汽车设计-模板
汽车设计-汽车前减震器座设计规范模板
汽车设计-汽车前减震器座设计规范模板汽车前减震器座设计规范1范围本规范定义了前减震器座设计工作的内容及要求。
本规范适用于公司轿车、SUV等新车型开发的下车身减震器座设计校核工作。
2术语和定义动刚度: 结构在特定的动态激扰下抵抗变形的能力。
3前减震器座的功能3.1 减震器座连接前纵梁、轮罩上边梁及前围，是机舱结构中重要的组成部分之一。
3.2 减震器座通过弹簧和减震器，不但承受发动机、底盘、车身、货物和乘客的质量，还承受汽车行驶中由于车速、路面激励造成的动载荷，以及减震器撞击限位块造成的冲击载荷。
因此其可靠性不仅关系到整车能否正常运行，而且还关系到整车安全性。
4前减震器座结构介绍前减震器座结构通常由前轮罩和减震器安装板组成，如图1。
图 15配合零件的料厚关系减震器座相互配合焊接零件的料厚关系应满足表1要求：相邻零件料厚比不大于3；三层板焊接，两端零件料厚比不大于2。
表 16 前减震器座结构分类6.1 轮罩上端翻边与减震器安装板安装面周圈Z 向焊接，同时轮罩上端与减震器安装板翻边侧向周圈焊接，结构断面如图2，车型图片如表2所示。
图 2表 2-/1.2 -/1.0 -/2.5 -/2.3 丰田凯美瑞A01/A02焊点-/1.0 -/2.86.2 轮罩上端与减震器安装板翻边侧向周圈焊接。
结构如图3，车型图片如表3所示。
图 3DC04/1.0 SAPH440/2.5 本田雅阁（1排焊点）6.3 轮罩与减震器安装板连接结构如5.1或5.2所述，增加了流水槽与左右减震器座焊点连接，结构如图4，车型图片如表4。
图 4DC04/1.0 -/1.2 SAPH440/2.5 -/2.5 DC04/0.7 -/1.4 名爵/轮罩与减震器安装板一体成型，无单独减震器安装板，部分车型为保证强度可增加减震器安装加强板。
结构如图5，车型图片如表5。
流水槽图 56.5 轮罩与减震器安装板铸铝一体成型，车型图片如表6。
6.6 减震器座结构对比6.6.1 6.5所示宝马5系减震器座结构采用铸铝结构，主要用在高端车型中，暂不属于本文介绍的设计要求范畴。
车辆设计报告模板及范文
车辆设计报告模板及范文1. 引言车辆设计报告旨在对设计和研发的车辆进行全面的描述和评估，包括车辆的技术规格、结构设计、动力源、性能测试等方面。
本报告旨在向相关利益方提供关于车辆设计的详尽信息，以便于他们做出决策和投资。
2. 车辆设计概述本节主要介绍所设计车辆的背景和目标。
首先，描述车辆所属的市场行业和竞争环境，以及车辆在市场中的定位。
然后，概述车辆设计的目标，如提高燃油效率、增加载重能力等。
最后，说明本报告中包含的具体内容。
3. 技术规格本节列出车辆的技术规格，包括车辆的尺寸、重量、载重能力等。
同时，还需对车辆的安全性能、可靠性、环保性能等进行详细描述。
此外，还可以添加特殊可选配置，以满足不同用户的需求。
4. 结构设计本节介绍车辆的结构设计，包括车身结构、底盘结构等方面。
首先，描述车辆的整体结构和组成部件，如车身、转向系统等。
然后，详细描述每个部件的设计理念和选用材料，以及对结构强度和刚度的分析。
5. 动力源本节讨论车辆的动力来源，常见的有燃油发动机、电动机等。
首先，描述所选用的动力源的工作原理和特点。
然后，对动力源的性能进行详细评估，包括功率输出、转速范围等。
此外，还可以讨论动力源的节能性能和环保性能。
6. 性能测试本节对车辆的性能进行测试和评估。
首先，列出测试项目，如加速性能、制动性能等。
然后，详细描述每个测试项目的测试方法和测试结果，以及与竞争对手的对比。
此外，还可以添加其他特殊性能测试，如越野性能、通过性能等。
7. 结论本节对整个车辆设计进行总结和评估。
首先，总结所取得的设计成果和技术创新点。
然后，评估车辆在市场中的竞争力和发展潜力。
最后，提出改进意见和建议，以进一步提升车辆的性能和质量。
8. 参考文献在报告的最后，列出使用到的参考文献和资料。
按照文献著录规范，包括书籍、期刊论文、网址等。
范文1. 引言本报告旨在评估“XXX”公司设计的电动汽车。
该电动汽车是为了满足城市出行的轻便、环保和经济的需求而设计的。
汽车专用课程设计方案模板
一、课程名称汽车专用课程二、课程背景随着汽车工业的快速发展，汽车已成为人们出行的重要交通工具。
为了满足社会对汽车行业人才的需求，培养具有扎实理论基础和实际操作能力的汽车专业人才，特制定本课程设计方案。
三、课程目标1. 知识目标：使学生掌握汽车的基本原理、构造、性能、维修等方面的知识。
2. 能力目标：培养学生具备汽车故障诊断、维修、保养等实际操作能力。
3. 素质目标：培养学生的团队协作、沟通能力，提高学生的职业素养。
四、课程内容1. 汽车发动机原理与维修（1）发动机结构及工作原理（2）发动机维修技术（3）发动机故障诊断与排除2. 汽车底盘构造与维修（1）底盘各部件结构及功能（2）底盘维修技术（3）底盘故障诊断与排除3. 汽车电气系统与维修（1）汽车电气系统组成及工作原理（2）汽车电气设备维修技术（3）汽车电气系统故障诊断与排除4. 汽车车身维修（1）车身结构及维修技术（2）车身涂装技术（3）车身修复与整形5. 汽车故障诊断与维修（1）故障诊断方法（2）故障排除技巧（3）汽车维修案例分析五、教学方法与手段1. 讲授法：系统讲解汽车相关知识，使学生对汽车有全面了解。
2. 案例分析法：通过实际案例分析，提高学生解决实际问题的能力。
3. 实践操作法：在实验室或实训基地进行实际操作，让学生掌握汽车维修技能。
4. 讨论法：组织学生进行小组讨论，提高学生的团队协作和沟通能力。
六、课程评价1. 平时成绩：包括课堂表现、作业完成情况等。
2. 实践操作成绩：包括实验报告、实训报告等。
3. 期末考试成绩：包括理论知识和实际操作技能的考核。
4. 考核方式：笔试、口试、实践操作等。
七、课程实施与保障1. 教师队伍建设：聘请具有丰富教学经验和实践经验的教师。
2. 实训基地建设：建设完善的汽车实训基地，为学生提供实践操作平台。
3. 教材与教学资源：选用优秀的教材，配备丰富的教学资源。
4. 教学质量监控：定期进行教学质量检查，确保课程质量。
汽车设计-汽车顶盖设计规范模板
