生产过程检验流程
生产车间自检项目记录流程
生产车间自检项目记录流程为了保证车间生产产品的质量，现决定根据车间工作流程制定一套检查流程：1、下料处首件必须报检，批量零件进行10%抽检，主要检查项目有材质、材料的规格、平面度、腐蚀度，零构件的宽度、长度、边缘割痕、氧化物等等。
2、组立机处检查进行10%抽检，检查项目有截面大小，腹板偏心多少，翼板对接口和腹板对接口是否错开，错开的尺寸是否符合GB50205 钢结构施工验收规范。
3、龙安焊处检查10%柚检，检查项目有端头加没加引弧板，焊角大小是否合格，焊道有无气孔，咬边超出规范现象，焊道直线度，光滑度。
4、二次组装处进行100%检验，检查项目有构件上零构件的方向是否装反，主体是否有错，构件的总长和所有连接处，是否符合图纸和工艺需求，端头切割的垂直度、光滑度、有无割痕等现象。
5、二次焊接处检查进行10%抽检，检查项目有焊角是否符合图纸要求，熔透焊地方是否探伤合格，有无气孔咬边、弧坑根部收缩，未包角等现象超出规范。
6、外观检查处进行100%检查，检查项目有构件是否扭曲、直线度是否超差、焊角是否合格、焊道有没有气孔咬边、弧坑根部收缩超出规范现象，连接板变形是否已校正好。
7、油漆处进行10%抽检，检查项目有油漆颜色、材质、漆膜厚度、有无流挂现象（较多），有无漏喷或多喷现象。
8、环节处每工序由操作人员自检，本工序班长和下一道工序班长互检合格后，质检员专检，合格后才能进入下道工序。
9、质量等级标准分二级，三级焊缝外观质量标准。
二级：①未焊满（指不足设计要求）w 0.2+0.02t,且w 1.0mm每100mm焊缝内缺陷总长w 25m;②根部收缩w 0.2+0.02t且w 1.0mm,长度不限；③咬边w 0.05t,且w 0.5mm,长度不限；④弧坑裂纹，电弧擦伤，无；⑤接头不良，缺口深度0.05t，且w 0.5mm,工字主焊道每1000mm 不应超过 1 处；⑥表面夹渣，表面气孔无。
三级：①未焊满（指不足设计要求）w 0.2+0.04t，且w 2mm,每100mm焊缝内缺陷总长w 25mm;②根部收缩w 0.2+0.04t且w 2mm,长度不限；③咬边0.1t,且w 1.0mm,长度不限；④弧坑裂纹，允许存在个别长度w 5mm的弧坑擦伤；⑤电弧擦伤，允许存在个别电弧擦伤；⑥接头不良，缺口深度0.1t, w 1mm,每1000mm不应超过 1 处；⑦表面气孔，每50mm焊缝长度内允许直径w 0.4t,且w3mm气孔2个，孔距》6倍孔径；⑧表面夹渣，深w 0.2t，长w 0.5t,且w 20mm。
生产过程检验流程
流程负责人：质检经理
阶段
一、加工过程， 送检
生产加工
过程名称
过程检验流程
参与人员
编号：RZJM-ZY-GL-LC-10 A/0
工作程序
支持文件
首件送检
接到通知：检验准 备
生产人员，质检员
1、生产人员：开工后，按照要求加工首件，进行送检 2、质检员：接到送检通知后，做好检验准备
生产工艺文件，过程检 验记录
3、质检员：对组装调试工序的设备进行全检，不合格由相应的工 序进行返修，检验合格后由生产人员进行入库工作
图纸，检验记录
三、入库归档
入库
检验记录，资料归 档
编制/日期
审核/日期
生产人员，仓库保 1、生产人员：按照要求进行入库工作
管，质检员
2、质检员：做好检验记录，资料的归档保管工作
批准/日期
检验记录பைடு நூலகம்入库单
二、检验过程
NO
组装调试 全检
OK 巡检，抽检 NO
NO
OK
首件判定 OK
过程加工
质检员，质检经 理，生产人员，生 产经理
1、质检员：依据图纸等要求进行首件检验，不合格产品返回工序重 新加工送检，检验合格的进行确认,做好记录 2、质检员：在加工过程中采用巡检和抽检结合的形式，过程出现 的不合格，通知班组长和质检经理，由质检经理综合信息后进行判 定，返工或者报废
过程检验流程
负责人
车间负责人/巡检
记录/参考
《生产工序单》
首件 检验
车间负责人/巡检
《生产工序单》
量
产
NG
生产 自检
OK
检验员
《生产工序单》
