密炼车间烟气排放成分分析
密炼机常见问题的分析及解决措施
作者简介：韩帮阔（1982-），男，高级工程师，现主要从事密炼生产线设备的研发设计工作。
已发表论文26篇，获批国家专利13项（2项发明专利），参与编写了第三版《橡胶工业手册》，曾获中国机械工业联合会科技进步三等奖和大连市技术发明二等奖。
收稿日期：2019-08-071 行业现状密炼机是以轮胎为典型代表的橡胶制品企业所广泛采用的设备，具有生产效率高、环保性好（对比开炼机和加压式捏炼机）和自动化程度高等突出优点。
从实践看，密炼机又是轮胎等橡胶制品生产的源头，也是核心设备之一。
当前，密炼机的市场保有量特别大，在橡胶制品企业发挥着重要的作用。
在用户的实际使用过程中，因为设备的原始结构不够完善、渐进性磨损及维护不及时等因素，使密炼机在使用过程中出现这样或那样的问题，影响生产。
一般客户对密炼机的工作原理和设备细节结构不熟悉，导致维修时间长或者不能彻底解决问题。
根据笔者多年的工作经验，本文就密炼机一些常见问题的产生原因和解决措施进行描述，以期对行业能有所裨益。
2 常见问题的分析及解决措施作为一种重载且连续运转的设备，在生产实践中，密炼机常见的问题不外乎以下几类：（1） 密封泄漏的问题；（2） 测温精度不准的问题；（3） 漏水、漏油的问题；（4） 生产效率下降的问题；（5） 混炼质量不好的问题；（6） 其它不正常的问题。
因为涉及的内容较多，本文仅就密封泄漏的问题进行详细的描述。
3 密封泄漏的问题密炼机常见问题的分析及解决措施韩帮阔，王琨(1.大连橡胶塑料机械有限公司，辽宁 大连 116036；2.山东丰源轮胎制造股份有限公司，山东 枣庄 277300)摘要：密炼机是以轮胎为典型代表的橡胶制品企业所广泛采用的设备。
用户在日常使用密炼机时常遇到密封不好导致的泄漏、生产效率下降等问题，本文对其进行分析并提出相应的解决措施。
鉴于篇幅限制，本文仅就密封问题进行详细的阐述。
关键词：密炼机；橡胶；密封；泄漏中图分类号：TQ332文章编号：1009-797X(2020)13-0027-04文献标识码：B DOI:10.13520/ki.rpte.2020.13.005虽然工作状态下密炼机是封闭的，现场环保整洁性较开炼机有较大提高，但密封泄漏问题一直是很多用户所头疼的问题。
烟气成分分析
实验三 烟气成分分析一、实验目的锅炉中燃烧产物的计算和测定主要是求出燃烧后的烟气量和烟气组成。
燃料燃烧后烟气的主要成分有：CO 2、SO 2 、O 2 、H 2 O 、N 2 、CO 等气体。
本实验使用奥氏烟气分析器测定干烟气的容积成分百分数。
通过实验使学生巩固烟气组成成分的概念，初步学会运用奥氏烟气分析器测定烟气成分的方法。
二、实验原理奥氏烟气分析器是利用化学吸收法按容积测定气体成分的仪器。
它主要由三个化学吸收瓶组成，利用不同化学药剂对气体的选择性吸收特性进行的。
吸收瓶Ⅰ内盛放氢氧化钾溶液（KOH ），它吸收烟气中的CO 2与SO 2气体。
在烟气成分中常用RO 2表示CO 2与SO 2容积总和，即RO 2=CO 2+SO 2。
其化学反应式如下：2KOH+CO 2→K 2CO 3 ；KOH+SO 2→K 2SO 3 ；吸收瓶Ⅱ内盛焦性没食子酸苛性钾溶液[C 6H 3（OK ）3]，它可吸收烟气中的RO 2与O 2气体。
当RO 2被吸收瓶Ⅰ吸收后，吸收瓶Ⅱ则吸收的烟气容积中的O 2气体。
焦性没食子酸苛性钾溶液吸收O 2的化学反应式为：4C 6H 3（OK ）3 + O 2→2[（OK ）3C 6H 2—C 6H 2（OK ）3]+2 H 2 O吸收瓶Ⅲ内盛氯化亚铜的氨溶液[Cu （NH 3）2Cl ]，它可吸收烟气中的CO 气体。
其化学反应式为：Cu （NH 3）2Cl+2CO → Cu （CO ）2Cl+ 2NH 3；它同时也能吸收O 2气体。
故烟气应先通过吸收瓶Ⅱ，使O 2被吸收后，这样通过吸收瓶Ⅲ吸收的烟气只剩下一氧化碳CO 气体了。
综上所述，三个吸收瓶的测定程序切勿颠倒。
在环境温度下，烟气中的过饱和蒸汽将结露成水，因此在进入分析器前，烟气应先通过过滤器，使饱和蒸汽被吸收，故在吸收瓶中的烟气容积为干烟气容积，气体容积单位为Nm 3/Kg ，测定的成分为干烟气容积成分百分数，即CO 2+SO 2+O 2+CO+N 2=100%CO 2=%1002⨯gy CO V V （3-1）； SO 2=%1002⨯gy SO V V （3-2）； O 2 = %1002⨯gyO V V （3-3）； CO = %100⨯gyCO V V （3-4）；N 2 =%1002 gyN V V （3-5）；三、实验仪器及材料1、奥氏烟气分析器主要部件：过滤器、量筒（100ml ）、水准瓶、三通旋塞、吸收瓶 2、吸收剂配置⑴KOH 溶液：称取65gKOH 溶于130 ml 蒸馏水中。
金属冶炼中的成分分析与测定
• 金属冶炼概述 • 金属冶炼中的成分分析方法 • 金属冶炼中的成分测定 • 金属冶炼中的成分分析与测定的应用 • 金属冶炼中的成分分析与测定的挑战
与未来发展 • 实际案例分析
01
金属冶炼概述
金属冶炼的定义与目的
定义
金属冶炼是指通过一系列物理和化学 过程，将矿石或废旧金属等原料中的 金属提取出来，并制成金属或合金的 过程。
VS
详细描述
物理分析法主要包括X射线衍射、电子显 微镜、能谱分析等。这些方法通过分析金 属的物理性质，如晶体结构、表面形貌、 电子能级等，来推断金属的成分。物理分 析法通常适用于特定类型的金属和合金， 对于其他类型的材料可能需要结合其他方 法进行综合分析。
03
金属冶炼中的成分测定
测定元素种类
01
案例三：铝冶炼中的成分分析与测定