XX公司企业规范编号xxxx-xxxx汽车设计-汽车顶盖设计规范模板XXXX发布汽车顶盖设计规范模板1.范围本规范规定了汽车顶盖总成的设计要点及判定标准等。
本规范适用于两厢车及三厢车的顶盖总成的设计。
2.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是不注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 11566 乘用车外部凸出物74/483/EEC/ BQB 416 机动车辆外部凸出物ECE R26 关于车辆就其外部凸出物认证的统一规定BQB 416 烘烤硬化高强度冷连轧钢板及钢带Q/ZTB 05.003-2010 A-Class Surface 曲面模型质量设计规范FMVSS216 车辆顶盖碰撞保护（美国联邦机动车安全标准）FMVSS201 车辆头部防护（美国联邦机动车安全标准）3.术语与定义3.1 A-Class Surface造型外表面数字模型的一种，满足特定的技术质量要求，用于表示最终冻结的造型外表面。
3.2 主断面主断面是反映整车性能、结构、配合、法规等方面要求的截面。
主要规定了白车身主要部位的结构形式、搭接关系、间隙设定、主要控制尺寸及公差、装配、人机工程、法规等各方面信息，是车身设计工程可行性分析的重要手段和车身结构设计的重要依据。
3.3 NVHNVH是指车辆工作条件下乘客感受到的噪声（noise）、振动（vibration）以及声振粗糙度（harshness）,是衡量车身质量的一个综合性指标。
3.4 刚性分析顶盖外板拉延成型时，由于其塑性变形的不充分性，往往会使某些部位刚性较差。
刚性差的顶盖外板在受到振动后会产生空洞声，用这样的顶盖装车，汽车在高速行驶时就会发生振动，造成顶盖早期破坏，因此对顶盖外板以及顶盖总成的刚性要求不可忽视。
4.车身顶盖总成概述顶盖是车身构件的重要组成部，顶盖的重要性和房屋的屋顶同等重要，现有市场的所有乘用车中除了特殊功用下没有顶盖外，如：敞篷车和市内无顶观光巴士，所有乘用车都有顶盖。
汽车教学设计模板
汽车教学设计模板一、引言汽车教学是现代教育中一个重要的组成部分，它不仅能够培养学生的实际操作能力，还能够帮助学生理解汽车的工作原理以及正确的驾驶技巧。
本文将介绍一个汽车教学的设计模板，通过该模板，教师可以有效地进行汽车教学，提高学生的学习效果。
二、目标与要求1. 目标：通过汽车教学，使学生理解汽车的基本构造和工作原理，掌握基本的驾驶技巧，并能够安全地操作汽车。
2. 要求：学生需要具备一定的理论知识和实际操作能力，能够正确地操作汽车，并能够应对常见的道路交通情况。
三、教学内容及安排1. 理论教学阶段：a. 汽车的基本构造：引擎、变速器、传动系统、悬挂系统等。
b. 汽车的工作原理：燃油供应系统、点火系统、冷却系统等。
c. 驾驶技巧：起步、加速、刹车、转弯等。
d. 道路交通法规：交通信号、标志、标线等。
2. 实践教学阶段：a. 实验操作：学生进行汽车的日常保养与维修操作，如更换机油、清洗空气滤清器等。
b. 驾驶实操：教师指导学生进行汽车驾驶的实际操作，包括起步、变速、停车等。
c. 模拟道路情况：教师设置不同的道路情况，引导学生正确应对，如交叉路口、窄路段等。
d. 模拟考试：教师安排模拟考试，考核学生的驾驶技能和道路交通规则的掌握程度。
四、教学方法与手段1. 理论教学阶段：a. 讲述法：通过讲解汽车的基本构造和工作原理，帮助学生理解汽车的原理。
b. 示范法：教师进行实际的演示操作，让学生观察和学习。
c. 互动讨论：鼓励学生参与讨论，互相交流经验和观点。
2. 实践教学阶段：a. 实验操作：提供工具和材料，让学生进行实际的汽车保养与维修操作。
b. 模拟驾驶：借助驾驶模拟器或实际汽车，让学生进行实际的驾驶操作。
c. 观摩学习：组织学生观摩其他学生的驾驶操作，相互学习和讨论。
五、教学评估方式1. 日常观察：教师通过观察学生的实际操作能力和理解程度，给予及时的评价和指导。
2. 模拟考试：教师组织模拟考试，对学生的驾驶技能和道路交通规则的掌握程度进行评估。
汽车行业产品设计规格模板
汽车行业产品设计规格模板一、引言汽车行业是一个竞争激烈且不断发展的领域。
在这个行业中，产品设计起着至关重要的作用。
本文将提供一份汽车行业产品设计规格模板，以帮助设计师们更好地进行产品设计。
二、产品概述在这一部分，需要对所设计的汽车产品进行简要的概述。
包括产品的用途、目标市场、主要竞争对手等信息。
同时，还需要明确产品设计的目标和理念。
三、外观设计规格1. 整体外观- 描述产品整体外观的要求，如外形、比例、线条等。
- 强调产品的独特性和吸引力。
2. 前脸设计- 描述前脸设计的要求，如进气格栅、大灯、雾灯等。
- 强调产品的品牌特色和辨识度。
3. 车身设计- 描述车身设计的要求，如车顶线条、车窗设计、车身侧面线条等。
- 强调产品的动感和流线型。
4. 后部设计- 描述后部设计的要求，如尾灯、后备厢设计等。
- 强调产品的稳重和美感。
四、内饰设计规格1. 座椅设计- 描述座椅设计的要求，如舒适度、支撑性、材质等。
- 强调产品的舒适性和质感。
2. 仪表盘设计- 描述仪表盘设计的要求，如布局、显示效果、人机交互等。
- 强调产品的科技感和易用性。
3. 中控台设计- 描述中控台设计的要求，如功能布局、按键设计、娱乐系统等。
- 强调产品的人性化和便利性。
五、功能设计规格1. 动力系统- 描述动力系统的要求，如发动机类型、功率、燃油效率等。
- 强调产品的动力性能和节能环保。
2. 悬挂系统- 描述悬挂系统的要求，如悬挂方式、舒适性、操控性等。
- 强调产品的平稳性和操控性能。
3. 安全系统- 描述安全系统的要求，如气囊、制动系统、防抱死系统等。
- 强调产品的安全性和可靠性。
4. 娱乐系统- 描述娱乐系统的要求，如音响效果、导航系统、智能连接等。
- 强调产品的娱乐性和科技感。
六、质量控制规格1. 材料选用- 描述材料选用的要求，如外观材料、内饰材料等。
- 强调产品的质感和耐久性。
2. 制造工艺- 描述制造工艺的要求，如焊接、喷涂、组装等。