零件进行工序检验； 追溯同来不良 隔离标识 不合格评审 报废 不合格报告 检验合格：继续正常生产； 检验不合格：隔离并检查/处置最近一次 巡检后所有产品，由巡检人员开具不合 格报告单，开始不合格评审； 评审结果，让步：继续正常生产； 评审结果，返修：依评审后要求对零件 进行返修处理，返修好的零件需经过检 验员复检后才能正常流转； 评审结果，报废：对报废零件进行销 毁； 存档：所有记录存档。 检验员 《生产任务台账》 《大成一厂不良品统计》 编制：
页1
巡检
OK
NG
车间负责人/巡检/ 相关评审人员 返修/负责人/巡检
《不合格报告单》
工序 检验
NG
ห้องสมุดไป่ตู้
让步 复检 返修
成品 存档
审批：
审核：
1
过程检验流程图
流程图
原材料投产 调 试
OK NG
叙述
首件检验：依图纸工艺进行首检，并在 工序单首检栏记录首检数据； 检验合格：开始批量生产； 检验不合格：重新调试； 生产自检/巡检：生产负责人和巡检各自 依图纸工艺对零件进行巡回检验，并在 工序单巡检栏记录实测数据； 工序检验：检验员对单工序已加工完的
生产检验流程图
生产/检验流程图解释：1.客户来料/SMT来料客户来料：客人提供订单所需材料SMT来料：SMT车间所交PACB半成品（包括贴片 AI）2.IQC检验IQC对客户来料及SMT车间所交PCABA半成品进行检验。
检验OK则上线使用，检验NG时则开出IQC来料异常单，知会客户或者SMT车间处理。
3.插件制造部门（插件拉）根据客户样品/BOM清单/IPQC确认首件进行插件动作。
4.补焊制造部门（补焊拉）按相关客户要求，公司内部品质要求进行补焊动作。
5.外观总检/功能测试制造部门（补焊拉）按相关客户要求，公司内部品质要求进行外观总检/功能测试动作。
A．制程检验是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。
在这生产过程中，产线拉长或者制程检验人员，当产品不良率超过3%时，需立即开出制程品质异常单，知会相关单位进行原因分析并提出可行性改善对策。
6.半成品入库/成品入库半成品/成品在经过以上生产流程及品质检验流程OK后。
可安排入库动作。
步骤：一、产线开出半成品/成品入库单，并在产品外箱上贴上标签（包括成品订单号/机种/批量/实际数量/日期等等相关讯息）。
二、将半成品/成品拖至品保指定待验区。
三、将半成品/成品入库单转交给品保相关检验人员（OQC检验员）。
7.半成品/成品检验品保OQC检验人员根据制造部门提供的半成品/成品入库单，AQL抽样水准/半成品/成品检验规范进行检验。
检验OK则在半成品/成品入库单上签字确认加盖品保检验PASS章，并在产品包装箱上贴附PASS标签。
检验NG时，则及时开出成品检验异常单。
知会制造部门确认动作，如是功能时，转工程分析具体不良原因。
制造部门确认相关不良品及不良现象后，需进行重工动作。
IPQC（制程检验人员）追综重工效果8.出货半成品/成品检验OK后，按客户需求日期出货。
核准：审核：制定：相关人员签字：。
生产过程检验流程
生产过程检验流程1.准备工作：检验前需要做好必要的准备工作。
首先，明确产品的检验标准和要求。
这包括对产品性能、尺寸、外观等方面的要求进行详细说明。
其次，准备好检验设备和仪器，确保其正常运行。
还需要培训检验人员，使其对检验流程和标准有充分的了解。
2.材料检验：在生产过程中，首先需要对原材料进行检验。
这包括对所使用的原材料进行抽样检验，检验是否符合规定的质量标准。
可以采用物理测试、化学测试、显微镜观察等方法进行检验。
3.制造过程控制：在产品制造的不同阶段，需要进行过程控制，确保产品符合要求。
这包括对每个制造步骤的操作进行监控和记录，检验产品是否按照操作规程进行。
可以使用车间检验、工艺检验或现场监控等方法进行。
4.成品检验：在产品制造完成后，需要进行成品检验。
这包括对产品的性能、尺寸、外观等方面进行详细检验。
可以采用抽样检验、全检验或批次检验等方法。
同时，还需要对产品的包装和标识进行检验，确保其符合要求。
5.记录和分析：在检验过程中，需要做好详细的记录。
