精益生产）LB：Line Balancing（生产线平衡） CT：Cycle time（节拍）Bottleneck （瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production（小单元生产） Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造) AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法）八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、**（简化）十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全增加节约就形成了“7S”十一、6S的八零作用：亏损为零――6S是最佳的推销员；不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；浪费为零――6S是节约能手；故障为零――6S是交货期的保证；切换产品时间为零――6S是高效率的前提；事故为零――6S是安全的软设备；投诉为零――6S是标准化的推动者；缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。
工厂车间八大浪费活动亮点展示
工厂车间八大浪费活动亮点展示（最新版）目录一、引言二、八大浪费活动的定义和概述三、八大浪费活动的具体内容四、八大浪费活动的影响和启示五、结论正文【引言】在现代制造业中，浪费问题是一个不容忽视的挑战。
为了提高生产效率和降低成本，企业必须深入了解并解决生产过程中的浪费问题。
本文将介绍八大浪费活动，并分析它们的亮点。
【八大浪费活动的定义和概述】八大浪费活动是指在生产过程中常见的八种浪费，包括：过度生产、等待时间、不必要的运输、过度加工、库存积压、不良品、过量运动和忽视员工潜力。
这些浪费活动不仅会降低生产效率，还会增加成本，影响企业的竞争力。
【八大浪费活动的具体内容】1.过度生产：生产过多的产品，导致库存积压和资金占用。
2.等待时间：生产过程中，机器或工人等待物料或下一道工序的时间。
3.不必要的运输：在生产过程中，物料或产品不必要的运输过程。
4.过度加工：对产品进行过多的加工，增加成本和时间。
5.库存积压：过多的物料或产品积压在仓库，占用空间和资金。
6.不良品：生产过程中产生的不合格品，需要重新加工或废弃。
7.过量运动：生产过程中，物料或产品过多的搬运过程。
8.忽视员工潜力：未能充分利用员工的能力和潜力，导致生产效率低下。
【八大浪费活动的影响和启示】了解八大浪费活动，可以帮助企业找到生产过程中的瓶颈和改进空间。
通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，提高竞争力。
此外，关注员工潜力的发挥，可以提高员工的工作满意度和忠诚度。
【结论】总之，八大浪费活动是制造业中常见的问题，了解它们的特点和影响，有助于企业找到提高生产效率和降低成本的方法。
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工厂八大浪费概述
工厂八大浪费概述工厂八大浪费是指在生产过程中造成资源和效率浪费的八个主要因素。
这些浪费是日本著名的生产管理专家本田宗一郎所提出的概念，也被称为“福特的浪费”。
1. 过度生产过度生产是指生产过程中，超过市场需求生产产品的现象。
这会导致库存积压，增加了成本并造成资源和时间的浪费。
2. 待料待料是指在生产过程中，零部件或原材料的短缺导致生产线停滞。
这会增加生产周期和等待时间，浪费了时间和资源。
3. 运输运输浪费指的是在产品从一个工作区域转移到另一个工作区域的过程中，由于不必要的运输或不正确的运输方式而浪费了资源和时间。
4. 在生产线上的不必要的移动这种浪费是指工人在生产线上的不必要的移动或为了获取所需工具、材料等而进行的无用的行动。
这会增加生产周期和劳动力成本。
5. 库存库存浪费是指未出售的产品或未使用的原材料和零部件的积压现象。
这不仅占用了仓库空间，还增加了资金占用成本和风险。
6. 处理缺陷品处理缺陷品是指在生产过程中发现产品缺陷或不合格品时，需要进行修复、再加工或报废。
这会浪费时间、劳动力和材料。
7. 不必要的运动不必要的运动是指工人在生产过程中进行不必要的动作或操作，这会造成精力和时间的浪费。
8. 等待等待是指在生产过程中由于前一工序的延迟而导致的等待现象。
这会导致生产周期延长，并浪费了时间和资源。
针对这些浪费，工厂和企业可以采取一系列的措施来减少浪费，提高生产效率：1. 实施精细化生产计划，根据市场需求合理安排生产和减少过度生产所带来的浪费。