汽车设计-汽车后围板设计规范模板
XX公司企业规范编号xxxx-xxxx汽车设计-汽车后围板设计规范模板XXXX发布汽车后围板设计规范1目的、范围、内容概要1.1目的主要目的：指导后围板总成设计；提供一个后围板总成设计的思路。
1.2 范围该规范主要适应于M1类车型的后围板总成的设计。
M2，M3，N，O，L 类车后围板总成设计可以参考此指南的相关内容。
1.3 内容该规范主要介绍了汽车开发过程中后围板总成设计的过程，首先对后围板在整车中的功能进行了简要的描述，以及后围板总成设计所需要注意的要点，并且针对后围板处潜在的失效模式和以往车型出现的重大历史问题进行了汇总，在新车型开发过程中需要着重注意排查这些问题。
2.后围板总成主要功能定义2.1后围板总成功能概述后围板是车身骨架的一个重要构件，其功能主要有：创造空间功能、提高整车性能功能，主要包括碰撞，整车刚度、安装功能等。
2.2后围板总成对行李箱空间的考虑后围板一个重要功能是“围”，围的目的就是创造空间，所以在后围板设计时首要考虑的是其创造空间的功能，行李箱的最主要的功能是储物，而对于大多车行李箱内会有备胎的布置，所以对于备胎布置在行李箱内的车型，在后围板设计时必须考虑：1.后备胎的取放（备胎布置在行李箱内情况）2.其它随车工具的存放在满足以上存放空间的同时，使行李箱容积最大化。
2.3后围板布置对碰撞的考虑白车身在整车碰撞扮演至关重要的地位，对于后部碰撞，根据经验后部吸能空间必须有足够的间隙，才能满足碰撞法规，使整车碰撞性能满足目标要求，所以在造型过程中，后围板设计需校核与后保险杠外蒙皮间隙，给后保横梁、后保险杠以及保险杠吸能泡沫提供足够的布置空间，以便有充足的吸能空间，使整车满足碰撞设计目标。
为了满足中国和欧洲的后部碰撞法规要求，后围板到后保横梁距离至少需在35mm以上，推荐大于50mm。
图1 后围板处典型截面2.4后围板总成设计刚度方面的考虑整车刚度是轿车重要性能之一，刚度不足会造成车身出现疲劳破坏，现代汽车设计对刚度要求越来越高；车身骨架横梁是车身扭转刚度主要影响因素之一，而后围板总成位于车身后端，其功能相当与车身骨架的一根横梁，所以在后围板设计过程中尤其需注意后围板截面刚度，尤其是其与侧围的搭接头的刚度，如果刚度不足，会造成后背门洞拐角的疲劳开裂。
汽车设计-前机舱密封性设计规范模板
XX公司企业规范编号xxxx-xxxx汽车设计-汽车前机舱密封性设计规范模板前机舱密封性设计规范1 范围本规范规定了前机舱密封性的设计要点。
本规范适用于公司轿车、SUV等车型的设计。
2 规范性引用文件无。
3 术语和定义3.1 前机舱密封区域将前机舱形成封闭空间的结构，主要由前围板总成、左/右侧围总成、前地板总成、空气室总成和前风挡总成装置组成，如图1所示。
图1 前机舱密封区域3.2 主断面主断面是反映整车性能、结构、配合、法规等方面要求的截面。
主要规定了白车身主要部位的结构形式、搭接关系、间隙设定、主要控制尺寸及公差、装配、人机工程、法规等各方面信息，是车身设计工程可行性分析的重要手段和车身结构设计的重要依据。
4 前机舱区域主要结构密封性设计要点4.1 前围板总成与左/右侧围总成搭接处设计前围板总成和左/右侧围总成搭接处是容易引起前机舱漏水的风险区域（如图2）。
此处结构设计必须保证搭接合理、过渡顺畅、不允许存在遮挡、孔洞等密封胶无法实施的死角。
同时此处需保证点焊密封胶、焊缝密封胶至少两道密封胶的实施。
密封胶涂胶要求：涂胶高度3mm,点焊密封胶涂敷沿搭接边，与搭接边的边界保持6mm的距离，涂胶连续均匀，不得错涂、漏涂，避免焊接时点焊密封胶从焊缝中溢出。
如图2、3为公司A01/A02车身结构，此处能保证点焊密封胶、焊缝密封胶完整的施胶；而如图4为公司B01/B11车身结构，此处可保证点焊密封胶完整施胶，但由于红色圆圈处有一前挡板侧支撑板，导致该区域焊缝密封胶无法完全密封。
图2 前围板总成与左/右侧围总成搭接处图3 A01(A02)前围板与左/右侧围总成搭接处断面图4 B01(B11)前围板总成与左/右侧围总成搭接处结构及断面4.2 前围板总成与空气室总成搭接处设计空气室总成主要阻挡发动机舱的水进入驾驶室，并进行排水，淋雨试验或者下大雨时水流量大且急，因此空气室总成与前围板总成搭接处也必须采用完全密封设计。
汽车设计产品设计方案模板
汽车设计产品设计方案模板汽车设计产品设计方案I. 项目背景在当前汽车行业竞争日益激烈的市场环境下，为了满足消费者不断提升的需求，我公司决定开展一项新的汽车设计项目。
本设计方案旨在开发一款具有创新性、功能强大且符合市场需求的汽车产品。
II. 设计目标1. 创新性：设计出独特且引人注目的外观，以吸引消费者眼球，并凸显产品的独特卖点。
2. 功能性：设计出具有卓越性能、出色操控以及安全可靠的汽车产品，提供令人满意的驾驶体验。
3. 市场需求：根据市场调研结果，确保设计方案满足目标市场的需求，提高产品竞争力。
III. 设计思路1. 外观设计a. 设计师团队将借鉴现代艺术、科技和未来主义概念，创造出富有创意、动感十足的外观造型。
b. 通过使用流线型设计、时尚元素和优雅线条，打造出舒适、动感并富有辨识度的车身外观。
2. 内部空间设计a. 通过合理的内部布局和灵活的座椅设置，为乘客提供宽敞、舒适的空间。
b. 引入智能化技术和便捷的娱乐功能，提升乘客的驾乘体验。
3. 动力系统设计a. 结合环保和节能要求，采用先进的燃油技术或电动技术，降低车辆排放和能耗。
b. 提供高效的动力输出和精确的操控，以满足不同消费者的需求。
4. 安全性设计a. 采用先进的安全技术和系统，如车辆稳定性控制、主动刹车辅助等，确保驾驶安全。
b. 设计出具有抗碰撞、抗破坏性能的车身结构，提供乘客全方位的安全保护。
IV. 设计计划1. 前期筹备a. 确定项目团队成员及分工。
b. 进行市场调研，明确目标受众及其需求。
2. 概念设计a. 进行理念构思，确定设计方向。
b. 制作产品草图、3D模型和外观渲染图等设计稿件。
3. 细化设计a. 将概念设计方案进一步细化，确定最终设计方案。
b. 完善各部件的设计细节，确保与整体设计风格一致。
4. 样车制作a. 制作样车，并进行测试和验证。