总结词
铝冶炼中，成分分析与测定对于控制产品质量、提高生 产效率和降低能耗至关重要。
详细描述
在铝冶炼过程中，通过对铝土矿、中间产品和最终产品 进行成分分析，可以了解铝土矿的品位和杂质含量，以 及铝锭中铁、硅、铜等元素的含量。这些数据有助于优 化铝土矿的选矿和冶炼工艺，提高铝的回收率，降低能 耗和生产成本。常见的分析方法包括化学分析、原子吸 收光谱法和电感耦合等离子体质谱法等。
01
随着金属冶炼技术的不断进步，对成分分析的精度和速度提出
了更高的要。
复杂多变
02
金属冶炼过程中涉及的元素种类繁多，且各元素之间的相互干
扰较大，增加了分析的难度。
环保法规
03
随着环保法规的日益严格，对金属冶炼过程中的废弃物排放限
制更加严格，需要更加精准地控制成分比例。
卷烟烟气主要有害成分的分析
液相色谱分析条件
色谱柱： LUNA C18 5μm 4.6mm× 150mm 流动相A：1% 醋酸 流动相B：醋酸/乙腈/水（1/30/69） 柱温： 30℃ 柱流量： 1ml/min 梯度： 0分钟： B 20%；40分钟： B
卷烟烟气分析的仪器分析方法
酚类物质（HPLC） 羰基化合物（HPLC） 芳香胺（GC/MS） VOC（GC/MS） 氨（离子色谱） HCN（流动分析仪）
卷烟烟气有害成分检测方法
第二部分 定量分析技术
内容
一、多环芳烃的分析研究 二、烟草特有亚硝胺的分析研究 三、HCN的分析研究 四、挥发性羰基化合物的分析研究 五、酚类化合物的分析研究 六、芳香胺的分析研究 七、氮氧化物 八、氨 九、 SEMI-VOCs 十、 VOCs 十一、痕量金属元素分析
三、HCN的分析研究
卷烟烟气中HCN的来源
卷烟烟气中氰主要以氢氰酸的形式存在， 主要由氨基酸及相关化合物在7001000℃裂解产生
烟气中HCN的分析方法
光度法是最常用的氰化氢的检测方法 在微酸性介质中，氰根与氯胺T或溴氧化物反应生成
CNCl或CNBr，然后与含吡啶基团的化合物反应使吡啶 环裂开产生戊烯二醛，戊烯二醛与芳胺或其它含氮的有 机试剂反应生成亚甲基染料，然后进行光度分析。 显色试剂
N NO
CH3 N NO
CH2OH
N
iso-NNAL
OH
N
NO N
CH3
CH3 N NO
NNAL
COOH
N
iso-NAAC
烟草中TSNAs的形成
TSNAs在青烟叶中含量极少 TSNAs主要在烟叶调制过程中
橡胶行业VOCs治理技术解决方案
科学技术创新2020.201概述随着我国汽车保有量的不断增加，橡胶轮胎需求量也逐年递增，导致其产能急速增长，整个产业对环境的污染也逐年增大。
橡胶行业主要污染包括废水、废气、固（危）废、噪声等，其中废气（VOCs ）问题较为突出。
《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011）于2012年底正式实施后，各地方标准不断出台，相关要求大幅提升，橡胶工业环保压力陡增环保问题已经成为诸多轮胎企业生存和发展的“瓶颈”。
轮胎生产可分为胶料制造、半成品制造（含压出、压延、裁断、胎圈制造）、成型、硫化及成品检测等5个工序。
在轮胎生产过程中产生的废气，含有90%以上的挥发性有机化合物，其中胶料制造（俗称混炼）工序产生大量烟气、颗粒物粉尘和挥发性有机物（VOCs ）等物质。
混炼产生的悬浮颗粒物在空气中长时间悬浮，会形成气溶胶；各种有机烃类和苯类对人体和环境产生巨大的危害，该阶段是轮胎制造过程中产生污染物量较大的工段。
2现存技术问题混炼工序是轮胎生产的第一步，炭黑、氧化锌以及小粉料中能够飞扬的轻质成分会产生粉尘；密炼机混炼过程中，由于混炼胶温度高达140℃，橡胶助剂、胶料及芳烃油中某些成分将分解、挥发并发生化学反应，因而形成炼胶烟气。
炼胶烟气成分复杂，芳烃油产生有毒的烃类油雾，硫黄主要会产生硫化氢和二氧化硫等含硫气体，天然胶和橡胶助剂产生有机烃类物质。
炼胶废气成分复杂，且属于大风量、低浓度废气，常规而言所需处理设备容量（处理能力）极大，这就导致了设备投资大、运行能耗高、处理效率低等问题。
目前国内外针对橡胶废气常用的预处理方法如下：干式：滤材污染严重，设备阻力增加，需要经常人为更换滤材，人员劳动强度大，有的被污染废物需要按危废进行处理，运行费用较高，去除油雾和颗粒物不彻底，对后续设备危害较大。
湿式：采用喷淋预处理，耗水量较大，系统庞大，对废气中油雾的去除效率不高，需要配套增加水处理系统以便对水中的油雾和炭黑尘进行处理，出口经常带水，对后续设备造成影响。
锅炉烟气成分分析
7.2锅炉烟气成分分析在火力发电的过程中，对锅炉烟气含氧量、二氧化碳含量、一氧化碳含量的分析测量对于指导锅炉燃烧控制有重要的意义。
为保持锅炉处于最佳燃烧状态，应使实际供给的空气量大于理论空气量，锅炉机组热损失最小的炉膛出口的最佳过剩空气系数应保持在一定范围内。
对锅炉铟气中的过剩空气系数的分析测量要考虑到烟气取样点的选择或给予必要的修正。
目前，一般把烟气取样点设计在过热器出口或省煤器出口处。
燃烧理论指出：在燃料一定情况下，当完全燃烧时，过剩空气系数是烟气中氧量或二氧化碳含量的函数，此时一氧化碳的含量为零。
当不完全燃烧时，因烟气中含有一氧化碳，过剩空气系数与氧量或二氧化碳含量的函数要受到一氧化碳含量的影响：因此对一氧化碳含量和氧气或二氧化碳含量的监视，对于指导燃烧更为有利。
实际燃烧时，很多情况是烟气中一氧化碳含量比较少．因此，对于一氧化碳分析仪要求有较高的灵敏度和精确度。
在不完全燃烧时，烟气中还会有未燃尽的可燃物含量对烟气中的一氧化碳的含量、二氧化碳含量和氧量都有影响。
过剩空气系数α与一氧化碳含量二氧化碳含量和氧量的函数关系就更复杂，这种情况下．通过对一氧化碳含量和氧量的监测来指导燃烧会更有实际意义。
