密炼车间烟气排放成分分析

炼胶工艺

1混炼：通过适当的加工将生胶与配合剂均匀混合在一起，制成质量均一的混合物的工艺过程。

2密炼的混炼：密炼机混炼密炼机通过转子、上下顶栓在密炼室中产生复杂的流动方式和高剪切力，使橡胶配合剂和粒状添加剂很快粉碎和均匀分散，是一种高效的混炼方法。但是高剪切力会使物料温度在混炼中迅速上升，一般会达到130℃。这已超过了大多数硫化系统的活化温度，会使胶料发生早期硫化（焦烧）。一般的做法是将大部分物料在密炼机中混炼，然后将胶料从密炼机排放到开炼机上，在开炼机上加硫化剂或超速促进剂。由于开炼机实际上只在辊缝线上对胶料有挤压作用，而提供了很大的冷却面积，致物料的温度降低。在这一阶段加入硫化剂可以避免胶料发生早期硫化（焦烧）。

密炼机混炼方法主要有一段混炼法、二段混炼法、引料法和逆混法：

（1）一段混炼法指经密炼机和压片机一次混炼制成混炼胶的方法。通常加料顺序为：生胶→小料→填充剂或1／2→1／2炭黑→油料软化剂→排料。胶料直接排入压片机，薄通数次后，使胶料降至100℃以下，再加入硫黄和超促进剂，翻炼均匀后下片冷却。此法的优点是比二段混炼法的胶料停放时间短和占地面积小，其缺点是胶料可塑性偏低，填充补强剂不易分散均匀，而且胶料在密炼机中的炼胶时间长，易产生早期硫化（焦烧）。此法较适用于天然橡胶胶料和合成橡胶比例不超过50％的胶料。

(2)二段混炼法将混炼过程分为两个阶段，其中第一段同一段混炼法一样，只是不加硫黄和活性较大的促进剂，首先制成一段混炼胶（炭黑母炼胶），然后下片冷却停放8小时以上。第二段是对第一段混炼胶进行补充加工，待捏炼均匀后排料至压片机加硫化剂、超促进剂，并翻炼均匀下片。为了使炭黑更好地在橡胶中分散，提高生产效率，通常第一段在快速密炼机（40r／min以上）中进行，第二段则采用慢速密炼机，以便在较低的温度加入硫化剂。一般当合成胶比例超过50％时，为改进并用胶的掺合和炭黑的分散，提高混炼胶的质量和硫化胶的物理机械性能，可以采用二段混炼法。

(3)引料法在投料同时投入少量（1.5～2Kg）预混好的未加硫黄的胶料，作为“引胶”或“种子胶”，当生胶和配合剂之间浸润性差、粉状配合剂混入有困难时，这样可大大加快粉状配合剂（填充补强剂）的混合分散速度。例如，丁基橡胶即可采取此法。而且不论是在一段、二段混炼法或是逆混法中，加入“引胶”均可获得良好的分散效果。

(4)逆混法加料顺序与上述诸法加料顺序相反的混炼方法，即先将炭黑等各种配合剂和软化剂按一定顺序投入混炼室，在混炼一段时间后再投入生胶（或塑炼胶）进行加压混炼。其优点是可缩短混炼时间。还可提高胶料的性能。该法适合于能大量添加补强填充剂（特别

是炭黑）的胶种，如顺丁橡胶、乙丙橡胶等，也可用于丁基橡胶。逆混法还可根据胶料配方特点加以改进，例如抽胶改进逆混法及抽油改进逆混法等等。

3硫黄和超速促进剂通常在混炼的后期加入，或排料到压片机上加，减少焦烧危险。小药（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）通常在生胶后，炭黑前加入。

4混炼温度一般掌握在100~130 ℃之间；采用慢速密炼机混炼，其排胶温度在120~130 ℃  之间；采用快速密炼机混炼，其排胶温度可达160 ℃左右。如果混炼温度过低，经常会造成胶料被压散，不能捏合；如果温度过高，则会使胶料变软，机械剪切作用降低，有利于填料团块的分散，还容易引起焦烧，并且会加速胶料的热氧裂解，从而会降低胶料的物理力学性能或导致过量凝胶，有利于胶料的成形加工。因此，混炼过程中，必需对密炼机的密炼室和转子进行有效而适当的冷却。近些年来，也有采用高温〔170~190 ℃）快速密炼机进行混炼的这种混炼的工艺性很强，操作要求也很高，适用于合成橡胶胶料的混炼。该方法具有混炼时间短，能耗少等优点。

一、主要工种及生产中产生的有害因素

（一）、橡胶配料

按照配方，将橡胶及各种橡胶配合剂进行配制，以供橡胶的塑炼、混炼工序使用。产生的有害因素主要是炭黑粉尘、有机粉尘、氧化锌、高温。

（二）橡胶混炼

塑炼后的胶内加入配料中的促进剂、氧化剂、硫化剂等，然后在开放式炼胶机或密炼机等混炼设备上制备混炼胶。产生的有害因素主要是炭黑粉尘、有机粉尘、氧化锌、高温。

（三）橡胶制浆

将切成小块的塑炼胶或混炼胶与配合剂、溶剂按比例放入搅拌机制成胶浆。产生的有害因素主要是氨、苯、甲苯、二甲苯、汽油、甲醛。

（四）浸胶刮浆

用浸胶机或刮浆机，将橡胶骨架材料的纤维织物、线绳表面浸渍或刮上一层很薄的处理剂或浆料。产生的有害因素主要是苯、甲苯、二甲苯、汽油。

（五）橡胶喷浆

在橡胶制品骨架上喷上以胶水氨液、甲醛、汽油等混合溶剂制成的乳胶浆。产生的有害因素主要是氨、汽油、甲醛。

（六）橡胶成型

根据产品要求，以手工或机械方法，将上浆后的织物加工成所需形状。产生的有害因素主要是滑石尘、苯、甲苯、二甲苯、汽油。

（七）橡胶硫化

塑性橡胶经过加热、加压一定时间，在混入其中的各种配合剂的共同作用下，使橡胶分子产生交联，由线性结构转变为三维网状结构。产生的有害因素主要是硫化氢、二氧化硫、碲及其他化合物、高温。

（八）橡胶上光

在雨鞋一类的橡胶制品上用刷子刷上甲苯、汽油配制的上光剂，使橡胶制品表面呈出光泽，产生的有害因素主要是甲苯、汽油。

（九）冲边清洗

将板、管、带等工件集中用沸水或酸碱液清洗、晾干。产生的有害因素主要是硫化氢、二硫化碳、高温、噪声。

（十）纺织缠绕

用编织机、缠绕机，将纤维或铜丝等编织缠绕在编织胶管或缠绕的内胶层上，制成纺织缠绕胶管坯件。产生的有害因素主要是噪声。

（十一）包铅硫化

将压好外胶的胶管坯件，用包铅机进行包铅，然后进行硫化，再将胶管坯件放到剥铅机上，将管坯上的铅剥下。产生的有害因素主是铅尘、铅烟。、

（十二）橡胶压延

用压延机进行加工，包括贴胶擦胶、压片、合布、压花、压型等。产生的有害因素主要是噪声。

（十三）胶片压出