包括记录检验结果、检验时间、检验人员等信息。
这些记录可以用于追溯产品的质量问题、统计产品质量数据等。
同时，还需要对检验结果进行分析，找出问题的原因，采取相应的措施进行改进。
6.处理不合格品：在检验过程中，可能会发现一些不合格的产品。
针对这些产品，需要采取相应的措施进行处理。
可以将其退回到制造环节进行修复或调整，也可以将其报废或重新制造。
在处理过程中，需要确保对不合格品进行合理的标识和管理，以防止其误用或混淆。
7.客户反馈和改进：生产过程检验流程还包括对客户反馈的处理和产品质量的改进。
这包括对客户投诉进行分析和处理，及时采取措施进行纠正和改进。
同时，还需要对生产过程进行评估和改进，通过引入先进的工艺和技术，提高产品质量和生产效率。
总结起来，生产过程检验流程是确保产品质量的一系列流程和步骤。
通过对原材料、制造过程和成品的检验，记录和分析检验结果，并及时处理不合格品，可以确保产品质量符合要求，达到预定的标准和要求。
生产过程质量控制、质检制度
生产过程质量控制.质检准则生产过程是产品及其质量的保证和实现过程，对这一过程的质量进行控制，具有重要意义；生产流程原料→检验→入库→出库→称量→混料（助剂）→挤出→冷却→吹干→切粒→包装→检验→合格→成品→入库1生产准备状态检查生产过程是一个系统工程；为确保这个系统工程协调.有效地运行，多.快.好.省地生产出产品来，产品在生产之前，组织应对生产的准备状态进行全面.系统的检查，并对检查作业进行有效地控制，保证检查过程的全面性.系统性和有效性；1．1成立检查组1．1．1检查组的组成最高管理者授权一名主管领导(是管理者代表)组建生产准备状态检查作业组，并担任检查组组长；产品设计.生产工艺.质量管理.质量检验.理化计量.标准化.生产计划.生产部门.生产现场.设备动力，物资供应等有关部门和单位选派出有经验的专业技术人员和管理人员参加检查作业组；如合同有规则顾客派代表参加，则按合同规则执行；为了防止泄密，不允许外组织的人员和无关的人员参加检查活动；1．1．2检查组作业职责①质量管理部门负责编制检查计划与检查活动的协调作业，并监督检查过程的作业质量；②检查组组长负责组织.领导检查作业，审查检查单，提出检查报告质量；③检查组成员的作业：·根据分工，确定检查项目及检查的方式方法.编制相应的检查单，送给组长审批，批准后实施；·实施检查；按检查项目和检查的方式方法检查；·对检查结果做出准确.公正.客观的评价；1．2检查作业流程生产准备状态检查流程：申请检查一审查申请一实施检查一处置；1．2．1申请检查受检查的部门(单位)根据检查内容与要求进行认真准备，当准备好后，向质量管理部门提出申请检查报告，列出受检查的各项内容；1．2．2审查申请检查组长组织检查组全体成员对申请检查报告进行审查，如同意申请，则按组内分工，检查组成员对受检查对象确定其检查项目，将其列入检查单，送组长审批；1．2．3实施检查由于检查的专业性很强，要按分工进行检查，由2～3人为一个小组进行检查，互相协作，互相监督，做到检查科学.公开.公平.公正.准确，按计划按程序进行检查；1．2．4处置根据检查结果，做如下处置：①根据检查结果全组开会讨论，填写检查报告，对产品生产准备状态提出明确的结论和对存在主要问题的改进措施建议，检查组长签字，检查组成员签名；②如检查中提出问题，最高管理者组织协调，责成相关部门分析原因，提出针对性措施，限期解决，质量管理部门跟踪监督.检查；③如检查未通过，则让检查单位进行整改，整改后再申请检查；④检查通过，则最高管理者批准检查报告，方可开工生产；在生产过程中，质量管理部门要定期或不定期地对生产过程进行监督检查；如有的组织的“生产现场检查”就是一例；产品转厂生产前和产品停产一段时间后又恢复生产前，也应该进行准备状态检查，不打无准备的仗，也不打不有准备好的仗；1．3生产准备状态的检查内容与要求制造业产品生产准备状态，应从人.机.料.法.环.测等生产要素去检查，检查这些要素是否符合规则的要求；1．3．1“人"及其要求1．