目前，对于高压大型锅炉，烟气中未燃尽可燃物的含量很小．通常多是通过对烟气中的含氧量的监测来指导燃烧控制。
7.2.2 氧化锆氧量计氧化锆氧量计属于电化学分析器中的一种。
氧化锆（2ZrO ）是一种氧离子导电的固体电解质。
氧化锆氧量计可以用来连续地分析各种锅炉烟气中的氧含量，然后控制送风量来调整过剩空气系数α值，以保证最佳的空气燃料比，达到节能效果。
氧化锆传感器探头可以直接插人烟道中进行测量，氧化锆测量探头工作温度必须在850℃左右的高温下运行，否则灵敏度将会下降。
所以氧化锆氧量计在探头上都装有测温传感器和电加热设备。
1) 氧化锆传感器测量原理氧化锆在常温下为单斜晶体，当温度为1150℃时，晶体排列由单斜晶体变为立方晶体，同时有不到十分之一的体积收缩。
技术：炼油企业恶臭废气治理技术
技术 | 炼油企业恶臭废气治理技术恶臭作为一种环境公害，在世界范围内受到越来越多的关注。
在日本，恶臭投诉仅次于噪声，占环保投诉案件量的第二位。
石油炼制是一个恶臭污染较重的行业，近年来，我国炼油企业恶臭扰民案件迅速上升，有的恶臭污染甚至酿成公害事件，受到国家环保局查处。
因此，开展炼油企业恶臭污染控制治理十分必要。
1、炼油厂恶臭污染物及其控制标准恶臭是刺激人的嗅觉器官、引起不愉快或厌恶、损害人体健康的气味。
抚顺石油化工研究院（简称FRIPP）在对多家炼油企业的恶臭污染调查中，曾测定、检出过硫化氢、甲硫醇、乙硫醇、甲硫醚、乙硫醚、二硫化碳、二甲二硫、氨、甲胺、二甲胺、三甲胺、苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯、苯酚、甲酚、总硫、总烃、C1～C8。
烃等物质和项目，可以将这些恶臭污染物归类为硫化物、烃类、氨、有机胺等。
我国炼油企业要控制上述恶臭污染物，应同时执行《恶臭污染物排放标准》（GBl4554-93）和《大气污染物综合排放标准》（GBl6297-1996）。
2、炼油厂恶臭污染源及其综合治理技术炼油工业的恶臭污染源有10多种，其污染类型及治理技术有：2.1碱渣湿式氧化脱臭催化汽油碱渣、液态烃碱渣含有高浓度Na2S和有机硫化物（盐），pH>12，传统的处理方法是加酸调节pH到中性，进污水处理场处理。
在碱渣加酸调pH过程中，产生高浓度H2S气体，极易造成恶臭污染和中毒事件。
2000年，FRIPP开发的碱渣湿式氧化处理技术通过了中石化组织的技术鉴定。
这项技术能够在150～200℃，0.9～3.2MPa，用空气中的氧将碱渣中的硫化钠和有机硫化物氧化为硫酸钠，将部分有机物氧化为H2O和C02，脱除COD，防止碱渣中和处理时产生H2S恶臭气体。
目前，这项技术已在国内近20家企业应用。
2.2焦化冷焦水密闭冷却循环使用从焦化塔排出的冷焦水温度可达85℃以上，含有挥发烃、重油和焦粉等，按传统处理方法，冷焦水经过隔油池、敞开式空气凉水塔冷却到约50℃，返回焦化塔循环使用。
窑尾烟室气体成分-概述说明以及解释
窑尾烟室气体成分-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述窑尾烟室作为一种重要的环境设备，在窑炉生产过程中起着至关重要的作用。
窑尾烟室是指在窑炉的尾部设置的一个特定空间，用于收集并处理窑炉燃烧过程中产生的废气和烟尘。
窑尾烟室的设计和运行状态直接影响窑炉环境的污染程度和产品质量。
窑尾烟室气体成分的研究是一个重要的课题，它关系到窑尾烟室的设计优化和环境治理的效果评估。
在窑尾烟室中，废气产生的主要成分包括一氧化碳、二氧化碳、氮氧化物、硫化物等多种气体。
这些气体的组成和含量直接反映了窑炉燃烧过程的效率和废气处理设备的运行状态。
了解窑尾烟室气体成分的影响因素对于改善窑尾烟室的设计和运行至关重要。
影响窑尾烟室气体成分的主要因素包括窑炉的燃料种类和燃烧方式、窑尾烟室的结构和运行条件等。
通过研究这些因素，我们可以更好地了解窑尾烟室气体成分的变化规律，为窑尾烟室的设计和操作提供科学依据。
本文将重点探讨窑尾烟室气体成分的影响因素，并总结已有研究结果。
同时，本文还将展望窑尾烟室气体成分的应用和未来发展前景。
通过深入研究窑尾烟室气体成分的特点和规律，我们可以进一步优化窑尾烟室的设计和操作，提高窑炉生产的效率和环境的可持续性发展。
文章结构部分的内容可以如下编写：1.2 文章结构本篇文章主要分为引言、正文和结论三个部分。
下面将对各个部分的内容进行简要介绍：1) 引言部分引言部分首先概述了本文的研究主题——窑尾烟室气体成分，并介绍了窑尾烟室的定义和功能。
接着，明确了本文的目的，即通过对窑尾烟室气体成分的研究，探讨其影响因素、总结研究结果，并展望其应用和发展前景。
2) 正文部分正文部分主要包括两个子章节，分别是窑尾烟室的定义和功能，以及窑尾烟室气体成分的影响因素。
窑尾烟室的定义和功能部分将详细介绍窑尾烟室的定义，即在窑炉排烟末端设立的空间区域，专门用于排放窑炉烟气。
窑尾烟室的功能在于减少排放对环境的污染，并对烟气进行处理和利用。
大气污染物排放源简析
就是对排出发动机排气口的污染物进行进一步处理和净化的技术。如二次空气喷射技术、热反响器技术、氧化催化转化技术、三效催化净化技术和颗粒物捕集技术等。目前，应用最多的机外净化技术是在汽油车上所采用的三效催化转化技术。
5.5、机动车检测/维护制度
、检测制度
定期检查：对汽油车，检测标准一般为怠速或双怠速污染物排放标准。对柴油车，为自由加速烟度排放标准。 道路抽检：对道路上行驶的车辆随机进行抽检，以便随时发现尾气超标的车辆，催促其进行必要的维修和治理。
、维护制度
