MIL-STD-1916抽样计划

MIL-STD-1916抽样计划
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内容介绍
• • • • • • • MIL-STD-1916抽样计划的意义及适用范围 有关概念 实施的步骤 判定方法 对VL选择的讨论 实施MIL-STD-1916计划的一般要求 SQM抽样计划
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MIL-STD-1916抽样计划的意义
• 1.强调过程品管与持续不断改进的重要性； • 2.鼓励供应商建立品质体系与使用有效的过程 控制程序，从而建立预防性的品质制度，以不 合格过程改进之制度替代最终检验品质水准。
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MIL-STD-1916与MIL-STD-105E的比较
序号
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MIL-STD-1916抽样计划
以单次抽样为主，删除双次与多次抽样 抽样以“0收1退”当作判定标准，强调 不允许不良品之存在 对计数、计量及连续性作业均可适用 （分别有三种抽样表） 强调供应商品质系统的建立，以预防为 主 所使用的表格简便，含计数、计量及连 续性抽样仅有4个
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具体执行流程
确认检验方法， 确定验证水平（VL） 确认物料种类， 确定抽样计划 确认物料数量， 确定抽样数量
正常？加严？ 减量？ 计数型？ 计量型？连续型？
依照确定的数量数量进行抽样
依照0收1退标准进行判定
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表1样本代字（CL）对照表
批量
2-170 171-288 289-544 545-960 961-1632 验证水平（VL） Ⅶ A A A A A Ⅵ A A A A A Ⅴ A A A A A Ⅳ A A A A B Ⅲ A A A B C Ⅱ A A B C D Ⅰ A B C D E
1633-3072
3073-5440 5441-9216 9217-17408 17409-30720 ≥30721
A
A B C D E
A
B C D E E
B
C D E E E
C
D E E E E
D
E E E E E
E
E E E E E
E
E E E E E
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表2计数值抽样计划
验证水平（VL） 样本代字（CL） T A B C D E 3072 4096 5120 6144 8192 Ⅶ 1280 1536 2048 2560 3072 Ⅵ 512 640 768 1024 1280 Ⅴ 192 256 320 384 512 Ⅳ 80 96 128 160 192 Ⅲ 32 40 48 64 80 Ⅱ 12 16 20 24 32 Ⅰ 5 6 8 10 12 R 3 3 3 4 5
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定义
• 生产期间Production interval:一般以单班 生产的时间为定义，亦可将生产期间定为1 天 • 品质计划 • 水准Verification level
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执行步骤
• 1.根据质量要求指定不同的检验水平(共7级-I、II、III、IV、 V、VI、VII) • 2.选定抽样的形式(计量、计数、连续) • 3.根据批量大小或生产期间生产量与检验水平决定样本代 字 • 4.拟定抽样计划(N,n,Ac,Re→批量大小,样本数,允收数,拒 收数) • 5.进行抽样 • 6.执行转换程序 • 注：一般除非另有规定，均由正常检验开始。
MIL-STD-105E抽样计划
包含单次抽样、双次与多次抽样
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抽样以AQL系统作判定标准
MIL-STD-105E仅限于计数值抽样， MILSTD-414仅限于计量值抽样， MIL-STD1235仅限于连续性抽样 强调顾客的抽样技术，避免接收不合格 件 MIL-S来自百度文库D-105E有数十个之多
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MIL-STD-1916抽样计划适用范围
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定义
• 1.主要品质特性 Major characteristic 将导致产品失效或降低使用性的特性 • 2.主要不符合件 Major nonconforming unit 符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特 性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上 的主要品质特性。
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定义
• 1.次要品质特性 Minor characteristic 该特性不符合要求时，不会造成产品失效或降 低产品使用性 • 2.次要不合格件 Minor nonconforming unit 符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质 特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的 次要品质特性。
1134 1754 2524 3957 5709
527 842 1237 1714 2605
264 372 572 815 1101
125 180 246 368 513
55 83 116 155 228
27 36 53 73 96
NA NA NA NA NA
抽样阶段：频率 A B 1/3 4/17 4/17 1/6 1/6 2/17 2/17 1/12 1/12 1/17 1/17 1/24 1/24 1/34 1/34 1/48 1/48 1/68
C
D E
1/6
2/17 1/12
2/17
1/12 1/17
1/12
1/17 1/24
1/17
1/24 1/34
1/24
1/34 1/48
1/34
1/48 1/68
1/48
1/68 1/96
1/68
1/96 1/136
1/96
1/136 1/192
1.当批量比样本量小则100％检验。 2.加严检验在正常检验VL左边之隔栏，减量检验则为右边之隔栏。
K法（适用单边规格或双边规格者） A B C D E 3.51 3.58 3.64 3.69 3.76 3.27 3.32 3.40 3.46 3.51 3.00 3.07 3.12 3.21 3.27 2.69 2.79 2.86 2.91 3.00 2.40 2.46 2.56 2.63 2.69 2.05 2.14 2.21 2.32 2.40 1.64 1.77 1.86 1.93 2.05 1.21 1.33 1.45 1.56 1.64 1.20 1.20 1.20 1.20 1.21
• 1.本标准所提供的品质计划与程序，不能减 轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须 建立品质系统，包括制造程序，品管监控作 业，用以生产符合顾客品质要求的产品； • 2.本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或 无法筛选的产品。