生产工人及其要求①数量要求；配备足够数量的生产工人和辅助人员，以满足产品的生产过程及各工种和各工序的要求；②素质要求；经过专业培训，持证上岗；2．检验员及其要求①数量要求；检验员数量以能完成检验作业任务，并能有力配合生产为宜；②素质要求；经过专业培训，持证上岗；2．技术和管理人员要求①数量要求；能够紧张而有效地管理生产现场，确保整个生产有效进行为宜；②素质要求；能够及时而高效地解决分管领域内发生的各种问题，确保自己的作业不影响生产；1．3．2“机"及其要求按工艺文件要求配齐生产设施，生产设备应符合生产纲领要求，生产设备利用系数达到1；生产设备要处于随时能启动状态，其不确定度.过程能力指数和使用状态应符合规则要求，有操作和保养规则；1．3．3“料"及其要求有《采购活动流程图》.《合格供方名录》；外购产品的数量.质量能满足生产纲领要求；对外购产品的入厂检验.入库.贮存和发放实施了有效控制；1．3．4“法"及其要求将设计图样和工艺文件归入法；“法”及其要求如下：①产品设计图样和有关技术文件能满足批量生产需要；生产用的设计图样要通过定型，并完整.准确.协调.统一.清晰；②有生产产品的工艺总方案，并经过三级评审；工艺质量经过评审并合格；③有关键过程的质量控制方法，并纳入工艺规程，且经过评审；对生产过程进行标识管理；④有特殊过程的质量控制方法，并纳人工艺规程，且经过评审；⑤工艺总方案.关键件和重要件的工艺经过评审；对产品制造.检验和试验所用计算机软件，已经过鉴定，并确保满足生产要求；⑥有各种作业指导书和技术文件，其质量和数量能满足批量生产要求；⑦有生产计划，该计划能保证均衡生产，其生产进度保证满足合同要求；⑧有批次管理文件；大批量生产应有规则采用统计技术进行控制的文件；⑨有安全.卫生的控制文件；1．3．5“环"及其要求①生产活动过程对环境有特殊要求时，应满足要求，并有相应控制手段；如有些测量仪器和测量过程要求恒温恒湿，对光强度.清洁度.振动.电磁等也有要求；②外购产品的贮存条件应满足规则要求；1．3．6“测"及其要求①对产品实现的全过程实施监视和测量，并形成文件；②有外购产品入厂检验的文件；③有过程检验.最终检验的文件；④有计量器具的检定.修理.发放等各种文件；计量器具的不确定度应满足生产产品的要求；⑤检验.测量和试验设备应按生产纲领配备齐全；对检验与生产共用的工艺装备，应有控制文件，保证按规则进行校准或检定；1．3．7质量控制①有对产品生产的全过程和产品质量实施有效控制的程序文件；②有对设计图样.工艺文件.工装设备和外购产品的技术状态实施严格控制的程序文件；③有识别关键过程和特殊过程的专用质量控制程序及实施有效控制的文件；④有对质量问题及时发现.及时协调.及时采取措施解决.及时验证措施有效性的程序文件；⑤有质量信息传递系统的程序文件；制造业中，工序是产品整个生产过程的各个生产点，由点串成线；生产过程总是波动的，不波动的生产过程是不存在的，公差就是对这种波动的无奈承认；工序质量控制是运用科学的管理手段，把生产过程的波动控制在规则的范围内，获得质量合格的产品；实践证明，生产准备状态合格，不对工序质量进行控制，照样生产不出合格品；工序质量控制的方法多种多样，各组织的技术工艺部门应会同生产现场的工艺.技术和管理人员，根据所生产产品的特点.生产纲领.工艺类型.设备情况和员工素质等，选定适合于本组织而且经济的工序质量控制方法；制造业中常见的工序质量控制方法有：专职三检制(首件检验.中间检验.完工检验).工检结合三检制(工人自检.工人互检.检验员专检).控制图法.不合格品统计法.工序诊断调节法.抽查法.要素法等；本章介绍要素法；这是一种管理要素的方法，适用于各种产品的生产和组织；2．1工序质量控制要素法概述制造业生产中的工序，是生产操作工人.所用设备.原材料(外购产品).工艺方法.环境和测量六个要素共同作用点，它们对产品及其质量的保证和实现起着决定性的作用，所以，把它们控制住了，其共同作用的结果也就控制住了；这是工序质量控制要素法的思路；要素法是把工序中的人.机.料.法.环和测的质量控制在规则的范围；为此，事前应规则满足工序质量要求的人.机.料.法.环.