b. 根据测试结果对设计方案进行优化和调整。
5. 生产准备a. 对产品进行成本评估和工艺优化。
汽车设计任务模板
70
80
40
50
60
燃 Ⅳ档等速燃油消耗 70
油
量（100）
80
经 济
（满载，不开空调） 90
性
100
110
120
50
60
70 Ⅴ档等速燃油消耗 80
量（100） （满载，不开空调） 90
100
110
120
7 / 15
整车主要性能参数
项目
目标值
≤1.0
Ⅰ型试验()
编号：
型轿车设计任务书 项目名称：
版本号：
编制： 校对: 审核： 会签： 批准：
年月日
版本：2009 年版
编
制/修改：2009-07-01
产品名称 产品型号
型式
任务来源
设 计 对 象
结构区别号
设 计 目 的
版本：2009 年版
编制/修改：
2009-07-01
设计原则
2 / 15
A．底盘系统：尽量借用参考样车底盘系统。 B．车身及附件： C.电气系统： D．空调系统：
20
起止时间
责任单位
序号 1
评审内容
方案设计 评审
评审时机 1．完成方案设计草图。 2．完成方案设计说明书。 3．动力性燃油经济性计算书。
1． 完成总成图、装置图、重要零部件图。
2． 完成总成和重要零部件的分析表。
2
技术设计 评审
3． 完成外购外协件清单及特殊材料清单。 4． 完成设计计算书。
5． 完成设计说明书。
1． 完成总成图、零部件图、装置图全套图
3
工作图设计 样。 评审 2． 设计明细表。
汽车教学设计教案模板及范文
1. 知识与技能：- 了解汽车的基本构造和功能。
- 认识不同种类的汽车及其特点。
- 知道汽车的发展历史和未来趋势。
2. 过程与方法：- 通过观察、讨论、实验等方式，提高学生的观察力和分析能力。
- 通过小组合作，培养学生的团队协作能力和沟通能力。
3. 情感态度与价值观：- 激发学生对汽车的兴趣，培养他们对科技发展的热爱。
- 增强学生的环保意识，认识到汽车发展对环境的影响。
二、教学重难点1. 重点：- 汽车的基本构造和功能。
- 不同种类汽车的特点。
2. 难点：- 汽车发展历史和未来趋势。
三、教学准备1. 教师：- 教学课件、汽车模型、图片、视频等。
- 汽车知识相关书籍或资料。
2. 学生：- 准备好笔记本、笔等学习用品。
（一）导入新课1. 教师通过提问的方式引入话题：“同学们，你们平时都乘坐什么样的汽车？对汽车有哪些了解？”2. 学生自由发言，教师总结并引出课题：“今天，我们就来学习汽车的相关知识。
”（二）新课讲授1. 汽车的基本构造和功能- 教师通过课件展示汽车的基本构造图，并讲解各部分的功能。
- 学生观察并提问，教师解答。
2. 不同种类汽车的特点- 教师展示不同种类汽车的图片和视频，让学生认识各种汽车的特点。
- 学生分组讨论，总结不同种类汽车的特点。
3. 汽车的发展历史和未来趋势- 教师简要介绍汽车的发展历史，重点讲解汽车技术的创新和发展。
- 学生分组讨论，预测汽车未来的发展趋势。
（三）课堂练习1. 教师发放练习题，学生独立完成。
2. 学生展示自己的答案，教师点评。
（四）课堂小结1. 教师总结本节课所学内容，强调重点和难点。
2. 学生分享自己的学习心得。
五、课后作业1. 查阅资料，了解一种自己感兴趣的汽车，并撰写一篇短文介绍。
2. 观看一部关于汽车的电影或纪录片，并写一篇观后感。
六、教学反思1. 教师对本节课的教学效果进行反思，总结经验教训。
2. 学生对本节课的学习效果进行反思，提出改进意见。
范文汽车教学设计教案一、教学目标1. 知识与技能：- 了解汽车的基本构造和功能。
汽车设计-车身外表面间隙段差的设计规范模板
汽车设计-车身外表面间隙段差的设计规范模板车身外表面间隙段差图设计规范本规范为了规范汽车产品车身外表面间隙、段差的设计而编制，规定了车身外表面间隙、段差图的设计，并规定了车身外表面间隙、段差的代号与标准值，间隙、段差的标注方法。
本规范适用于设计各类轿车、SUV等车身外表面间隙、段差设计。
1 术语和定义下列术语和定义适用于本规范。
1.1 车身间隙车身外表面两个零件之间的可见缝隙。
1.2 段差车身外表面两个零件之间高度差。
1.3 公差允许尺寸的变动量，即最大极限尺寸与最小极限尺寸代数差的绝对值。
1.4 间隙的分类——运动件与运动件之间的间隙，如前车门与后车门的间隙。
——运动件与固定件之间的间隙，如车门与门框之间的间隙，发动机盖及行李箱盖的周边间隙。
——固定件与固定件之间的间隙，如前大灯与前翼子板之间的间隙。
2 车身间隙、段差图的基本要求2.1 车身间隙、段差图应包括以下三个内容。
2.1.1 车身间隙、段差图明细表，该表应具有间隙、段差代号、位置、规范值等内容。
2.1.2 间隙、段差布置图可用立体图或平面三视图来表示，表明各种代号的间隙、段差在车身表面的布置情况2.1.3 对关键部位的间隙、段差还需以断面形式来表示，断面型式及内容参照断面图规范执行。
2.2 所标注的间隙值为该外表面的法向实际值，所标注的段差值为外表面的切向实际值，为表达清楚该间隙、段差的性质，可用断面来表示。
2.3间隙、段差图上的数值必须与该处主断面的设计值一致。
3 车身间隙、段差设计、检验规则3.1 车身间隙、段差设计规则3.1.1 车身间隙、段差设计应能满足生产工艺要求。
3.1.2 车身间隙、段差设计应能满足性能要求，如运动干涉。
3.1.3 车身间隙、段差设计应保证整车的外观协调美观。
3.1.4 运动件与运动件，运动件与固定件之间的间隙应稍大，保证不会发生干涉，固定件与固定件之间间隙稍小，以保证外观的美观性。
3.2 车身间隙、段差检验规则3.2.1 检查间隙、段差是否符合造型设计的要求。
汽车设计-汽车车门铰链设计规范模板
XX公司企业规范编号xxxx-xxxx汽车设计-汽车车门铰链设计规范模板XXXX发布汽车车门铰链设计规范1 范围本规范规定了汽车门铰链的设计要点及其判定标准等。
本规范适用于新开发的M1类和N1类汽车侧门铰链设计。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是不注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB15086-2013汽车门锁及车门保持件的性能要求和试验方法3 术语和定义3.1 侧前门从侧面看，当驾驶员座椅靠背调节到最垂直和最靠后位置时，车门50%或以上的开启面是位于该座椅靠背最后点的前方。