2. 加强供应链管理，确保及时供应所需的原材料和零部件，避免待料的情况发生。
3. 优化物流运输过程，合理规划运输路线，减少不必要的运输和运输过程中造成的浪费。
4. 对生产线进行布局优化，设计人性化工作站，减少工人不必要的移动。
5. 建立合理的库存管理制度，精确预测市场需求，避免库存积压。
6. 强化质量控制，提高产品质量，减少缺陷品的产生和处理。
7. 优化工作流程，减少不必要的运动和操作。
精选生产过程中的八大浪费
等待的浪费主要有： 1、生产线的机种、产品的切换 2、每天的工作量变动很大，当工作量少时，
便无所事事 3、 时常因缺料而使机器闲置
我等、我等、 我等等
工厂中的八大浪费
四、等待的浪费
等待的浪费主要有： 4、 因过程上游发生延误、导致下游无事可做
5、 因早会、开会而占用太多的时间 6、 机器设备时常发生故障
拿住螺丝刀。 对准螺丝。 上螺丝，固定零件。 放下螺丝刀。
これいらないん じゃないの？
本当に必要な 原価
必ずしも 必要でない 原価
有附加价值的作业 附加价值少的作业
作业
要求:
参加培训人员到自己管理区域(或制造现场)发 现最少一个浪费项目,且提出改善建义!
提交时间 : 08.3.15 提交方式 : 邮件(高巧叶)
重要性可以使他更负责任！或受到激励。
六、how to do 有时候，如果是新工作或是新下属，他可能还不知道该怎么
干，您还要告诉他。对程序和方法有些交代
七、how much 做多少？做到什么程度为好？有时您也要告诉下级，做少了不
得于工作的完成，做多了以浪费。例如：您让下属给你写一篇 稿子，没有告诉他写多少，他可能无从下笔，或必须现向您请 示，或随便写一篇这样以来要么效率低，一件简单的事情也要 多次反复才完成。既然下属知道了具体如何做，该做到何种程 度，那么事情办起来效率就要高得多了。
工厂中的八大浪费
制造过多（早）的浪费带来以下现象：
4、产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出 的物流作业变得困难。
5、增加中转车、中转货架的需要 6、库存量变大，管理工时增加
7、利率负担增加
工厂中的八大浪费
二、库存的浪费
八大浪费
八大浪费
何为八大浪费？
（1）等待浪费：由于材料、机器、检验或信息没有到位时而产生空余时间导致的浪费；
表现形式：前工序-后工序，前产能-后产能，计划-产出，需求-能力；
（2）搬运浪费：流程中因两点间的距离远，造成材料的移动，没有增加产品价值的浪费；
（3）过早过量生产浪费：产品超过顾客需求（或下一工序、步骤需求）而造成的浪费；
（4）库存浪费：由于前后工序产能不均衡，或工作多于客户需求而产生的库存所造成的浪费；其实浪费的万恶之首。
（5）动作浪费：生产作业时调整位置、翻转产品、取放工具物料等不必要的动作，不能增加产品价值带来的浪费；
（6）加工过程浪费：作业的流程过多、过长、重复或强度过剩等造成的浪费；
（7）不良品浪费：工作质量低于客户（或下一工序）需求的水平造成的浪费；
（8）智力浪费：即管理浪费，它是基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费=工厂未做到最佳的4M（人、机、料、法）组合，不能取得最大效益产生的浪费。
八大浪费 (2)
未知驱动探索，专注成就专业
八大浪费
1. 时间浪费：对于有限的时间，我们应该合理安排，避免过度拖延或者无所事事。
2. 精力浪费：过度消耗自己的精力，导致无法有效地完成任务或者挖掘潜力。
3. 资源浪费：浪费不必要的物质或者金钱资源，没有对其进行有效的利用或者管理。
4. 人力浪费：没有充分发挥员工的潜力，令其在一些无意义或者无效的工作上浪费时间和精力。
5. 知识浪费：没有重视学习和培养自己的知识，导致自己对于发展和改进的机会浪费。
6. 机会浪费：没有抓住机遇来实现自己的目标或者无法充分利用机会，导致机会流失。
7. 水电浪费：对水电等公共资源的过度使用或者浪费，没有进行节约或者环保行为。
8. 健康浪费：对于自己的身体健康没有重视和保护，导致健康状况下降或者浪费医疗资源。
1。
八大浪费及案例(50页)
库存的浪费
库存浪费的类型或现象：
成品的库存 零部件、材料的库存
成品库存实例
？？
是车间 还是仓 库？
成品库存过多挡住通道
成品库存造成的浪费
成品库存过多不代表资产,没有任何价值 ， 只会造成浪费从而增加成本！
成本库存造成的浪费： a.占用保管场所及踏板的浪费； b.造成人员搬运及管理的浪费； c.产品时间长易损坏 d.增加无效成本，造成资金不能灵活流通； e.过剩的在库掩盖了问题的存在