测的质量标准，在组建工序时，按该标准去配备，从而达到工序质量控制的目的；要素法要与“工检结合三检制"结合起来使用；制造业生产中的工序不一定是六个要素，有的可能多几个要素，有的可能少几个要素；例如，自动化生产线上，许多工序不有生物人；所以，总的原则是：工序中有多少要素，就控制多少要素，使工序的质量受控；工序质量控制要普遍控制与重点控制相结合；2．2一般工序质量控制2．2．1“人"的控制1．技能的控制①验证；检查新上岗或调来本工序的生产操作工人的《资格合格证》，无证不准上岗；②考核；有《资格合格证》的工人，在上岗前应经过考核：在本工序上，机.料.法.环和测均符合规则要求的条件下，一次成功地生产出三件合格产品；如果生产不出合格产品，说明技能不满足该工序要求，不准上岗；对批量生产的工序，要求该工序上的工人会熟练应用统计技术对产品质量进行统计分析，从中发现变异，对工序质量进行控制；2．体能的控制上岗前要进行身体健康检查，无不适宜本工序的疾病，而且要求在规则的时间内和条件下完成规则的作业量；注意：在用人中，不要小材大用，也不要大材小用，要各得其所；小材大用保证不了作业质量，大材小用是浪费人才；2．2．2“机"的控制“工欲善其事，必先利其器"；工序中的机(工艺设备.工具.计量器具.标准件)非常重要，应严格控制：①本工序的机必须符合工艺规程规则的要求，要文实相符；②机必须有明显而明确标识，如合格证；③机的不确定度要满足本工序过程能力的要求；④本工序新开工时，本工序的生产操作工人要试用本工序的机生产，以检查机是否合格，如果机不合格，有权拒绝使用；⑤本工序的生产操作工人应非常熟知本工序的机的构造原理.性能及用途，并了解其可能发生的故障和保养方法，并按时保养，不得拆卸机；也要注意不要大材小用或小材大用；2．2．3“料"的控制进入本工序的料(外购产品和本组织生产的半成品.零件.组件.部件等)，有些是可以由本工序的生产操作工人检查的，有些是本工序的生产操作工人不能检查的；由本工序工人检查而不有检查和检查不出问题的，料出了问题，由本工序工人负责；本工序工人不能检查的，料出了问题(如料废)由上工序负责(如发料工序)；检查料的方法是检查来料是否有质量证明文件；下道工序是上道工序的用户，为了分清质量义务，下道工序的工人一定要检查(不能检查的除外)上道工序转下来的料，经检查不合格的，有权拒收，不允许不合格的料流转；2．2．4“法"的控制工序中用到的法主要有图样和工艺文件(工艺规程.作业指导书等)；对工序中所用的法的要求如下：①必须是现行有效版本，而且要求正确.完整.协调.统一.清晰.文实相符；②除有生产对象的技术参数和要求外，还必须明确而具体地规则：．谁来做?·什么时间开始做?·做到什么程度7．做什么?·用什么来做?·做中注意什么7．在什么地方做?·如何做?·做后如何处置?“文革”前，我国的工艺基本是按上述要求编的，操作性很强，所以指导性也很强；后来，工艺简化了，只写“做什么"，直到目前，许多组织的工艺仍是这样写；这样的工艺自由度很大，根据这样的工艺干活，随意性很大，因此，工序质量很难保证；要对工序质量进行控制，首先工艺文件要编好；不按工艺干活，说明他不遵守工艺纪律；抓工艺的主要作业之一是抓工艺纪律；不遵守工艺纪律，是生产现场最常出现的问题；工艺错了，工人执行它生产不出产品，或者生产出来质量不合格的产品，工人不负义务；工人有权拒绝执行错误工艺，无权更改工艺；要求工人会背诵工艺文件，特别是会背诵作业指导书；2．2．5“环"的控制工序的环境条件应符合法的要求，如不符合规则要求，工人有权拒绝作业；2．2．6“测"的控制①工序配的计量器具的名称.规格.不确定度应符合法的要求，并处于检定期内且合格；工人有权拒绝使用不符合法规则的和不合格的计量器具；②工序的生产工人必须对首件进行自检，如果有互检的话，应进行互检；经自检和互检合格后，送去专检，经检验合格后，方继续生产；未经首件检验造成不合格品由工序的生产工人负责；经首件检验造成的批量不合格品，检验员负错检或误判义务；③检验员应根据法的规则对工序的产品进行检验；2．