3.2 侧后门从侧面看，当驾驶员座椅靠背调节到最垂直和最靠后位置时，车门50%或以上的开启面是位于该座椅靠背最后点的后方。
3.3 门铰链装置确定车门与车身的相对位置，并能控制车门运动轨迹的装置。
3.4 门铰链与车门和车身相联接，能够绕上下方向的同一轴线回转且相互结合部件的总称。
3.5 纵向当门锁处于锁紧位置时，在锁体和挡块（或锁扣）的啮合点和门铰链旋转中心线所确定的平面内，并与门铰链旋转中心线垂直的方向。
3.6 横向当门锁处于锁紧位置时，垂直于锁体和挡块（或锁扣）的啮合点和门铰链旋转中心线所确定的平面的方向。
4 技术要求4.1 门铰链支架可靠性好，满足重复试验要求，且碰撞或受冲击后不脱落。
4.2 门铰链衬套转动灵活，不滞涩。
4.3 两铰链轴的轴线必须在一条直线上，为了使车门有自动关闭的趋势，铰链轴线应有一定的内倾角度（一般为0°~4°）和前、后倾角度（一般为0°~3°），但不宜过大（图1为某一款车的倾角设计）。
4.4两铰链的间足距应尽量大，一般不小于车门总长度的1/3或不小于300mm，以减小铰链的受力。
4.5铰链轴线应尽量布置得靠车门外板和车门前端，以减少车门旋转时铰链轴前面的车门的旋入量。
汽车设计-下车身重要安装硬点结构设计规范模板
汽车设计-下车身重要安装硬点结构设计规范模板XXXX发布下车身重要安装硬点结构设计规范1范围该规范适应于M1类车辆下车身重要安装硬点(动力总成装配硬点、悬架装配硬点、排气系统装配硬点)结构的设计。
主要介绍了汽车开发过程中下车身重要安装硬点的作用及在整车中的影响。
对下车身重要安装硬点在整车中的功能进行了概述，同时对下车身重要安装硬点设计要点作了描述。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
QCS 05 034-2015 前减震器座设计指南3术语和定义3.1动刚度是指计算结构在周期振荡载荷作用下对每一个计算频率的动响应，也称为频率响应。
4安装硬点及分布介绍下车身主要安装硬点有：发动机悬置安装点、副车架安装点、排气系统安装点、前减震器安装点等，其位置如图1所示。
11图1 下车身主要安装硬点位置5、功能介绍 5.1一般功能提供发动机、悬挂系统、排气系统等功能块的固定安装要求，起到连接底盘、动力总成与车身的作用。
5.2 特殊功能发动机的振动、轮胎的动不平衡和路面的不平所产生的振动、排气系统的振动等一切振源的振动，最终都是通过动力系统、悬挂系统、排气系统和车身的连接点，把振动的能量传入车身的，最终车身的振动转换为人感觉得到的振动和噪声。
连接点动刚度是室内怠速噪声与路面噪声的重要影响因素。
5.3性能要求考虑到安装硬点的一般功能，固定时需满足可靠耐久性。
考虑到本系统的特殊功能，还需要满足以下性能要求： a) 足够的强度能为动力总成、悬挂、排气系统提供足够的连接强度，以便操控良好。
因此关键部件通常采用高强度钢板。
需要通过CAE 计算满足强度要求。
b) NVH 性能满足动力总成悬置点、悬挂、排气连接点等的噪声、振动、平稳要求，需要通过CAE 计算满足动刚22355552233度性能要求。
汽车的创意方案(万能模板7篇).doc
汽车的创意方案（万能模板7篇）汽车的创意方案篇1一、活动主题营销自我，展现风采，成就未来。
二、活动目的让大学生体验营销，为将来的事业做好心理准备。
让大学生将所学的专业知识和技能得以应用，增加大学生的实践能力，增强营销意识，展示自我风采，转变营销观念。
锻炼大学生营销能力，与人相处能力，团队意识。
三、主办单位及承办单位(一)主办单位：汽车学院学生会(二)承办单位：汽车学院学生会学习部四、活动时间和地点(一)活动时间：20__年10月23日-20__年11月13日(二)活动地点：实训中心五、活动对象汽车学院全体学生六、前期宣传及报名工作(一)前期宣传：由学生会通过召集班委开会，海报，广播等形式向班级宣传此次比赛的相关事项。
(二)报名方式：以班级为单位统一报名，其中汽车营销专业大二及大三年级学生每班报名十人以上，其它班级人数不限。
(三)报名时间：10月23日12:00-10月28日21：30(四)报名地点：汽车学院学生会办公室七、活动流程安排(一)赛前流程1.笔试试题：由学习部负责出题，试题先交主席团审批，后交学院审批。
2.10月28日召集班长开会，通知汽车营销技能大赛的相关事项。
3.邀请评委：七个评委。
4.制作横幅。
5.预赛决赛提前一天进行抽签。
(二)比赛流程比赛分为三个阶段，第一阶段初赛笔试，录取20人。
第二阶段复赛车型销售介绍，录取10人。
第三阶段决赛模拟销售。
1.初赛——笔试1)考试时间：10月30日16：00-17:30。
2)考试地点：2-201及2-2022.复赛——车型销售介绍1)复赛时间：11月6日18:002)复赛地点：老报告厅3)预赛流程A.主持人介绍嘉宾及评委，后宣读评分标准。
B.有请领导致辞并宣布比赛开始C.参赛选手依次进行车型销售介绍。
D.每三名参赛选手介绍完毕，宣读前两名参赛选手成绩。
E.有请领导做最后的总结。
3.决赛——模拟销售决赛时间：20__年11月13日决赛地点：实训中心八、比赛评分标准（百分制）(一)复赛评分标准1.每位参赛者的时间必须控制在8分钟以内。
汽车设计-汽车玻璃升降器技术条件规范模板
汽车设计-汽车玻璃升降器技术条件规范模板1.引言1.1目的1.2适用范围1.3定义2.技术要求2.1性能指标2.1.1最大承载能力2.1.2升降速度2.1.3抗震能力2.1.4噪声水平2.2结构要求2.2.1动力驱动装置2.2.2引导装置2.2.3限位装置2.2.4传动装置2.3安全要求2.3.1防夹功能2.3.2防盗功能2.4.1防水性能2.4.2抗腐蚀性能2.4.3防尘性能2.4.4抗紫外线性能3.检测标准3.1性能检测3.1.1承载能力测试方法3.1.2升降速度测试方法3.1.3抗震能力测试方法3.1.4噪声水平测试方法3.2结构检测3.2.1动力驱动装置测试方法3.2.2引导装置测试方法3.2.3限位装置测试方法3.2.4传动装置测试方法3.3安全检测3.3.1防夹功能测试方法3.3.2防盗功能测试方法3.4.1防水性能测试方法3.4.2抗腐蚀性能测试方法3.4.3防尘性能测试方法3.4.4抗紫外线性能测试方法4.标志和包装要求4.1产品标志4.2产品包装5.附录5.2术语定义以上是汽车玻璃升降器技术条件规范模板的大致内容，根据具体需求和标准，可以在各个章节中添加更详细的要求和测试方法。