机种切换浪费
虽然转机次数不能减少, 但是每项转机工作的时 间可以缩短,尽可能减到 最短，甚至减到“0”.
改善对策
1. 机种切换浪费
减少机种切换浪费的对策
外部转机的彻底
事前能准备的材料, 治具提前做好准备,交换 出来的材料与治具在机器开始生产后进行整 理.
内部转机的彻底
机器不停下来就没法转机的工作要集中所有 人力, 物力, 用最好的方法进行.
2、通过改善作业位置来消除搬运作业; 3、缩短工位(设备・工程)之间的距离来减少搬运浪费； 3、通过辅助治具来替代人员的搬运作业；
（例如NLP产线MI手插与TUP之间运输夹具的滑轨的使用）
缩短搬运距离
PCB放在线前面
PCB放在机器旁有滑轨的架子上
2.5m
1.2m
用专用架子, 靠近作业区域最近化, 缩短搬运 距离, 节约空间4.6 m2;
管理或人力资源的浪费
所有的事后管理与补救管理浪费 (比如返工;) 对策：在生产过程中就控制好品质；
减少人力资源的浪费 (多能工的培训推广)
理想生产线的构建
１）一个流彻底实施 ＊移动距离的缩短 ＊作业标准化 ＊空间的合理利用 ＊产量的提升 ＊不良品的减少
八大浪费及改善技法
1. 管理板 2. 控制投入 3. 过剩生产
24
24
把握状态
消除浪费的步骤
分析原因
寻找消除方法 立即实践
制作小工具 决定维持管理方法
过剩生产
• 按节拍时间，制定标准作业 • 用看板控制序安排方法，重新安排作业
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
对策：
•顾客为中心的弹性生产系统
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式 •均衡化生产
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减
对策：
•自动化、标准作业
•防错装置
•在工程内做出品质保证
“三不政策”
•一个流的生产方式
•品保制度的确立及运行
•定期的设备、模夹具保养
•持注续意：开展“5S活动”
•能回收重做的不良
•能修理的不良
•误判的不良
10
➢多余动作浪费
❖是指员工的任何一个对生产流程来说不必要的动作 ❖在一个布局不合理的工位或没有遵循标准化操作的员工，过度
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解决方案
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找出浪费因素表(2/2)
我工厂的现状
观察事例
库存
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动作
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《现场八大浪费》课件
03
消除浪费
04
针对每一种浪费，我们提供了具 体的消除方法。例如，对于过量 生产浪费，我们可以通过调整生 产计划，实现按需生产；对于不 良品浪费，加强品质控制和预防 措施，减少不良品的产生。
实际操作
在ppt课件中，我们通过实际操 作演示了如何消除浪费。参与者 可以在实际操作中学习到实用的 方法和技巧，以便在工作中应用 。
详细描述
搬运浪费往往是由于生产布局不合理、生产线配置不当等原因造成的。这种浪费 不仅增加了物流成本和时间成本，还可能导致物品损坏、效率降低等问题。
动作浪费
总结词
动作浪费是指生产过程中操作人员的不必要动作或低效动作 ，如过多的步行、弯腰、伸手等。
详细描述
动作浪费通常是由于工作台设计不合理、工具摆放不当等原 因造成的。这种浪费不仅增加了操作人员的劳动强度，还影 响了工作效率，增加了疲劳和工伤的风险。
库存浪费
总结词
库存浪费是指过多的原材料、在制品、成品等库存积压，导致资金占用、管理成本增加和资源浪费。
详细描述
库存浪费通常是由于预测不准确、生产计划不合理、供应链协同不力等原因造成的。这种浪费不仅占 用了企业的流动资金，还可能掩盖了生产过程中的问题，使企业失去改进和优化的机会。
制造不良浪费
总结词
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感谢您的观看
产生原因
生产流程设计不合理
生产流程中存在过多的加工、 搬运和等待环节，导致资源利
用效率低下。
生产计划安排不当
生产计划不准确或不合理，导 致生产过程中出现过多的等待 和库存。
员工技能水平不足
员工技能水平不足或操作不熟 练，导致生产过程中出现过多 的不良品和加工浪费。
八大浪费