3实行批次管理同一个组织，按照相同的技术文件，在生产稳定的状态下，一次投入或产出的一定数量产品，称为生产批；实行批次管理，一旦出现产品质量问题，通过产品及其批次号和有关批次凭证，可以追查到产品的生产日期和生产者；在生产中应严格实行批次管理，产品从加工.装配直至产品出厂的所有工序，自始至终做到五清：批次清.数量清.质量情况清.义务清.生产动态清；做到六分批：分批投料.分批加工.分批检验.分批转序.分批装配.分批入库保管；3产品包装过程的控制产品包装是生产过程的最后一道工序；产品包装是指包装产品的器具和包装物，其作用是保护产品的制造质量，便于装卸.运输和贮存，它的质量是产品质量的组成部分；3．1产品包装的种类产品的包装有以下几种：①产品容器的包装；这种包装是包装与产品为一个整体，一般要在产品全部消费完毕后包装才失去作用；这种包装质量不好，会直接影响产品质量，使产品质量降低或致废；②保护产品的包装；这种包装是确保产品完美无缺地运送到顾客手中，当产品到了顾客手中开始使用时，包装的作用才消失；制造业的产品包装，大多属于这种包装；③美化产品的包装；这种包装不仅作为产品的容器或外包装，而且还是一种工艺美术品，以其新颖别致的造型，千姿百态的装潢吸引顾客，给人以美的享受，从而大大地提高商品的身价；目前，我国包装存在的问题是有的产品包装质量不足，有的包装质量过剩；包装质量不足，保证不了产品本身的质量，而且保证不了产品在装卸.运输和贮存过程中的质量；我国由于产品包装不良造成的损失相当惊人；制造业中流传这样的说法：一流的产品，二流的包装，三流的价格；包装质量过剩不有必要，而且给顾客带来负担；3．2产品包装过程的控制①组织在设计和开发产品时，应根据产品的物理性能和化学性能.特征.外形.构造.质量.体积.运输.装卸.贮存等因素和使用环境要求，正确而合理地设计产品的内外包装，保证可靠.安全地保护产品，不使之变形.变质.损坏，设计应符合国家标准.行业标准规则产品包装的质量要求；②产品包装的设计.生产定型要和产品的设计.生产定型同时进行；③产品的包装材料.容器必须符合图样和技术条件要求，并按标准严格检验，不合格的包装不准使用；④当装卸.运输和贮存的环境有特殊要求时，应采用专用包装箱，以有效地保护产品；⑤对剧毒.放射性.腐蚀性.易燃.易爆产品的包装，必须采取有效措施，确保安全；⑥在包装前，产品必须有合格标识，包装操作人员和检验员必须对被包装的产品进行一次全面检查，并按包装技术条件要求，按装箱清单一一核对，保证产品.备件.附件和技术文件齐全，箱内无多余物；⑦必须严格按包装工艺规程的规则进行包装，以保证产品的包装质量；⑧产品包装的作业环境条件要符合规则要求；⑨按技术文件规则做好包装的标识；⑩产品包装完毕后，应进行检查.验收，合格后方准出厂或入库；⑨对产品的包装及其管理，要进行质量成本核算；⑥包装过程中所形成的文件要归档；。
设备生产制造及检验流程介绍
设备生产制造及检验流程介绍设备生产制造及检验流程是一个非常复杂并需要高度关注的过程，主要目的是确保设备能够正常运行且符合相关的标准和法规。
以下是设备生产制造及检验流程的一般步骤和注意事项。
设备生产制造流程1. 原材料采购设备生产制造第一步是原材料采购。
工厂需要采购各种原材料，如金属、塑料、电子元器件等用于设备的制造。
2. 设计和研发设计和研发是下一步，该过程旨在确定产品的确切规格、工艺和功能。
在这个过程中，可以使用计算机辅助设计(CAD)和计算机辅助制造(CAM)软件等工具帮助进行产品的开发和设计。
3. 制造下一步是制造这些设备。
制造的过程包括切削、拼接、铆接、粘接、焊接、表面涂覆等各种技术，确保设备能够达到所需的规格和工艺。
4. 组装和测试完成制造后，设备需要进行组装和测试。
组装的过程包括装配、调整和测试设备组件以确保所有零部件都能够完美运作。
测试是保证设备正常运行以及符合标准的重要步骤。
5. 交付和保养设备生产制造的最后一步是设备交付给客户并进行维护。
这包括为设备提供合适的安装和部署服务以及提供必要的保养和维修工作。
设备检验流程除了设备生产制造流程，设备检验流程也是同等重要的一部分。
设备检验的目的是确保设备在生产和使用过程中符合相关法规和标准。