该规范模板旨在确保汽车玻璃升降器的性能、结构、安全性和环境适应性符合相关要求，并提供相应的检测标准和评估方法。
在实际应用中，应根据具体产品的特点和技术要求进行具体制定和补充，以确保规范模板的完整性和可执行性。
汽车设计-汽车发动机盖性能校核规范模板
XX公司企业规范编号XXXX-XXXX汽车设计-发动机盖（罩）性能校核规范模板XXXX发布发动机盖（罩）性能校核规范1 范围本规范定义了发动机盖性能设计校核工作的内容及要求。
本规范适用于公司轿车、SUV 等新车型开发的发动机盖性能设计校核工作。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有修 改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是 否可使用这些文件的最新版本，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
2003/102/EC 欧洲行人碰撞保护技术指令3 对于产品设计的校核要求3. 1结构性能 3. 1.1模态频率边界条件一一自由，无约束。
试验样件要求一具有代表性的整车（车身状态稳定，尺寸符合要求）；——试验发动机盖：材料合格，尺寸合格，焊接，涂装，总装工艺符合要求，装配完整的发动机盖。
目标一阶自由模态M20Hz 。
3. 1.2扭转刚度图1发动机盖一阶模态 Min=2^39E-O2 Nccfeei3EB1OI2E4O1 fiOWE«<Xl 6019E4O3 MFEQD 2 OREO 2 114EXC 1迹旳1 —1 XQG*O1KVi< = 13J1E*01 PSde 16?7UMn = 2 114EXQ 冷de 12紳Cortour Pint Displ»ement(t^9)Analyse stem W-2.V7EXJ!3JX-KJ1«-192疋如 —1G5^tOfI.377E401 1 1O2E-K31•8 27^-KJO5 52壬⑷0 2.77 壬 ・-2 33^-02■ hb rosdt2 477EKJ1N0(fe -5J40图2发动机盖二阶模态图3扭转刚度约束条件图4扭转刚度分析结果试验样件要求一具有代表性的整车（车身状态稳定，尺寸符合要求）；——试验发动机盖：材料合格，尺寸合格，焊接，涂装，总装工艺符合要求，装配完整的发动机盖。
正向设计---精品模板
汽车设计流程(正向）汽车的正向设计流程主要包括7个阶段：方案策划阶段、概念设计阶段、目标成本、工程设计阶段、样车试验阶段、生产准备阶段、销售阶段。
一、方案策划阶段在方案策划阶段最重要的是市场调研和项目可行性分析。
通过市场调研对相关的市场信息进行系统的收集、整理、纪录和分析,可以了解和掌握消费者的汽车消费趋势、消费偏好和消费要求的变化,确定顾客对新的汽车产品是否有需求，或者是否有潜在的需求等待开发，然后根据调研数据进行分析研究，总结出科学可靠的市场调研报告，为企业决策者的新车型研发项目计划,提供科学合理的参考与建议。
汽车市场调研包括市场细分、目标市场选择、产品定位等几个方面.项目可行性分析是在市场调研的基础上进行的，根据市场调研报告生成项目建议书，进一步明确汽车形式（也就是车型确定是微型车还是中高级车）以及市场目标。
可行性分析包括外部的政策法规分析、以及内部的自身资源和研发能力的分析，包括设计、工艺、生产以及成本等方面的内容。
在完成可行性分析后,就可以对新车型的设计目标进行初步的设定，设定的内容包括车辆形式、动力参数、底盘各个总成要求、车身形式及强度要求等。
将初步设定的要求发放给相应的设计部门，各部门确认各个总成部件要求的可行性以后，确认项目设计目标，编制最初版本的产品技术描述说明书，将新车型的一些重要参数和使用性能确定下来。
在方案策划阶段还有确定新车型是否开发相应的变形车,确定变形车的形式以及种类。
项目策划阶段的最终成果是一份符合市场要求，开发可行性能够保证得到研发各个部门确认的新车型设计目标大纲。
该大纲明确了新车型的形式、功能以及技术特点,描述了产品车型的最终定位，是后续研发各个过程的依据和要求，是一份指导性文件.二、概念设计阶段概念设计阶段开始后就要制定详细的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点；评估研发工作量，合理分配工作任务；进行成本预算，及时控制开发成本；制作零部件清单表格，以便进行后续开发工作。
汽车设计-汽车车身用标准件选型规范模板
XX公司企业规范编号xxxx-xxxx汽车设计-汽车车身用标准件选型规范模板汽车车身用标准件选型规范1 范围本规范主要介绍了车身所用标准件的常见类型，阐述了各类标准件在车身上的应用及选取则，包括螺栓长度的选用、螺栓和螺母公称直径的选用、螺纹牙距的选用、特殊螺栓、螺母的选用等，为以后车身标准件选用提供一个参考。