通过实施T／M制度，催促车主加强对车辆的维护，保持车辆良好的技术状况，以减少车辆排放造成的污染。
、烟尘排放浓度
、SO2排放浓度
SO2排放浓度一般为1200mg/m3
、NOx排放浓度
NOx排放浓度一般为200mg/m3~ 400mg/m3
锅炉中的煤燃烧后，煤中的硫化物、有机硫及元素硫与氧反响，形成SO2气体进入锅炉烟气。 是当炉膛温度大于l 350℃时，空气中的氮气开始与氧气化合，产生NO与NO2，称为“热力型NOx。另外煤中氮的有机化合物在燃烧过程中被热分解为氰(HCN)、氨(NH3)和CN，构成挥发性N。氧化生成NOx，称为“燃料型NOx〞。
3.3、国家相关标准〔GB18485－2001〕
生活垃圾燃烧厂废气排放标准
项目
数值含义
国标限值
烟尘
测定均值
80
烟气黑度
测定值
1
CO（mg/Nm3）
小时均值
150
NOx（mg/Nm3）
小时均值
400
SO2（mg/ Nm3）
小时均值
260
HCl（mg/ Nm3）
小时均值
烟气成分分析
烟气成分分析及对热效率的影响分析摘要:介绍燃烧产物及烟道气体中氧气和一氧化碳的含量对炉窑热效率的影响,以及烟气分析关键词:燃烧效率;烟气,烟气成分，烟气分析仪燃料的燃烧，是可燃成分与空气中的氧进行的化合反应，在已知燃料成分和空气成分的情况下，就可根据所进行的氧化反应，确定其燃烧产物--烟气的成分。
例如：固体、液体燃料完全燃烧时，碳与氧化合生成二氧化碳，氢与氧化合生成水蒸汽，硫与氧化合生成二氧化硫。
除此之外，燃料中的水分汽化成水蒸汽，氮气化为氮气，还有空气中剩余的氮气及过量空气中的氧气等。
综上所述，燃料完全燃烧时，烟气的成分是：CO2、SO2、H2O、N2、和O2等。
随着人们对环保和节能意识的逐渐提高,众多大中型企业如钢铁冶金、石油化工、火力发电厂等,已将提高炉窑热效率、降低能源消耗、降低污染物排放、保护环境等作为企业可持续发展的重要途径。
钢铁行业的轧钢加热炉、电力行业的锅炉等燃烧装置和热工设备,是各行业的能源消耗大户。
因此,如何测量和提高燃烧装置的燃烧效率,确定最佳燃烧点十分重要。
燃料不完全燃烧时，一部分碳生成一氧化碳，还可能生成少量的氢气及碳氢化合物CmHn，所以，燃料在不完全燃烧时，烟气成分除了CO2、SO2、H2O、N2、和O2外，还有少量的CO、H2、CmHn等。
此外，烟气中尚有微量SO3和NOx它们都对环境造成污染。
其中SO3还是低温腐蚀的主要因素。
1 烟气成分对炉窑热效率的影响分析供给加热炉、锅炉等加热设备的燃料燃烧热并没有被全部利用。
以轧钢加热炉或锅炉为例,有效热是为了使物料加热或熔化(以及工艺过程的进行) 所必须传入的热量。
根据炉子热平衡可知,η= 1 -Q1 + Q2 + Q3 + Q4Q式中,η为炉窑热效率; Q 为供给炉子的热量,J ;Q1 为炉子烟气(废气) 中过剩空气带走的物理热,J ;Q2 为炉子烟气(废气) 中燃料不完全燃烧而生成的或未燃烧的CO 气带走的物理热,J ; Q3为炉子设备热损失(包括炉体散热、逸气损失、冷却水带走、热辐射等) ,J ;Q4 为其他热损失,J 。
污染数据分析报告
株洲冶炼厂及其周边环境污染数据分析报告1 株洲冶炼厂污染数据分析株洲冶炼厂的污染数据分析，从废水、废气、废渣三方面出发，包括相应的排放浓度和排放总量，主要针对铅锌冶炼过程的原材料、工艺运行情况、污染物的产生和排放、污染物的处理等进行研究。
1.1 铅冶炼株洲冶炼厂内的铅冶炼系统为基夫赛特炼铅和烧结鼓风炉炼铅。
1.1.1 基夫赛特炼铅（1）原料及其处理情况进入基夫赛特炉之前的各原料比例如表1所示。
表1 基夫赛特炉炼铅原料基本情况在最初的Kivect炉工艺设计过程中考虑到热滤渣注1的应用，在实际运行过程中，热滤渣的应用较少，主要原料为铅精矿，硫尾矿、粉煤、焦炭、石灰石等。
其中铅精矿和硫尾矿的主要金属成分为铅、锌、铜、铁、砷，含硫量在160g/kg 以上，硫尾矿来源于常规法炼锌系统产出的酸浸渣，基质成分硅和钙因在工艺过程中状态稳定，在此不再进行考虑。
注1：热滤渣是镍阳极泥经加热过滤硫后的一种含贵金属的冶金中间产品，含硫约50%，（元素硫为主），还有铜、镍、铁的硫化物、硫酸盐、造渣氯化物等，贵金属品位0.01%。
基夫赛特炉入炉物料技术参数见表2。
表2 物料技术参数物料名称物料含水（%）粒度（mm）堆密度（t/m3）铅精矿8～10 0.074 2.2 锌系统硫尾矿约10（预干燥后）1～3 1.8 石灰石 5 3～5 1.3无烟煤8.83 ≤1 1.0焦炭5～8 0～30 0.5 Kivcet炉对还原剂焦炭的入炉要求为：熔炼区粒度5～15mm，电热区粒度20～30mm，水分小于1%；对铅精矿、硫尾矿渣、烟尘、石灰石、无烟煤等物料的入炉要求为：混合料粒度≤1mm，水分小于1%。
原料制备流程如图1所示。
图1 原料制备流程炉料粒度的控制是由物料在炉内反应的传热传质要求决定的：铅精矿的氧化脱硫过程是一种闪速熔炼，在喷枪出口即与氧气混合，在基夫赛特炉反应塔上部迅速反应。
粒度减小，反应速度成几何倍数加快，单位质量物料反应面积达105～106cm2/kg，相反，对焦炭的粒度要求则是为了降低其在反应塔上部的反应和燃烧速度，使其在反应塔下部形成焦滤层，对金属氧化物熔体进行捕集并还原。
铜火法冶炼集烟烟气中重金属的处理方法分析
铜火法冶炼集烟烟气中重金属的处理方法分析摘要：铜火法冶炼集烟烟气中重金属处理方法包括了诸多内容，其主要内容包括了优化设计工艺、增加处理设施、加强环保监督等内容，文章从几个方面出发，对铜火法冶炼集烟烟气中重金属处理方法进行了分析。
关键词：铜火法；冶炼集烟烟气；重金属；处理前言在我国工业体系中金属冶炼始终是其重要的组成部分，而在铜火法冶炼过程中重金属的处理问题始终是影响到其发展的重要因素。