到底为什么要有库存量，最大的理由是“ 到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问 ——出现故障怎么办 会不会因部分设备出问题， 出现故障怎么办？ 题”——出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题，而 影响整条生产线或工厂的生产呢？ 影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩 库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来， 大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进 赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱） 步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变 慢了。无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源， 慢了。无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源，绝对不允 许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法， 许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法， 将之降低，力争零库存。（ 。（注 零库存的“ 将之降低，力争零库存。（注：零库存的“零”并非指数 学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“ 学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减 到最少的必要程度” 到最少的必要程度”。）
八大浪费之七：制造过多（ 八大浪费之七：制造过多（早）的浪费
上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成， 上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，则被视为最 大的浪费。 大的浪费。 精益生产方式所强调的是“适时生产” 也就是在必要的时候， 精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候， 做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。 做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。而所谓必要的东西 和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。 和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。假设客户只要 100个 而每个1 如果生产了150 150个 这售价却不会是150 150元 100个，而每个1元，如果生产了150个，这售价却不会是150元，因为 多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生， 50个并没有卖出去 多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生， 换句话说，多做了是浪费。 换句话说，多做了是浪费。 而制造过早同样也是浪费， 而制造过早同样也是浪费，但为什么有很多工厂会一而在地过多 与过早制造呢？最大的原因在于他们不明白这是一种浪费， 与过早制造呢？最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，反而以为 多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做， 多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不 是一样停着？），显然这是一种极大的误解。 ？），显然这是一种极大的误解 是一样停着？），显然这是一种极大的误解。
企业的八大浪费文档
企业的八大浪费文档企业的八大浪费钱在哪里？售价=成本+利润（成本主义）利润=售价-成本（售价主义）成本=售价-利润（利润主义）竞争力提升合理化成本降低改革(动作、作业流程、物流、设备效能、品质质量、管理等改善。
