质量异常处理管理办法

质量异常处理管理办法

1范围

为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制，特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。

本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。

2职责

2.1公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。

2.2 质控部

2.2.1负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。

2.2.2负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。

2.2.3负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。

2.3研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。

2.4质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。

2.5绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落

实。

3引用标准（无）

4名词解释

4.1 A类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏

水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题；压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问题；批量

性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。

4.2 B类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题，结构类问题（除涉及电气安全的），

认证类，较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较大的质量问题。4.3 C类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏

等一般性质量问题。

4.4 批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故：

1）A类缺陷比例达到0.5%（含）以上；

2）B类缺陷比例达到1%（含）以上；

3）C类缺陷比例达到5%（含）以上；

4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。

5流程图或步骤（无）

6管理程序

6.1质量异常的调查反馈流程

在出现质量异常问题后，由质控部发出《附表1：质量问题反馈表》给责任单位，责任单位在接到《质量问题反馈表》后，需在1个工作日内查明情况落实责任人（特殊情况需向质控部说明原因，经同意后可延长至2个工作日），并在《质量问题反馈表》上注明意见及签名后交发出单位相关人员，发出单位相关人员负责跟进。

6.2质量异常的考核分类

根据质量异常的发生原因将质量异常主要分为两类：第一类是因一般工作失误导致的质量异常（见6.2.1）；第二类是因管理失误导致的质量异常（见6.2.2）。根据造成质量异常的原因，依据以下不同的标准进行考核。

6.2.1一般工作失误导致的质量异常

6.2.1.1 Ⅰ类质量异常

1)明知设备不合格仍强行生产的；

2)当仪器设备等出现故障时，强行使用而导致的质量事故；

3)新模运行前未得到有效评估和试行，直接正常投入运行；

4)明知物料不合格仍对物料进行转运配送至生产线使用；

5)对物料进行收货、理货、分拣、配送等环节的交接过程中未进行自、互检或自、互检不规范等导致物料

状态异常；

6)对物资转运时，违反搬运、装卸作业行为和违反堆放、转运要求；

7)对外协物料或生产余料进行接收、退料时未按要求操作对生产造成影响的；

8)对物资或成品转运过程中未做防护措施或所做防护措施（如防雨、防晒）不到位；

9)物料配送过程中，由于人为操作不当或失误导致物料缺陷或批量返修未报废的，且未主动上报质控部；

10)发现因物料配送原因导致返修或报废而隐瞒不报或私自处理；

11)私自将未经检验或检验不合格物料用于生产而导致的质量事故；

12)因信息来源判断错误、交接错误导致备料错误或直接导致其他质量问题；

13)知道有质量问题，不及时停线反而继续组织增加生产产量；

14)对已要求作停产整改的生产线，违反规定擅自开线生产；

15)试生产过程中，对技术工艺文件的临时更改或实物与文件不符而继续试生产；

16)成品入库后被私自拆包或成品搬运损坏私自更换包装；

17)对需维修产品私自更换条形码而使产品流入仓库的；

18)其它严重违规操作而导致的质量事故。

6.2.1.2 Ⅱ类质量异常

1)试用物料未按要求填写物料试用记录单或填写错误；

2)发料时未执行“先进先出”原则而造成物料库存时间过长；

3)物料未按要求进行标识、存放、隔离导致的质量事故；

4)物料需求单位对已接收物料的存储、使用不规范（如物料未按定置要求放置、物料未粘贴标识或正确的

标识）；

5)在新产品正式生产前，未对其工艺、技术文件是否齐备进行检查核实，或检查后对异常情况未及时上报

处理而导致的质量事故；

6)备料、配送工序未严格按照计划和订单备料、发料、转运,但未对生产造成影响的；

7)物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量报废，且主动上报质控部；

8)在检验过程中未按规定进行检验、盖章、记录及标识；

9)破损的物流管理转运工装、容器等未及时修复仍投入使用导致较严重的质量事故；

10)后工序对物料进行转运或分拣前，未主动通知对应前工序人员来进行现场交接；导致物料流入后工序，

或影响物资的正常流通；

11)由于检验员工作责任心不强，操作员工质量意识不强，造成经检验物料在生产过程中出现批质量问题或

致命缺陷、明显的外观缺陷；

12)在检验过程中发现有质量问题处理不当而造成返包、返工或其它影响；

13)在检验/生产过程中发现有质量问题10分钟内未上报上级领导，延误信息传递导致质量异常；

14)擅自更改仪器设备所设定的技术参数或擅自拆卸仪器设备而影响仪器设备正常使用；

15)擅自更改技术工艺文件、图纸而造成的质量事故；

16)技术工艺等文件更改后一个工作日内未通知或未发放到相关部门造成的质量异常；

17)下发新文件后未及时更改原有相应文件、未及时回收旧版文件，继续使用旧文件而导致的质量异常；

18)由于工艺安排不合理出现质量事故；

19)BOM表（包括系统中下发BOM表或通知邮件）错误引发的质量事故；

20)质检人员在规定时间内未进行首检而造成的质量事故；

21)最终确定为外协外购件质量问题在一个工作日内未反馈给相关责任单位而导致的质量问题；

22)因检验管理人员的工作责任心不强、工作失误所造成的质量事故；

23)被检验员发现属分厂责任造成的批量事故，且未打包入库的；

24)被检验员或后工序发现批量物料配套错误的质量事故，且未打包入库的；

25)在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为严重；

26)成品抽测或后工序发现的质量问题，情节严重或已造成质量事故的；

27)分厂班组长在产品批量生产前未按规定要求参与首检（配套分厂非关键工序的首检可以由主机手参与，

若出错，班组长必须承担同等责任），或在首检过程中未拿相关工艺图文及与BOM表相关的资料、重要