以下是设备检验的一般步骤和注意事项。
1. 客户要求分析在设备检验的第一步，需要进行客户要求分析，确定设备的性能、功能和规格。
这个分析可以帮助确定什么样的检验标准应该被采用，以及推出相应的检验计划。
2. 检验标准接下来是检验标准。
选取和适用有效的检验标准，能够确保设备符合行业标准，也是必要的一步。
检验标准通常需要考虑各种因素，包括功能、安全和可靠性等。
3. 原材料检测和质量控制第三步是原材料检测和质量控制。
在生产过程中，原材料检验是必要的一步。
这个过程能够保证原材料的质量符合制造设备的相关标准。
4. 设备组装检验完成设备组装后，需要进行设备组装检验，以确保设备的每个组件符合使用要求和相关标准。
生产过程检验流程图
生产日报表/异 常联络单
OQC抽检
OK 入库 生产部/ 仓库
将已入箱的产品的工单 在ERP系统中办理入库 申请，仓管员核对无误 后封箱入库 ERP入库单
按SIP，图纸对产品进行 检验，NG退给生产部并发 出《异常联络查记录表，首 检检验报告，异常联 络单
生产部
按SOP，工单，首检样板 进行生产
生产日报表
NG 巡检
品质部
依QC工程图，控制计划， SIP进行巡检，按控制计 划对特殊性进行监控，NG 联络生产部进行改善，OK 进行有效记录
生产过程检验流程图
流程 责任部门 流程说明
人员，设备，物料，作业 指导文件，环境的准备与 确认。
文件/记录
工单，BOM表，物料 领用清单，员工技能 矩阵图，设备点检表
生产前 准备
生产部
首件制作 NG 首检 OK 生产
生产部
按生产计划，SOP要求进行 调机，试装，做首件
试样检查记录表，生 产订单
品质部
巡检记录表，异常联 络单
OK NG LQC终检 OK NG 品质部
按工单及出货计划对待检 区域的产品进行抽样检验 确认，NG开出不合格检验 报告并开出《异常联络 单》通知生产部进行改善 检验记录表，异常联 络单
生产部
按工单，SOP，SIP检验包 装，标识，密封，入箱转 待检区，针对不合格开出 异常联络单
化工生产原料质量检验流程及标准
化工生产原料质量检验流程及标准化工生产原料质量检验流程及标准化工生产过程中，对原料的质量要求非常严格。
原料质量的好坏直接影响着生产过程中产品的质量和性能。
为了保证化工产品的质量，化工生产过程中采取了一系列的质量检验措施和流程。
以下将对化工生产原料质量检验流程及标准进行详细介绍。
1. 原料采购前的质量确认在进行原料采购之前，需要对供应商进行质量评估和确认。
评估供应商的质量管理体系是否符合相关标准，确定供应商的信誉度，产地的环境及生产条件等信息。
根据供应商的调查结果，进行供应商信用评估，确保原料质量可控。
2. 原料收货检验原料到达厂内之后，首先需要进行收货检验。
该检验主要包括外观检查、包装完整性检查、标识检查、检验报告和证书检查等。
外观检查主要是检查原料的颜色、气味等是否正常。
包装完整性检查主要是检查包装是否完好，有无破损、渗漏等现象。
标识检查主要是确认原料包装上的标识是否与实际符合。
检验报告和证书检查是对原料供应商提供的相关检验报告和证书进行核实，确保原料质量合格。
3. 物理性质检验物理性质检验是对原料的一些基本物理性质进行测试，包括密度、粘度、熔点、沸点等。
这些测试通过检测原料的物理性质，判断其是否符合生产需求。
4. 化学成分检验化学成分检验是对原料中的化学成分进行测试，以确定其成分是否符合产品生产的要求。
常见的化学成分检测方法包括质量分析、元素分析、红外光谱分析等。
通过化学成分检验，可以判断原料的纯度，以及是否包含有害物质等。
5. 溶解性检验对于溶解性较差的原料，需要进行溶解性检验。
通过将原料溶解在适当的溶剂中，并测定其溶解度，以判断原料的纯度和溶解性是否符合要求。
6. 检验数据分析与评价检验完成后，需要对检验数据进行分析和评价。
比对检验结果与标准要求，判断原料是否合格。
如果原料不合格，需要及时通知供应商，并进行退货或更换。
7. 储存与采样合格的原料进行分类、标记并储存，以防止混淆和交叉污染。
生产过程检验管理流程