)消除浪费（八大浪费）标准化（动作、作业流程、操作流程、包装、运输标准化。
）现场5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养。
）何谓浪费：不生产任何附加值的东西、动作、方法、行为和计划。
1、制造过多/过早的浪费（产品销售计划不明确）无法保证卖出的产品做的太多是浪费的源头（物流的堵塞、库存不及时盘点，再制品的增加。
）2、等待的浪费（双手均未抓到及摸到东西的时间）、产品没有方向、销售计划不明确、以及材料、配件、原辅料、操作不当、搬运、检查、等等方面的等待。
表现形式：生产线的布置不当物流混乱、生产计划不合理。
3、搬运的浪费：①生产线的配置不当。
（例如：输送带的坡度太大产品输送不流畅、输送带调试的宽窄不当造成产品表面被刮伤等。
）②未均衡化生产（品种备货不均、造成断货、积压货要的没有、不要的太多。
）③坐姿作业（降低工作效率、设备出现问题时可以以最快的速度按下急停不要小看一分钟的损失。
）④设立了固定的半成品放置区（避免重复的堆积、重复的包装。
）⑤生产计划安排不当（原辅料、香精外包装等等库房是否有货。
）4、加工上的浪费：①因技术方面造成的浪费（设计加工不足造成的浪费）②工程程序检讨不足。
③作业内容与工艺检讨不足。
④标准化不彻底。
⑤原材料未检讨（原料受潮、过期、生虫、色、香、味没有等等。
）5、库存浪费：（销售目标不明确、买家没找到、产品过期、设备设施储存方式不当、以及配件的合不合理规划。
）6、动作的浪费：（动作缓慢、操作不规范、效率达不到要求。
）7、做出不良的浪费：（产品不合格、产品规格不正确、外包装不对称、喷码日期不正确、喷码位置不规范。
）8、未被使用的员工创造力和能源的浪费：（员工没有经过培训、能力有限、以及在没有生产的情况下水、电、气的一个浪费。
八大浪费介绍及管理分析课件
库存的管理策略
需求预测和精确计划
通过精确预测市场需求和生产计划，减少库存积压。
实施精益生产
通过减少批量生产和采购，实现按需生产，降低库存水平。
库存控制和优化
采用先进的库存控制方法，如ABC分类法、实时库存更新等，提高库存周转率。
强化供应链协同
加强与供应商和客户的协同合作，实现信息共享，降低库存风险。
生产计划不合理
生产计划安排不当，导致生产 不连续，产生等待。
物料供应不足
物料供应不及时，导致生产中 断，产生等待。
等待的影响
效率低下
等待时间造成生产效率低下，影响生产进度 。
客户满意度下降
等待时间延长了产品交付周期，可能导致客 户满意度下降。
成本增加
等待时间增加了生产成本，包括人工成本和 设备折旧成本。
员工培训与激励
通过培训提升员工能力，通过激励机 制激发员工工作动力。
科学流程管理
通过优化工作流程，减少资源浪费和 提升工作效率。
强化目标管理
通过明确的目标管理，确保员工的工 作方向和重点，提高工作效率和质量 。
THANK YOU
06
动作的浪费
动作浪费的原因
操作过程分析不足
在设计和执行工作流程时，未能对操作过程进行细致的分析，导致 操作步骤冗余或不合理。
设备布局不当
设备布局不合理，导致操作员需要频繁走动或移动，增加了不必要 的时间和动作。
操作方法不科学
操作方法不符合人体工学或操作习惯，导致操作困难或效率低下。
动作浪费的影响
合理调整设备布局，减少操作员走动和移动，提高工作效 率。
推行标准作业
八大浪费_精品文档
改善方法
三不原则 “不”大批量生产 “不”大批量搬运 “不”大批量采购 JIT库存管理---广告牌管理 控制在库金额. 定期盘点. 库存警示方法.
库存是万恶之源!
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4-4.搬运 的浪费
(一) 定义: 流程中因兩点间距离远﹐而造成的搬运 等浪费﹐包括人和机器.
走动
搬运本身是一种无附加价值 的动作,若分解开來又分为: 放置,堆积,移动,整列等动作浪費.
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4-1.动作 浪费
动作经济的22原则
一﹑有关人体动作方面 1﹑双手并用原则﹔ 2﹑对称反向原则﹔ 3﹑排除合并原则﹔ 4﹑降低等級原则﹔ 5﹑免限制性原则﹔ 6﹑避免突变原则﹔ 7﹑节奏轻松原则﹔ 8﹑利用慣性原则﹔ 9﹑手脚并用原则﹔ 10﹑适当姿势原则﹔
二﹑有关工具设备方面
﹑利用工具原则﹔ 12﹑万能工具原则﹔ 13﹑易于操作原则﹔ 14﹑适当位置原则﹔
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4-6.制造过多 的浪费
(一) 定义: 前工程之投入量﹐超过后工程单位時間內之需求量﹐ 而造成的浪費.