因此在这一前提下对于铜火法冶炼集烟烟气中重金属的处理方法进行研究和分析就具有极为重要的技术意义和现实意义。
1铜火法冶炼集烟烟气中重金属处理现状铜火法冶炼集烟烟气中重金属处理仍旧存在着许多问题，这主要体现在工业废气较多、含尘量较高、重金属难以处理等环节。
以下从几个方面出发，对铜火法冶炼集烟烟气中重金属处理现状进行了分析。
1．1工业废气较多工业废气较多主要是指铜火法冶炼生产过程中所含有的重金属污染物的烟气排放较多。
众所周知目前世界上的精铜基本上都是用火法冶金生产的，而火法炼铜工艺的主要内容通常包括了闪速熔炼工艺和熔池熔炼工艺以及鼓风熔炼工艺等完全不同的工艺，这些工业的产生工序较多并且重金属类别较多，这很容易造成工业废气的超量排放。
除此之外，造成工业废气较多的主要原因还包括了我国有关部门对于废气排放的检查与监督工作执行不到位，因此使得工业废气排放较多的问题始终无法得到有效的解决。
1．2含尘量较高含尘量较高主要是指铜火法冶炼中的干燥、熔炼、吹炼、火法精炼、电解精炼等工序中都会产奉较多的带有重金属粉末的尘气，最终也会产生大量的工艺废气。
除此之外，含尘量较高还集中的体现在了在铜火法冶炼过程中的原料输送与配制以及阳极炉精炼等工艺环节都会不同程度地产生并排放含重金属的烟气与粉尘，这些烟气和粉尘都会造成较为严重的环境工业污染。
另外，含尘量较高的问题还体现在了铜精矿运输贮存、配料、转运等工作中时常出现并且产生的阵发性粉尘，并且在这一过程中蒸汽干燥机往往也会排出高含尘烟气，最终导致了大量粉尘污染的出现。
炼厂二氧化碳排放估算与分析
1）对于固定和移动燃烧排放源，一般按照实 际的燃料消耗以及该燃料的实测碳含量（或默认 碳含量）为基准计算燃烧过程的CO2排放量。其中 燃料消耗可根据实际生产情况，采用燃料平衡或 容器测量的结果。基本计算公式如下：
可按153.23kg CO2/GJ进行估算： CO2排放量 ＝ 汽、电外购量 × 排放因子
3 炼厂CO2排放量估算与分析 3.1 炼厂CO2排放概况
根据上述炼厂CO2排放估算方法以及典型炼厂 基础数据统计[3]，对国内炼厂的CO2排放情况进行 了估算。结果表明：典型炼厂的CO2直接排放占总 排放的85%、间接排放占15%左右。直接排放中， 燃烧排放与工艺排放所占的比例分别为60%和40% 左右；工艺排放以催化剂烧焦排放为主，占总工 艺排放的78%，制氢装置工艺排放占22%左右； 典型炼厂包括间接排放在内的总的CO2排放系数为 0.30吨CO2/吨原油左右。 3.2 不同类型炼厂CO2排放对比与分析
炼厂因加工规模、加工原油、加工流程以及 产品结构的不同而分为不同的类型，为进一步探 讨不同类型炼厂的CO2排放情况，重点考虑了炼 厂类型、炼厂规模、能耗水平、原油硫含量和API 度等因素，对CO2排放情况进行对比与分析。结果 表明：燃料化工型炼厂的CO2排放系数比燃料型炼 厂要低8%左右，表明燃料化工型炼厂在物料、能 量互供方面存在一定的优势，CO2排放系数略小一 些；随着炼厂规模的增加，CO2排放系数呈现递减 趋势，主要原因是炼厂规模越大，相对的能源综 合利用水平越高，节能与CO2减排效果较好。分析 单因耗能对炼厂排放的影响可知，单因耗能大、 炼厂能耗水平较低，对应的单位加工量的排放系
密炼废气主要成分
密炼废气主要成分
密炼废气主要包括三种成分：硫化氢、挥发性有机物和碳氢化合物。
硫化氢是一种有毒气体，通常在石油加工中产生。
在密炼过程中，硫元素是石油中存
在的一种重要元素，硫化氢是由这些硫元素在加热过程中分解并释放出来的。
硫化氢是一
种无色、有刺激性气味的气体，具有毒性和腐蚀性，能对人体和环境造成严重危害。
在空
气中的浓度达到20ppm时，人们就能闻到气味，浓度达到100ppm时即可引起眼睛刺痛、呼吸困难等症状，高浓度的硫化氢会引发中毒和死亡。
挥发性有机物（VOCs）是一类易挥发的有机物，它们通常在石油加工过程中产生。
VOCs 可以是含氧化合物、含氮化合物、芳香化合物等，其具体成分各异。
在密炼过程中，挥发
性有机物主要由储油罐等设备中的溢出、排放过程中未完全燃烧和反应所产生。
VOCs是环境污染的主要来源之一，只要是化学品的生产和储存过程中，都会产生VOCs，对环境和人体健康都会造成不利影响。
碳氢化合物包括烷烃、烯烃和芳香烃等有机化合物。
在密炼过程中，它们通常是由反
应或未完全燃烧产生的。
碳氢化合物是一类广泛存在的有机化合物，包括一系列有毒物质，如苯、甲苯、乙苯和苯并[α]芘等，对人体健康和环境可能会产生危害。
这些物质致癌、
致畸、致突变，对生态环境也造成不良影响。
以上三种成分是密炼废气主要的构成部分，不仅可以对环境造成污染，对人体健康也
是极具危害的。
因此，对于密炼废气的控制与处理至关重要。
烟气环保数据分析报告(3篇)
第1篇一、前言随着工业化和城市化进程的加快，大气污染问题日益严重，其中烟气污染是造成空气质量下降的重要因素之一。
为了有效控制和减少烟气污染，提高空气质量，本报告通过对烟气环保数据的分析，旨在为相关部门和企业提供决策依据，促进烟气污染治理工作的科学化、系统化。
二、数据来源及分析方法1. 数据来源本报告所采用的数据主要来源于我国国家环境保护部、各地环境保护部门以及相关企业的监测数据，包括烟气排放量、污染物浓度、排放标准等。
2. 分析方法本报告采用以下分析方法：- 统计分析法：对烟气排放量、污染物浓度等数据进行描述性统计分析，揭示烟气污染的现状和趋势。
- 对比分析法：将不同地区、不同行业、不同企业的烟气污染数据进行对比分析，找出差异和原因。
