环己酮的生产现状及预测

环己酮的生产现状及预测

3.1 世界环己酮生产现状及预测

3.1.1 世界环己酮的发展及现状分析

环己酮为生产PA6、PA66的原料，也是生产己二酸的原料之一。世界上主要是以苯为原料来合成的。

1960年德国BASF公司采用环己烷氧化法建成大型环己酮生产装置，使环己烷氧化技术得以迅速发展，并导致聚酞胺纤维的大规模发展。

1967年,荷兰国家矿业公司(DSM)研究的苯酚加氢一步制取环己酮方法实现了工业化,但是,由于苯酚产量小,且价格偏高,用苯酚作为原料生产环己酮受到了限制。

1995年欧美经济复苏，自用品增加，国际市场民用丝、工业丝生产恢复，对己内酰胺的需求量增加，从而促使环己酮、己内酰胺价格上升。

1997年亚洲金融危机的影响,化工市场整体效益下滑,特别是消耗苯的产品如苯酚、苯胺、环己酮、硝基苯、氯苯等市场平淡;苯乙烯虽然国内市场缺口很大,但由于进口过多,市场也处于颓势。

1998-2000年美国进口的环己酮主要来自于荷兰和斯洛伐克,美国的环己酮主要出口到远东、加拿大和拉丁美洲。

2003年,乌兹别克斯坦也购买了48吨含量为99.9%的巴陵牌环己酮优级品,使该产品首次打入中亚市场。

在国外，纯净环己酮基本上是作为生产己内酰胺的中间产物而存在的，在国外，环己酮装置均与己内酰胺相配套，因此很少单独统计环己酮的产能、产量、消费量等，用环己酮路线生产1吨己内酰胺约消耗环己酮0.897吨左右，所以我们通过己内酰胺的统计数据间接了解国外环己酮的生产状况，通过下表我们可以了解环己酮的国外生产情况。此外，由于环己酮是己二酸的中间产物，有时己二酸生产厂家也生产环己酮，如日本旭化成，其环己酮生产能力为15万吨/年，

还有中国的辽阳石化公司、博汇化工、海力化工等。

表3.1 2004-2010年国外环己酮产品装置状况

单位：万吨/年

3.1.2 世界环己酮未来发展预测

全球主要新增产能都在亚洲，尤其是中国。

日本宇部原计划对泰国己内酰胺生产工厂进行扩建，其中己内酰胺生产工厂产能计划到2010年扩至13万吨/年。但遭遇金融危机后，宇部决定延迟该项目

并重新审查。

据专家调查，2010年世界己内酰胺生产能力约达到485万吨，产量为450万吨。对应环己酮生产能力达435万吨，产量404万吨。

预计2011年以后国外环己酮的生产能力将以2%-3%左右的速率增长。

表3.2 2010-2015年全球环己酮产品生产能力、产量预测

图3.1 2010-2015年全球环己酮产能、产量预测走势图

单位：万吨/年

3.2 我国环己酮生产现状及预测

3.2.1 我国环己酮的发展

我国的环己酮是伴随着己内酰胺行业的成长而发展起来的，在己内酰胺生产技术由苯酚路线变成环己烷路线时，环己酮行业才发展成为一个独立的行业。

在早期，环己酮只是己内酰胺和聚酰胺66的中间产物，各生产厂家的产品主要是自用，并无商品量形成。随着己内酰胺产品结构的调整和非酰胺应用领域的扩大，才形成了相当规模的商品量和环己酮行业。

1994年我国环己酮生产能力为11.59万吨/年，生产厂家有6家，能力最大

的厂家分别为中石化巴陵石化厂（原鹰山石化厂）和中石化南京东方化工厂引进DSM技术建设的4.4万万吨/年的生产装置，其余厂家的生产能力均在1万万吨/年以下。

1996年我国有环己酮生产企业7家，环己酮产量达到9.96万吨。其中，巴陵石油化工公司是当时我国环己酮产量最大的企业，1996 年产量达到5.55万吨，占全国总产量的55.7%。

1998年我国环己酮生产能力约15.5万吨，产量14.5万吨，每年进口环己酮近万吨。

2000 年我国环己酮的产量约为21.4万吨，开工率接近90%，其中环己酮商品量约为4.6万吨。在这9家生产厂中，有4家环己酮全部用于自己生产己内酰胺和尼龙66，合计生产能力为 18.1万吨/年，占国内总生产能力的3/4。2000年上述4家企业约生产环己酮16万吨，占全国总产量的76%。