本规范适用于众泰轿车、SUV等车型的设计。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是不注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T3098.1 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T3098.2 紧固件机械性能螺母粗牙螺纹GB/T3098.3 紧固件机械性能紧定螺钉GB/T3098.4 紧固件机械性能螺母细牙螺纹GB/T3098.5 紧固件机械性能自攻螺钉GB/T5779.1 紧固件表面缺陷—螺栓、螺钉和螺柱GB/T5779.2 紧固件表面缺陷—螺母GB/T94.1 弹性垫圈技术条件弹簧垫圈QC/T607 六角螺母和锥形弹性垫圈组合件GB/T5783 六角头螺栓—全螺纹—A和B级GB/T5789 六角法兰面螺栓—加大系列—B级GB/T1664 六角法兰面螺栓GB/T2673 内六角花形沉头螺钉GB/T29.2 十字槽凹穴六角头螺栓GB/T5782,GB/T5783 六角头螺栓—粗牙GB/T5785,GB/T5786 六角头螺栓—较细牙GB/T6177 六角法兰面螺母GB/T6560 十字槽盘头自攻锁紧螺钉GB/T70 内六角圆柱头螺钉GB/T819 十字槽沉头螺钉GB/T845 十字盘头自攻螺钉GB/T847 十字槽半沉头自攻螺钉QC/T613 六角法兰面自排屑螺母GB/T9074.1 十字槽盘头螺钉和平垫圈组合件GB/T9074.3 十字槽盘头螺钉和弹簧垫圈组合件GB/T9074.14 六角头螺栓和平垫圈组合件GB/T9074.15 六角头螺栓和弹簧垫圈组合件GB/T9074.17 六角头螺栓、弹簧垫圈和平垫圈组合件GB/T9074.18 十字槽盘头自攻螺钉和平垫圈组合件GB/T9074.19 十字槽盘头自攻螺钉和大垫圈组合件GB/T9074.4 十字槽盘头螺钉、弹簧垫圈和平垫圈组合件GB/T9456 十字槽凹穴六角头自攻螺钉GB/T96 大垫圈GB/T95 平垫圈QC/T330 A型簧片螺母QC/T340 六角法兰面承面带齿螺栓QC/T602 十字槽大半圆头自攻螺钉GB/T6187 全金属六角法兰面锁紧螺母GB/T 16823.1 螺纹紧固件应力截面积和承载面积GB/T10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验QC/T625 汽车用涂镀层和化学处理层QC/T326 汽车标准件产品编号规则3 汽车车身所用标准件常见类型汽车车身所用标准件常见类型主要分为三大类：螺栓、螺钉和螺母，每一类又根据是否焊接和结构形式的不同分为若干类，常见的类型列举如下。
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汽车设计课程设计学校大连理工大学班级姓名学号指导教师目录1. 课程设计任务书 (1)2. 汽车主要参数确定 (3)3. 发动机的选择 (5)4. 离合器的确定 (5)5. 轮胎选择 (6)6. 主减速器的传动比 (6)7. 传动系最大传动比 (6)8. 机械式变速器的设计 (6)9. 悬架导向机构结构形式 (11)10. 转向机构 (11)11. 制动系 (11)12. 驱动桥设计 (11)13. 车架 (15)14 . 参考文献 (18)（1）确定轴数。
由单轴最大允许轴载质量为10t，并且双轴汽车结构简单，制造成本低，故采用双轴方案。
（2）驱动形式。
采用4x2形式，后轮双胎驱动。
（3）布置形式。
发动机后置后轮驱动，直列六缸柴油发动机。
2.2 汽车主要尺寸（1）外形尺寸。
总长：11000mm总宽：2496mm总高：3240mm（2）轴距和轮距。
轴距：5600mm轮距：前轮2020mm后轮1860mm（3）前悬和后悬。
前悬：2300mm后悬：3200mm2.3质量参数确定最大总质量：15500kg前轴（36%）：5580kg后轴（64%）：9920kg2.4性能参数选择（1）动力性能参数。
1）最高车速：100km/h2）最大爬坡度：16.7°（30%）（2）燃油经济性。
限定工况下燃油消耗23L/100km（3）最小转弯直径。
=20m（4）通过性几何参数。
最小离地间隙：260mm汽车通过角度接近角：20°离去角：12°纵向通过半径：7m（5）操纵稳定性参数。
前、后轮侧偏角绝对值之差：2°车身侧倾角：3°制动前俯角：1.2°（6）制动性参数。
满载30km/h 初速度紧急制动，最大制动距离小于9m，平均制动减速度大于5.0m/3. 发动机的选择 3.1 发动机形式的选择 选择直列水冷式柴油机3.2 发动机主要性能指标的选择 （1）发动机最大功率和相应的转速。
最大功率由下式进行计算=4-6档变速箱=95% 单级主减速器=96%万向传动节=98%=90%滚动阻力系数 =0.02 空气阻力系数=0.65迎风面积由汽车总高和总宽计算得A代入数值得最大功率转速 =2400r/min （2）最大转矩。
0 (N m)最大扭矩转速 =1500r/min根据以上计算可以选定：康明斯ISBE250 30欧Ⅲ型柴油发动机 形式：四冲程、直列六缸、水冷、电控燃油喷射 燃油类型：柴油 启动方式：电启动进气形式：增压空气中冷 悬置方式：液压悬置 额定转速：2700r/min4. 离合器的确定 4.1形式选择拉式膜片弹簧离合器，双从动盘4.2主要参数 （1）后备系数 β=1.8（2）单位压力 =0.4MPa（3）摩擦片外径D 、内径d 和厚度b 。
摩擦片外径有下式计算得直径系数 =23.0摩擦片内外径比值c=0.6摩擦因数 f=0.3摩擦面数 Z=4=90%=0.02 =0.65A=171.7kw=2400r/min=820 N m=1500 r/minβ=1.8 =0.4MPa摩擦片内径 d=D=2470.6=148(mm)摩擦片厚度 b=3.5（mm ） （4）离合器间隙=3~4mm5. 轮胎选择 前轮胎载荷=5580/(2*0.19)=3100 kg后轮胎载荷=9920/（4*0.9*0.85）=3242 kg=3242*9.8=31770 N据此选择轮胎，规格为12.00R20的子午线轮胎, 普通螺纹，自由直径1125mm ，单胎，18层，最大负荷32700 N ，气压7.4MPa ，标准轮辋8.56. 主减速器的传动比传动系最小传动比由下式确定式中：r 为轮胎半径该公交车选用普通断面子午线轮胎，规格为12.00R20，自由半径d=1125mm,选取计算常数F=3.05则轮胎半径 r(m)则若直接档 =1 ，则主减速器传动比取选用单级主减速器7. 传动系最大传动比传动系最大传动比，需要满足最大爬坡度变速器一挡时的最大爬坡度为30%,即α≈16.7°,代入式中得取=6.5，变速器的速比范围是1~6.5。
传动系最大传动比=6.5×5.5=35.75。