- 趋势分析法：分析烟气排放量和污染物浓度的变化趋势，预测未来烟气污染的发展方向。
- 相关性分析法：分析烟气排放量、污染物浓度与相关因素（如产业结构、能源结构、技术水平等）之间的关系。
三、烟气污染现状分析1. 烟气排放量根据统计数据，我国烟气排放量逐年上升，尤其在工业化和城市化快速发展的时期，烟气排放量增长速度更快。
其中，火电、钢铁、水泥等行业是烟气排放的主要来源。
2. 污染物浓度烟气污染物主要包括二氧化硫、氮氧化物、颗粒物等。
近年来，虽然污染物浓度有所下降，但整体水平仍然较高，部分地区的污染物浓度甚至超过国家标准。
3. 区域差异烟气污染在区域之间存在较大差异。
东部沿海地区和北方地区由于工业化和城市化程度较高，烟气污染较为严重。
而西部地区由于工业结构相对单一，烟气污染相对较轻。
四、烟气污染原因分析1. 产业结构我国工业结构以重工业为主，高耗能、高污染行业占比较大，导致烟气排放量居高不下。
2. 能源结构我国能源结构以煤炭为主，煤炭燃烧产生的烟气污染物较多，加剧了烟气污染。
3. 技术水平部分企业技术水平落后，烟气处理设施不完善，导致烟气排放量增加。
4. 政策法规虽然我国已出台一系列烟气污染治理政策法规，但执行力度不够，部分企业存在违规排放现象。
影响冶炼厂金属平衡因素的探究与分析
影响冶炼厂金属平衡因素的探究与分析摘要：金属平衡管理是综合性的管理工作，是衡量冶炼生产技术和管理水平的重要标志。
影响金属平衡准确性的因素一般有盘点计量、取样制样、检测化验等，本文对金属平衡各方面内容进行阐述，如何最大限度减少金属损失，以提高有价金属的回收率，为企业增创效益。
关键词：金属平衡金属损失回收率1、概述吉恩镍业冶炼厂是以硫化镍精矿为原料，通过澳斯麦特炉进行高温熔炼、沉降电炉进行渣镍分离、卧式转炉进行吹炼除铁，以达到提纯物料中镍的目的，生产出铜镍混合物高冰镍（镍品位58—65%水淬高冰镍和阳极板）。
自2009年9月试车以来，目前年生产力能达到15000吨镍金属量以上，单月产量最高达1642吨。
其主要生产工艺是：将各种镍精矿按一定比例混合后，配入块煤、石英石、石灰石等溶剂制粒均匀后进入澳斯麦特炉进行高温熔炼（温度达1400℃），然后把高温熔融状态下的含镍物料（低冰镍，含镍25—30%）排放到沉降电炉进行渣镍分离；通过沉降电炉渣镍分离以后，废渣（含镍品位0.3%）通过炉后排放口排出，使用水淬过滤系统进行淋干并输送到渣堆放场地；低冰镍（镍品位28—32%）通过炉前排放口排放到镍包内，通过桥式天车吊入到卧式转炉（3台转炉，用1备2）进行吹炼；吹炼过程中需要加入石英石进行造渣除铁，产生的转炉渣（含镍品位2—5%）通过桥式天车返回到沉降电炉进行回收；合格的含镍物料（高冰镍，品位58—65%）重新排放到镍包内，通过桥式天车倒入到保温炉内，然后进行水淬和浇筑阳极板块，生产出冶炼工序最终产品，进行进一步深加工。
整个生产过程中产生的烟气（主要成分为SO2、CO、CO2）通过电除尘系统进行除尘，然后到制酸系统进行制酸；整个生产过程中产生的热能量通过余热锅炉系统进行回收利用，产出的蒸汽用于其它湿法厂生产，余热进行蒸汽发电。
工艺流程简图如下：在生产过程中金属的平衡管控至关重要，金属平衡表由冶炼厂向安全生产质量部提供准确的平衡数据，安全生产质量部编制报表，冶炼厂需要做好单位原料、中间产品、产品的盘点准备工作，每日上报产量数据，统计好物料进入、消耗和结余量。
平板玻璃工厂废气排放特点及污染防治技术分析
1平板玻璃工厂废气排放特点2021年，我国平板玻璃产量为10.17亿重量箱，共消耗6102万吨原料，其中硅砂4394万吨、长石73万吨、石灰石488万吨、白云石243万吨、纯碱854万吨。
玻璃熔制需要在1550～1600 ℃的极高温度下进行，因此生产过程中能源消耗非常大。
目前国内企业选用的能源种类主要包括天然气、发生炉煤气、焦炉煤气、重油和煤焦油等。
平板玻璃工厂原料的破碎、备料及储存、配合料制备、熔化、成形退火、氮氢保护气制备等生产过程及燃料储备或制备环节都会产生废气。
平板玻璃工厂产生的废气污染物主要包括二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）、颗粒物、氟化物、氯化氢、锡及其化合物等。
当生产企业使用重油、煤焦油等液体燃料时，在储油罐进出口、阀门、管路等环节会产生无组织泄露，污染物主要为挥发性有机物（VOCs）。
平板玻璃工厂污染物产生特征见表1。
表1平板玻璃工厂污染物产生特征平板玻璃熔窑烟气污染防治是我国平板玻璃制造业污染控制的重点和难点。
平板玻璃工厂废气产生的主要环节为熔化工序，表2所示为平板玻璃熔化工序产生的大气污染物常见初始排放浓度。
3平板玻璃工厂大气污染防治技术及应用情况分析（1）大气污染预防技术平板玻璃工厂的大气污染预防技术主要包括清洁燃料技术、原料控制技术、纯氧燃烧技术和电助熔技术。
平板玻璃工厂使用的各种燃料中，清洁燃料主要为天然气和氢气。
原料优化控制主要采取原料替代和优化原料配方等方式，控制含有硝酸盐、硫化物、氟化物和氯化物等原料的使用量。
国内平板玻璃工厂采用的低氮燃烧技术主要为纯氧燃烧技术。
纯氧燃烧技术就是把“空气-燃料燃烧系统”变为“氧气（纯度大于90%）-燃料燃烧系统”，减少系统中氮气的输入，从而减少氮氧化物的排放。
该技术具有占地面积小、投资费用低、能耗低、颗粒物及NO X排放量小等特点。
电助熔技术是通过电加热辅助玻璃熔化减少熔窑的燃料消耗，从而减少燃料燃烧过程产生的大气污染物。
焦化厂VOCs环保深度治理的探索与实践