(二) 导致的浪費有: 1).设备及用電,氣,油等能源等增加 2).放置地,仓库空间增加 3).提早耗用原材料,利率負担增加 4).搬运等多余的作业时间,管理工时
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4-6.制造过多 的浪费
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4-7.不良修正 的浪费
(一)定义: 生产过程中,因來料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间﹑
人力和物力的浪费.
(二)导致的影响﹕ 产品报废﹔ 降价处理﹔ 材料损失﹔ 出货延误取消定單﹔ 信誉下降； 返工处理.
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4-7.不良修正 的浪费
产生的原因
改善方法
设计不良-参数不匹配,可制造性 差,不相容;
八大浪费资料
工厂常见八大浪费一、品质缺陷（不良品、修理的浪费）◆任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
◆及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生。
◆关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷”由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
二、处理（加工浪费）◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。
◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好三、动作的浪费12种动作浪费：◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
四、运输（搬运的浪费）◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
◆用“输送带”的方式来克服，行吗？这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
1、取放浪费；2、等待浪费；3、在制品过多浪费；4、空间浪费。
◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
五、库存的浪费库存过多掩盖问题，降低库存暴露问题◆精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。
八大浪费培训教材课件
根据企业实际情况制定判定标准 ，明确哪些行为或现象属于八大 浪费，哪些不属于。判定标准应 具体、可操作，并具有约束力。
八大浪费的危害与影响
危害
八大浪费会导致企业资源浪费、效率 低下、成本增加、市场竞争力下降等 危害。
影响
八大浪费会影响企业的可持续发展， 降低员工的工作积极性和生产效率， 增加企业的经营风险。
企业缺乏明确的管理制度和流程，导致员工在工 作中无法遵循统一的标准和规范，造成管理上的 浪费。
决策失误
管理者在决策过程中缺乏充分的市场调研和数据 分析，导致决策失误，造成资源浪费和管理效率 低下。
人员素质不足
员工和管理者缺乏必要的专业知识和技能，无法 有效地完成工作任务，导致管理成本的增加和管 理效率的降低。
生产管理
生产计划安排不合理，导致半 成品或成品库存增加。
销售预测
对市场需求预测不准确，导致 库存积压或缺货。
表现形式
原材料库存
原材料、零部件等库存过多， 占用企业资金和仓储空间。
在制品库存
生产过程中的半成品、待加工 品等库存过多。
成品库存
已完成生产但未销售的成品库 存过多。
呆滞物料
长期未使用或无法再利用的物 料，形成无效库存。
无效搬运
搬运过程中存在无效操作，如手动 翻转、重新排列等。
改善方法
优化生产布局
合理规划生产线，使物料流动更加顺 畅。
减少过度生产
根据实际需求调整生产计划，减少库 存和搬运量。
采用合适的搬运方式
根据物料特性和数量选择合适的搬运 设备和技术，提高搬运效率。
引入自动化和智能化技术
通过引入自动化和智能化技术，减少 人工搬运和重复劳动，提高生产效率 。
八大浪费
八大浪费1.不良、修理的浪费●材料的损失●设备、人员工时的损失●额外的修复、选别、追加检查●额外的检查预防人员●降价处理●出货延误取消订单●信誉下降2.加工的浪费●需要多余的作业时间和辅助设备●生产用电、气压、油等能源浪费●管理工时增加3.动作的浪费●物品取放、反转、对准●作业步行、弯腰、转身4.搬运的浪费●物品移动所需要的空间浪费●时间的浪费●人力、工具的占用5.库存的浪费库存包括：●零部件、材料库存●半成品库存●成品的库存●已向供应商订购的在途零部件●已发货的在途成品库存的浪费主要表现在：●产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作●使先入先出的作业困难●占用资金（损失利息）及额外的管理费用●物品的价值衰减，变成呆料、废料●占用空间，影响通过，且造成多余的仓库建设投资的浪费●掩盖问题、能力不足被隐藏通过不断减少各种库存来暴露管理中的问题，不断消除浪费，进行永无休止的改进。
库存更重要的是造成无形的损失：没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判。
6.制造过多（早）的浪费在八大浪费中被视而不见最大的浪费●它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到多少实在的好外。
●它会把等待的浪费隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生，而使之永远存在下去。
失去了不断改善、进而增强企业“体质”的机会。
●它会使工序间积压在制品，会使制造周期变长，且所需的空间变大（许多企业车间象仓库，到处都是原材料、在制品、完成品，或有许多面积不小的所谓中转库是十分典型的现象）●它会产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的作业变得困难。
●需要增加踏板、包装箱（周转箱）等容器。
●库存量变大，管理工时增加。
●利息负担增加●等待的浪费7.等待的浪费●生产线的品种切换●每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事●时常因缺料而使机器闲置●因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做●机器设备时常发生故障●生产线未能取得平衡●有劳逸不均的现象●材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。
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2．加工的浪费
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义： 第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成 资源浪费； 第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、 油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
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3．动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在， 常见的动作浪费主要有以下12种：
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很 多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用 传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减 少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
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5．库存的浪费