8. 机械式变速器的设计8.1 变速器传动机构布置方案确定采用中间轴式变速器传动，其特点是：①设有直接挡；②1挡有较大的传动比；③挡位高的齿轮采用常啮合齿轮传动，挡位低的齿轮（1档）可以采用或不采用长啮合齿轮传动；④除1挡以外，其他挡位采用同步器或啮合套换挡；⑤除直接挡外，其他挡位工作时的传动效率略低。
传动方案采用的2、3、4挡采用常啮合齿轮传动，5挡为直接挡，1档、倒挡用直齿滑动齿轮换挡。
8.2 零部件结构形式D=247mmd=148mm b=3.5mm =3~4mm规格为12.00R20的子午线轮胎自由直径1125mm=35.75（1）齿轮形式。
长啮合齿轮均采用斜齿圆柱齿轮，1挡和倒挡采用直齿圆柱齿轮。
（2）换挡机构形式。
使用同步器能保证迅速、无冲击、无噪声换挡，而与操作技术的熟练程度无关，从而提高了汽车的加速性，燃油经济性和行驶安全性。
但它的结构原理，制造精度较高，轴间尺寸大，所以1挡和倒挡采用结构简单的直齿滑动齿轮换挡，使用率高的其他挡位采用同步器换挡。
（3）变速器轴承。
变速器结构紧凑，尺寸小，所以齿轮与轴之间的轴承采用滚针轴承，变速器第一轴后端和第二轴后端采用圆柱滚子轴承中间轴使用深沟球轴承，第一轴前端采用一端有密封圈的深沟球轴承。
8.3 变速器主要参数的选择8.3.1 确定各挡速比按照等比级数分配，对4挡、5挡间速比根据情况调整。
公比q=则各挡速比为1挡2挡3挡4挡5挡倒挡8.3.2 初选中心距AA中心距系数变速器传动效率则8.3.3 外形尺寸变速器壳体的轴向尺寸8.4 齿轮参数（1）模数。
一档直齿齿轮m=4.5mm 其他挡位齿轮m=4mm 同步器接合齿m=3.5mm （2）压力角α。
变速器齿轮采用压力角为20°同步器采用压力角30°（3）齿宽b。
第一轴常啮合斜齿轮宽度=84=32mm1挡滑动直齿齿轮和倒挡滑动直齿齿轮宽度=8×4.5=36mm其余挡位斜齿轮宽度取=74=28mm（4）各挡齿数的分配。
1）5挡变速器的传动方案如（图1）1挡传动比=一档直齿齿轮 m=4.5mm 其他挡位齿轮 m=4mm 同步器接合齿 m=3.5mm 变速器齿轮采用压力角为20° 同步器采用压力角30°=32mm=28mm1挡采用滑动直齿齿轮传动，模数m 为 4.5，中心距A=155.1mm 则取，然后进行大小齿轮齿数的分配。
中间轴上的1挡齿轮1挡大齿轮齿数=552）对中心距A 进行修正A=3）确定常啮合齿轮副的齿数。
由式 =得1.655常啮合传动齿轮中心距和1挡齿轮的中心距相等。
初选螺旋角由式和式得26.7 取整为取整为验证1挡传动比=，齿数分配不合理。
进行齿数调整，令此时传动比满足要求。
由式得=22°4）确定其他各挡齿数先进行2挡齿数分配，有如下关系由得从抵消或减小中间轴上的轴向力出发还应尽量满足下列关系式取=18°进行试凑相差较大，为尽量缩小差距，取将数据代入上述式中求得取整得取整得验证传动比=齿数分配合理由计算精确的螺旋角用上述方法计算得5）确定倒挡齿轮齿数及中心距。
取则计算倒挡轴与中间轴的中心距mm取整由求得取整最终确定倒挡传动比为确定倒挡轴与第二轴的中心距。
8.5 齿轮弯曲强度计算（1）直齿齿轮弯曲强度计算对变速器倒挡的直齿齿轮（即齿轮13）进行强度计算N.mm应力集中系数摩擦力影响系数齿形系数y=0.19齿宽影响系数代入数据得满足弯曲强度。
（2）斜齿齿轮弯曲强度计算对变速器倒挡的斜齿齿轮进行强度计算应力集中系数齿宽影响系数重合度影响系数齿形系数y=0.184代入数据计算满足强度要求。
8.6齿轮接触强度计算利用公式计算齿轮接触强度。
（1）第一轴常啮合齿轮接触强度代入数据得采用渗碳处理齿轮满足要求。
（2）1挡和倒挡直齿齿轮接触应力计算代入数据得采用渗碳处理齿轮满足要求。
8.7 轴的强度计算第一轴花键部分直径d按下式初选经验系数K=4.5代入得第二轴和中间轴中部直径d中间轴的最大直径d和支撑间距离L的比值d/L=70/435=0.16满足设计要求。
第二轴支撑间的距离第二轴d/L=70/371=0.189 满足设计要求。
经计算满足强度要求。
9. 悬架导向机构结构形式前后悬架均为纵置多片钢板弹簧、非独立悬架，双向作用液压减震形式10. 转向机构转向盘直径：550mm转向器：循环球式传动比：2611. 制动系前后采用独立双回路液压制动系统，制动阀为双腔串联活塞式。
行车制动器：前后均为鼓式驻车制动器：中央鼓式制动鼓由机械式软轴操作空气压缩机：单腔风冷式储气筒：整体双腔式12. 驱动桥设计12.1 总体结构设计采用非断开式驱动桥，单级螺旋锥齿轮减速器减速比：5.5桥壳形式：整体式半轴形式：全浮式差速器形式：直齿圆锥齿轮式12.2主减速器齿轮计算载荷的确定（1）按发动机最大转矩和最低挡传动比确定从动锥齿轮的计算转矩动载系数发动机最大转矩液力变矩器变矩系数k=1分动器传动比计算驱动常数n=1主减速器传动比传动效率η=95%*98%=0.931一挡传动比代入数据求得（2）按驱动轮打滑转矩确定后轴载荷：汽车最大加速度时后轴负荷转移系数：5附着系数：车轮滚动半径：轮边减速器传动比：传动效率=90%代入数据得主动锥齿轮的计算转矩为代入得12.3 锥齿轮主要参数选择（1）主从动锥齿轮数正好取为整数（2）从动锥齿轮大端分度圆直径和端面模数直径系数：则取整为同时应满足：模数系数：则两值都取整得：重新计算从动锥齿轮大端分度圆直径主动锥齿轮大端模数取整主动锥齿轮大端分度圆直径（3）主从动锥齿轮齿面宽和从动锥齿轮齿面宽取整为主动锥齿轮齿面宽取整为（4）中点螺旋角中点螺旋角β=35°（5）法向压力角法向压力角α=22.5°（6）螺旋方向主动锥齿轮左旋，从动锥齿轮右旋12.4 主减速器锥齿轮强度计算（1）单位齿长圆周力按发动机最大转矩计算代入数据得<1786 N/mm 满足设计要求。
（2）齿轮弯曲强度，按计算最大弯曲应力质量系数过载系数尺寸系数齿面载荷分配系数齿面宽b=74 mm大端分度圆半径D=429 mm齿轮弯曲应力综合系数大端模数代入数据得满足设计要求。
β=35°α=22.5°满足设计要求（3）齿轮接触强度，按计算最大接触应力尺寸系数齿面品质系数综合弹性系数质量系数过载系数齿轮载荷分配系数接触强度综合系数齿宽b=67 mm大端分度圆半径D=78 mm代入数据得< 2800满足设计要求。