焦化厂VOCs环保深度治理的探索与实践发布时间：2021-10-19T01:41:23.863Z 来源：《科学与技术》2021年19期作者：杨滕交刘超[导读] VOCs(cov的英文缩写)是挥发性有机化合物，杨滕交刘超枣庄杰富意振兴化工有限公司山东省枣庄市 277100山东潍焦集团薛城能源有限公司山东省枣庄市 277100摘要：VOCs(cov的英文缩写)是挥发性有机化合物，其成分复杂，是空气污染物，排放到大气中可能造成二次空气污染、损害大气层和危害人类健康。
炼焦厂的废气主要来源于在化学生产回收过程中气体处理过程中温度升高时物料转移或气体挥发的声音分散和泄漏。
2012年公布的《化学炼焦工业污染物排放标准》(gb 16171—2012)为现有炼焦企业的制冷和储存区内的各类焦油和苯罐规定了明确的排放限值。
根据废气的特点，管理方法也各不相同，只有适当的管理技术才能达到国家或地方的排放标准，才能真正解决大气环境污染问题。
关键词：VOCs废气；治理技术；实践引言挥发性有机物（V olatileOrganicCompounds，VOCs）是工业生产中常见的一类污染物，是近地面臭氧和二次有机气溶胶生成的重要前体物，对光化学污染、大气环境质量、气候变暖等有重要影响[1-2]。
焦化企业在炼焦生产及化产品回收过程中，会产生大量含有苯类、酚类及其他有机挥发性物质的气体，部分会逸散到空气中，危害人体健康，污染周边环境。
近几年国家对环境污染治理力度不断加大，VOCs已经被认定为一项重要大气污染源，各项环保法律法规也将VOCs治理作为一项重要内容。
1、VOCs定义VOCs就是指挥发性有机物，常用VOCs表示，总挥发性有机物有时也用TVOC来表示。
普通意义上的VOCs就是指挥发性有机物；但是环保意义上的定义是指活泼的、挥发和参加大气光化学反应的，也就是会产生危害的那一类挥发性有机物。
2、VOCs废气的危害VOCs废气含有许多挥发性有机化合物，包括酸、醛、碳氢化合物、酮和氨，对人类和环境构成重大风险。
烟气成分分析实验报告
实验十三、烟气成分分析一、实验目的意义实验意义：1.通过测定窑炉废气成分，计算过量系数，来判断窑炉的供风情况；2.由窑炉烟气中的CO含量，可以推测窑炉内的化学不完全燃烧的程度；结合供风情况，进而判断窑内物料的煅烧情况；3.通过窑炉系统不同部位的烟气成分分析比较，可计算漏风量；4.对窑炉废气有害成分的分析，可以获知废气对大气环境的污染程度。
实验目的：1.掌握奥氏气体分析器的操作，能独立进行烟气成分的测定；2.根据烟气成分进行空气过剩系数α的计算，分析燃烧情况；3.学习通过测定窑炉系统不同部位的烟气成分计算漏风量的方法；4.了解烟气成分分析的意义。
二、实验原理一般说来，不论是固体燃料、液体燃料还是气体燃料，其燃烧产物——烟气的主要成分都是H2O，CO2，O2，CO及N2。
在硅酸盐工业生产中，通过对窑炉不同部位的烟气成分进行分析，不仅可以判断窑炉内的供风及燃料燃烧情况，而且可以发现系统的漏风情况，对指导生产有着十分重要的意义。
工业上，用于烟气成分分析的仪器种类有很多，本实验介绍一种比较简单的仪器——奥氏气体分析器．它是一种利用不同的化学试剂对混合气体的选择性吸收来达到对烟气成分进行分析的方法。
主要是对燃烧产物中的CO2，O2和CO的体积百分比进行测定。
其原理为：用苛性钾（KOH）或苛性纳(NaOH)溶液吸收CO2，吸收过程如下:2KOH + CO2→K2CO3 + H2O同时，此溶液亦吸收烟气中含量很少的SO2，其反应式为：2KOH + SO2→K2SO3 + H2O用焦性没食子酸(C6H3 (OH)3)碱溶液吸收O2过程的反应式为:C6H3 (OH)3+ 3KOH→C6H3(OK)3 + 3H2O三羟基苯钾4C6H3(OK)3 + O2→2(KO)3·C6H3·C6H3(OK)3 + 2H2O六羟基联苯钾用氯化亚铜(Cu2Cl2 )的氨溶液吸收CO，吸收反应如下:COONH4Cu2C12 + 2CO + 4NH3 + 2H24 + 2NH4C1二酸铵三、实验仪器及材料1．奥氏气体分析器实验室所用的奥氏气体分析仪如图所示。
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炼胶工艺
1混炼：通过适当的加工将生胶与配合剂均匀混合在一起，制成质量均一的混合物的工艺过程。
2密炼的混炼：密炼机混炼密炼机通过转子、上下顶栓在密炼室中产生复杂的流动方式和高剪切力，使橡胶配合剂和粒状添加剂很快粉碎和均匀分散，是一种高效的混炼方法。
但是高剪切力会使物料温度在混炼中迅速上升，一般会达到130℃。
这已超过了大多数硫化系统的活化温度，会使胶料发生早期硫化（焦烧）。
一般的做法是将大部分物料在密炼机中混炼，然后将胶料从密炼机排放到开炼机上，在开炼机上加硫化剂或超速促进剂。
由于开炼机实际上只在辊缝线上对胶料有挤压作用，而提供了很大的冷却面积，致物料的温度降低。
在这一阶段加入硫化剂可以避免胶料发生早期硫化（焦烧）。
密炼机混炼方法主要有一段混炼法、二段混炼法、引料法和逆混法：
（1）一段混炼法指经密炼机和压片机一次混炼制成混炼胶的方法。
通常加料顺序为：生胶→小料→填充剂或1／2→1／2炭黑→油料软化剂→排料。
胶料直接排入压片机，薄通数次后，使胶料降至100℃以下，再加入硫黄和超促进剂，翻炼均匀后下片冷却。
此法的优点是比二段混炼法的胶料停放时间短和占地面积小，其缺点是胶料可塑性偏低，填充补强剂不易分散均匀，而且胶料在密炼机中的炼胶时间长，易产生早期硫化（焦烧）。
此法较适用于天然橡胶胶料和合成橡胶比例不超过50％的胶料。
(2)二段混炼法将混炼过程分为两个阶段，其中第一段同一段混炼法一样，只是不加硫黄和活性较大的促进剂，首先制成一段混炼胶（炭黑母炼胶），然后下片冷却停放8小时以上。