2002年，我国的环己酮生产能力为30万吨，生产量约26万吨，其中20万吨为生产厂家自用生产己内酰胺或聚酰胺66，约有4～6万吨为市场商品量。加上每年进口约4万吨，我国环己酮表现需求量约为30万吨，商品量约为10万吨，虽然有部分进口，但产销总体处于平衡状态。

近年来，国内环己酮需求不断扩大，企业出于发展的需要，纷纷考虑采用先进技术，扩大生产能力，以求达到经济规模，提高企业经济效益。

2004年巴陵有限公司对原有的4.5万吨/年环己酮装置改扩建到7万吨/年。今年巴陵石化环己酮事业部在生产经营遭遇严峻形势的情形下，瞄准行业先进水平，层层动员，对标挖潜，将指标进行逐级分解落实，切实抓好挖潜增效工作，在逆境中力求新突破。截至6月30日，该部环己酮装置共产优质产品4.25万吨，同比增产1000余吨。其产品综合配套能力得到进一步提升。今年初，该部依托现有装置，自主进行装置由年产7万吨向年产10万吨的挖潜扩能改造一期工程。经40多天奋战，于1月6日打通全部流程，产出优质环己酮产品。与此同时，为消除生产瓶颈，增强装置竞争力，该事业部还通过每次提高100标方气量，杜绝非计划停车，逐步提高氧化生产负荷，将氧化负荷提至14200标方/小时，装置产酮最高达到270吨/天，使装置满负荷生产。该部技术人员还充分挖掘烷三

塔的潜力，努力提高采出量，在原有基础上，烷循环量提高了13吨/小时，保证了整个装置在产量提高的同时，收率也大幅提高，使环己酮精馏产酮能力达到10万吨/年，并相应增加了环己烷产品的生产能力。产品质量进一步改善，该事业部层层建立质量责任制，以抓质量问题的整改、质量措施的落实和推进为重点，全力提升产品质量。为了使产品的应用领域从低档油漆、油墨向高档环保型涂料转型，从溶剂应用向原料型应用转移，该部通过持续开展质量攻关，提高了产品微观质量，不仅实现了对产品质量要求更高

的化纤级环己酮的连续生产，还能联产溶剂环己酮。该部还采用超重力分离新技术，使设备运行周期由原来的两个月延长至一年以上，不但使装置运行更平稳，还提高了产品实物质量。今年2月，该部科研人员通过大胆尝试“双塔倒开”全新生产工艺，不但减少了醛类杂质，且将醛类、2—庚酮彻底清除，成功生产出含量达99.95%以上、庚酮含量小于30ppm的化纤级环己酮，质量高于国家标准，成了市场的“抢手货”。事业部已经向国内三家使用进口装置的下游企业提供1.4万余吨化纤级环己酮。成本指标进一步优化。该事业部抓住工序成本“牛鼻子”，加大各项降本增效措施实施力度。环己酮车间针对不同岗位，在科学调度的基础上，围绕目标成本，持续推行成本核算体系，班组每天进行消耗核算，定期进行消耗分析与总结，使产品的各项消耗指标处于受控状态。他们调整和优化工艺指标，使苯耗逐步接近预订目标。他们还严格控制与缩小尾气含氢指标范围，既降低了氢气的耗量，又保证了环己烷的凝固点，达到了产品成本与产量的双赢。仅4月份，装置主要物耗指标——每吨苯耗比上月下降7公斤。该部焚烧环己酮生产过程中产生的废碱液的环保装置，多年来一直采用干气乳化油燃料配比焚烧方式。在燃料乳化油价格不断上涨的情形下，该部通过试验，将纯干气引入焚烧炉代替乳化油。正式采用干气引入焚烧炉燃烧的装置运行稳定，此举每天可少用7.2吨乳化油，按全年1万小时的生产时间计算，每年可节约燃料成本200万元以上。此外，该部还进行变压吸附真空泵更新改造，自3月底投用后，只需开一台就能满足工况的要求，不但收率由92％提高到94％，当月多产氢气7.5吨以上，干气消耗每吨氢同比下降85公斤,各项技术指标取得了明显进步。6 月5日，该部实施干气换热器节能项目后，每年可节约燃烧气和冷却水费用80多