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定义
• 1.严重品质特性 Critical characteristic: 在使用与维护过程中将造成人员危害或不安全的特 性 • 2.关键不合格件 Critical nonconforming unit 不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项 中包含一项以上的重要品质特性
F法（适用双边规格者） A B C D E 0.136 0.134 0.132 0.130 0.128 0.145 0.143 0.140 0.138 0.136 0.157 0.154 0.152 0.148 0.145 0.174 0.168 0.165 0.162 0.157 0.193 0.188 0.182 0.177 0.174 0.222 0.214 0.208 0.199 0.193 0.271 0.253 0.242 0.233 0.222 0.370 0.333 0.301 0.283 0.271 0.707 0.707 0.707 0.435 0.370
1.当批量比样本量小则100％检验。
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2.加严检验在正常检验VL左边之隔栏，减量检验则为右边之隔栏。
表4连续性抽样计划
验证水平（VL）
样本代字 （CL） T Ⅶ Ⅵ Ⅴ Ⅳ Ⅲ Ⅱ Ⅰ R
A B C D E
3867 7061 11337 16827 26912
2207 3402 5609 8411 11868
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转换法则
• 1.正常检验转加严检验 a. 计数值和计量值：最近2~5批中有2批被拒收 b. 连续性：不论是在筛选或抽样阶段，在样本5倍大小数 量内，有2个以上的不良 • 2.加严检验转正常检验 a. 不合格件的疵病原因已完成校正 b. 计数值和计量值：连续5批被允收 连续性：不论是在筛选或抽样阶段，在样本5倍大小数 量内，无不良
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判定方法
• 对于计数值抽样直接按0收1退进行判定 • 对于计量值抽样 1）测量值在规格范围内 2）符合K值判定条件或F值判定条件
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K值判定法
• 适用于存在单边或双边规格的抽样中 • 对于单边规格： (U-Xbar)/σ ≥K 或 (Xbar- L)/σ ≥K • 对于双边规格： (U-Xbar)/σ ≥K 且 (Xbar- L)/σ ≥K
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接收概率L(p)
对于一批产品，其批量为N,假定此种产品的平均不合格品率为p 如果采用一次抽样方案(n,c) ，当N满足：
n 0.10, p 0.10 N
时接收概率为：
i i L( p ) C n p (1 p) ni i 0
c
当c=0时，公式可简化为：L(p)=(1-p) ^n
备注：抽样数为n 接收水平为c i为不合格数 22
抽样数n与不合格率p的关系
序号 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ Ⅴ Ⅵ Ⅶ 接收概率 L(p) 0.88 0.88 0.88 0.88 0.88 0.88 0.88 不合格批率p ％ 2.524% 1.060% 0.399% 0.160% 0.067% 0.025% 0.010% 抽样数 n
n
接收概率L（p）与抽样数n的关系 抽样数n 100.00% 80.00% 60.00% 40.00% 20.00% 0.00% 0 500 L（p） 1000 1500
• L(p)=(1-p) ^n • 当不合格率p固定时，抽样数越大，被接收的概 率就越小，意味着抽样就越严格。
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一般需求
• 1. 若在合约中纳入MIL-STD-1916标准时，供应商应当执 行抽样检验。
1.当批量比样本量小则100％检验。 2.加严检验在正常检验VL左边之隔栏，减量检验则为右边之隔栏。
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表3计量值抽样计划
验证水平（VL） 样本代字 （CL） 加严 Ⅶ Ⅵ Ⅴ Ⅳ 样本大小 A B C D E 113 122 129 136 145 87 92 100 107 113 64 69 74 81 87 44 49 54 58 64 29 32 37 41 44 18 20 23 26 29 9 11 13 15 18 4 5 7 8 9 2 2 2 3 4 Ⅲ Ⅱ Ⅰ 减量
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F值判定
• 适用于存在双边规格的抽样中 • σ / (U-L) ≤F • 备注：
U为规格上限，L为规格下限 Xbar=(Σ Xi)/n σ =(((Xbar- Xi)^2)/(n-1))^1/2
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VL值的指定及使用
• 在MIL-STD-1916抽样计划中，并没有特 别指出VL如何指定 • 实际可以根据产品不良率的状况，选定 合适的抽样等级（N≥10n） • 当不良率一定时，抽样数越大，则允收 概率越小
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转换法则
• 3. 正常检验转减量检验
a.计数值和计量值：连续10批被允收 连续性：不论在筛选或抽样阶段，在样本10倍大小数量内，无不良 b. 生产是在稳定状态 c. 质量系统运作正常，且表现被客户或政府机构认为满意 d. 客户或政府机构同意减量检验，方可进行
• 4. 减量检验转正常检验 a. 计数值和计量值：有1批被拒收 连续性：有任何不合格品被发现 b. 生产情况不规则或发生延误 c. 质量系统运作表现被客户或政府机构认为不满意 d. 客户或政府机构因其他生产条件之故，认为应恢复至正常检验
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n
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接收概率L（p）与抽样数n的关系
序号 1 2 3 4 5 6 7 不合格批率p％ 2.500% 2.500% 2.500% 2.500% 2.500% 2.500% 2.500% 抽样数n 5 12 32 80 192 512 1280 接收概率L(p) 88.11% 73.80% 44.48% 13.19% 0.77% 0.00% 0.00%
抽样数n与不合格率p的关系 抽样数n
1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0.000% 0.500% 1.000% 1.500% 2.000% 2.500% 3.000% p
• p=1-L(p)^1/n 32 • 当接收概率L(p)固定 80 时，不合格率越高， 192 512 被发现的几率越大， 1280 所需的抽样数就越小， 品质异常越容易被发 现。