第二段是对第一段混炼胶进行补充加工，待捏炼均匀后排料至压片机加硫化剂、超促进剂，并翻炼均匀下片。
为了使炭黑更好地在橡胶中分散，提高生产效率，通常第一段在快速密炼机（40r／min以上）中进行，第二段则采用慢速密炼机，以便在较低的温度加入硫化剂。
一般当合成胶比例超过50％时，为改进并用胶的掺合和炭黑的分散，提高混炼胶的质量和硫化胶的物理机械性能，可以采用二段混炼法。
(3)引料法在投料同时投入少量（1.5～2Kg）预混好的未加硫黄的胶料，作为“引胶”或“种子胶”，当生胶和配合剂之间浸润性差、粉状配合剂混入有困难时，这样可大大加快粉状配合剂（填充补强剂）的混合分散速度。
例如，丁基橡胶即可采取此法。
而且不论是在一段、二段混炼法或是逆混法中，加入“引胶”均可获得良好的分散效果。
(4)逆混法加料顺序与上述诸法加料顺序相反的混炼方法，即先将炭黑等各种配合剂和软化剂按一定顺序投入混炼室，在混炼一段时间后再投入生胶（或塑炼胶）进行加压混炼。
其优点是可缩短混炼时间。
还可提高胶料的性能。
该法适合于能大量添加补强填充剂（特别
是炭黑）的胶种，如顺丁橡胶、乙丙橡胶等，也可用于丁基橡胶。
逆混法还可根据胶料配方特点加以改进，例如抽胶改进逆混法及抽油改进逆混法等等。
3硫黄和超速促进剂通常在混炼的后期加入，或排料到压片机上加，减少焦烧危险。
小药（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）通常在生胶后，炭黑前加入。
4混炼温度一般掌握在100~130 ℃之间；采用慢速密炼机混炼，其排胶温度在120~130 ℃ 之间；采用快速密炼机混炼，其排胶温度可达160 ℃左右。
如果混炼温度过低，经常会造成胶料被压散，不能捏合；如果温度过高，则会使胶料变软，机械剪切作用降低，有利于填料团块的分散，还容易引起焦烧，并且会加速胶料的热氧裂解，从而会降低胶料的物理力学性能或导致过量凝胶，有利于胶料的成形加工。
因此，混炼过程中，必需对密炼机的密炼室和转子进行有效而适当的冷却。
近些年来，也有采用高温〔170~190 ℃）快速密炼机进行混炼的这种混炼的工艺性很强，操作要求也很高，适用于合成橡胶胶料的混炼。
该方法具有混炼时间短，能耗少等优点。
一、主要工种及生产中产生的有害因素
（一）、橡胶配料
按照配方，将橡胶及各种橡胶配合剂进行配制，以供橡胶的塑炼、混炼工序使用。
产生的有害因素主要是炭黑粉尘、有机粉尘、氧化锌、高温。
（二）橡胶混炼
塑炼后的胶内加入配料中的促进剂、氧化剂、硫化剂等，然后在开放式炼胶机或密炼机等混炼设备上制备混炼胶。
产生的有害因素主要是炭黑粉尘、有机粉尘、氧化锌、高温。
（三）橡胶制浆
将切成小块的塑炼胶或混炼胶与配合剂、溶剂按比例放入搅拌机制成胶浆。
产生的有害因素主要是氨、苯、甲苯、二甲苯、汽油、甲醛。
（四）浸胶刮浆
用浸胶机或刮浆机，将橡胶骨架材料的纤维织物、线绳表面浸渍或刮上一层很薄的处理剂或浆料。
产生的有害因素主要是苯、甲苯、二甲苯、汽油。
（五）橡胶喷浆
在橡胶制品骨架上喷上以胶水氨液、甲醛、汽油等混合溶剂制成的乳胶浆。
产生的有害因素主要是氨、汽油、甲醛。
（六）橡胶成型
根据产品要求，以手工或机械方法，将上浆后的织物加工成所需形状。
产生的有害因素主要是滑石尘、苯、甲苯、二甲苯、汽油。
（七）橡胶硫化
塑性橡胶经过加热、加压一定时间，在混入其中的各种配合剂的共同作用下，使橡胶分子产生交联，由线性结构转变为三维网状结构。
产生的有害因素主要是硫化氢、二氧化硫、碲及其他化合物、高温。
（八）橡胶上光
在雨鞋一类的橡胶制品上用刷子刷上甲苯、汽油配制的上光剂，使橡胶制品表面呈出光泽，产生的有害因素主要是甲苯、汽油。
（九）冲边清洗
将板、管、带等工件集中用沸水或酸碱液清洗、晾干。
产生的有害因素主要是硫化氢、二硫化碳、高温、噪声。
（十）纺织缠绕
用编织机、缠绕机，将纤维或铜丝等编织缠绕在编织胶管或缠绕的内胶层上，制成纺织缠绕胶管坯件。
产生的有害因素主要是噪声。
（十一）包铅硫化
将压好外胶的胶管坯件，用包铅机进行包铅，然后进行硫化，再将胶管坯件放到剥铅机上，将管坯上的铅剥下。
产生的有害因素主是铅尘、铅烟。
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（十二）橡胶压延
用压延机进行加工，包括贴胶擦胶、压片、合布、压花、压型等。
产生的有害因素主要是噪声。
（十三）胶片压出
按生产工艺要求，通过压延机等设备，将混炼胶压成具有定形状的胶片。
产生的有害因素主要是有机粉尘。
（十四）帘布贴合
将已裁断的帘布卷在贴合机上先后卷成数层圆筒状帘布并使之紧密贴合，以供后道工序使用。
产生的有害因素主要是有机粉尘。
（十五）胶辊辊芯处理
胶辊金属芯先除去油污和铁锈，再经喷砂处理，然后用汽洗干净，涂上粘合胶浆。
产生的有害因素主要是矽尘、汽油。
（十六）胶辊表面加工
根据胶辊的硬度，采取不同的加工方式，先在车床上旋，再用碳化硅砂轮磨光，或用砂布磨光。
产生的有害因素主要是碳化硅尘、有机粉尘。
（十七）胶乳海绵制取
将天然胶乳先用甲醛去氨，再与合成胶乳混合，然后加入泡剂等辅料，经起泡胶凝、硫化洗涤，干燥后即得胶乳海绵品。
产生的有害因素主要是氨、甲醛、高温、射频辐射。
5硫化烟气化学组成是十分复杂的，包括橡胶，配合剂，加工助剂等等，硫化过程产生的气体（硫化烟气）有烷烃，烯烃，芳烃，稠环芳烃类，硫化合物，胺类等等（而其成分随配方的不同而改变）。
楼主配方中含有硫磺，秋兰姆和氨基甲酸盐类促进剂，硫化过程除含有硫醇外，还有许多其它硫化物，特别提醒的是：该体系会产生较多的二硫化碳（该物质对人的神经系统毒害很大）。