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却 是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库 存是万恶之源。由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点 停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问 题全部掩盖住了。 例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有 库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖 住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题彻 底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费.。
两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业 动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度 太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、 弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些 动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
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4．搬运的浪费 从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价 值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整 列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费 和人力工具的占用等不良后果。
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6．制造过多过早的浪费 制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有 好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持 续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大， 为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品， 使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积 的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存 量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
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7．等待的浪费 由于生产原料供应中断、作业不平衡和生 产计划安排不当等原因造成的无事可做的 等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品 种之间的切换，如果准备工作不够充分，势 必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度 过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置 不用；上游的工序出现问题，导致下游工序 无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的 存在，也是造成等待浪费重要原因。
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1．不良、修理的浪费
所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处 置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪 费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损 失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或 者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
如何消除八大浪费 1、做好自働化，愚巧化（防呆化）的生产方式，着重于工厂生产标准的建 立，对生产的产品作出全数检查，以达到无停滞的流程作业。 2、在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估， 对生产中治工具进行改善，减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动 也同样重要。 3、改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应 的效果，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中 一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力情况下完成工作， 减少不必要的动作浪费。 4、减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，所以企业生产还是要符 合后拉式看板生产，以达到在接到订单后就生产所需产品的数量，生产 完后直接运送到客户手里，以减少库存的产生，减少了搬运的次数。
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8．管理的浪费 管理浪费指的是问题发生以后，管理人 员才采取相应的对策来进行补救而产生 的额外浪费。管理浪费是由于事先管理 不到位而造成的问题， 科学的管理应该是具有相当的预见性， 有合理的规划，并在事情的推进过程中 加强管理、控制和反馈，这样就可以在很 大程度上减少管理浪费现象的发生
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八大浪费学习资料
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什么叫八大浪费
八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会 上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品 价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部 分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大 种，分别是： 不良、修理的浪费， 过分加工的浪费， 动作的浪费， 搬运的浪费， 库存的浪费， 制造过多过早的浪费， 等待的浪费 管理的浪费，简称为八大浪费。
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5、库存的浪费最主要是库存意识的改革，在生产方式中要尽 量符合平准化生产方式，使生产整流化，而且看板生产也要彻 底贯彻实施，以减少库存产生。 6、工厂生产应该根据销售经验，合理安排生产计划，同时及 时根据市场的变化，调整生产计划，以达到最小合理库存。 7、要合理安排工厂的生产计划，在生产前一天要将所需的原 材料贮备好，生管要合理安排工厂生产的计划，在接单后，立 即查询所需原材料的上游厂家的生产情况，并对工厂的生产 有着统一的规划。 8、管理的浪费最主要是对工厂各部门进行协调管理，使各部 门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的合作，以达到对工厂 资源的最合理的利用。