生产过程检验管理流程一、生产过程检验管理的目标1.提高产品合格率：通过检验，及时发现和处理不合格产品，确保合格率达到或超过设定标准。
2.降低生产成本：通过检验，优化生产过程，减少不良品的产生，降低不良品的成本。
3.缩短生产周期：通过检验，及时发现和处理不合格产品，避免不合格产品重新加工造成的延误，缩短生产周期，提高生产效率。
4.增强客户满意度：通过检验，确保产品质量，满足用户需求，提高客户满意度，增强产品竞争力。
二、生产过程检验管理的主要内容1.检验计划制定：根据产品特点和生产工艺，制定检验计划，明确检验项目、检验方法和检验频次。
2.检验装备准备：确保检验装备的可用性和准确性，包括检验仪器设备、检验工具、检验治具等。
3.检验员培训和管理：通过培训，提高检验员的技能水平和专业素质，确保检验结果的准确性和可靠性。
并对检验员进行管理，确保其遵守检验规程和操作规范。
4.检验过程控制：在生产过程中，通过检验对生产过程进行控制，及时发现和处理问题，确保生产过程的稳定性和可控性。
5.不合格品处理：对于不合格产品，及时做好处理，查找不合格的原因，采取纠正措施，防止不合格品流入下道工序或出厂。
6.反馈和改进：对于检验结果，及时进行反馈，并进行问题分析，提出改进措施，避免类似问题的再次发生。
三、生产过程检验管理的流程1.检验计划制定：根据产品特点和生产工艺，制定检验计划，确定检验项目、检验方法和检验频次。
2.检验装备准备：确保检验装备的可用性和准确性，校准检验仪器设备，配备检验工具和检验治具。
3.检验员培训和管理：对检验员进行培训，提高其技能水平和专业素质，建立检验员档案，并对其进行管理和考核。
4.检验过程控制：在生产过程中，及时采集产品样本，进行检验，对生产过程进行控制，避免不合格品流入下道工序。
5.不合格品处理：对不合格产品，及时进行处理，查找不合格的原因，采取纠正措施，避免不合格品流入下道工序或出厂。
6.检验结果的反馈和改进：对检验结果进行反馈，并进行问题分析，提出改进措施，避免类似问题的再次发生。
生产过程检测流程
生产过程检测流程
保证各工序的不合格半成品不得流入下道工序，防止对不合格半成品的继续加工和出现成批半成品不合格，确保正常的生产秩序。
由于过程检验是按生产工艺流程和操作规程进行检验，因而能起到验证工艺和保证工艺规程贯彻执行的作用。
过程检验通常有首件检验、巡回检验（或流动检验）和完工检验三种形式。
1、首件检验。
首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（调整工艺、工装、设备等）对制造的第一件或前几件产品进行的检验。
目的是尽早发现过程中的系统因素，防止产品成批报废。
在首件检验中，可实施“首件三检制”，即操作人员自检、班组长检验和专职检验员检验。
首件不合格时，应进行质置分析，采取纠正措施，直到再次首件检验后才能成批生产。
检验员对检验合格的首件应按规定进行标识，并保留到该批产品完工。
2、巡回检验。
巡回检验是检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品质量和加工工艺进行的监督检验。
巡回检验员在过程检验中应进行的检验项目和职责是：
①巡回检验的重点是关键工序，检验员应熟悉所负责任检验范围内工序质量控制点的质量要求、检测方法和加工工艺，并对加工后产品是否符合质量要求检验指导书规定的要求及负有监督工艺执行情
况的责任。
②做好检验后的合格品、不合格品（返修品）、废品的专门存放处理工作。
3、完工检验。
完工检验是对一个工序一批完工的产品进行全面的检验。
完工检验的目的是挑出不合格品，使合格品继续流人下道工序。
注：生产过程检验不是单纯的质量把关，应与质量控制、质量分析、质量改进、工艺监督等相结合，重点做好主导质量要素的效果检查。
过程检验控制流程
责任部门
工作流程
工作标准
考核细则
操作人员
操作人员
操作人员
班组长
分厂
操作人员
班组长
操作人员
班组长
分厂
1.生产人员依据产品图纸、“技术通知单”、封样件、检验标准、作业指导书等产品要求，调试机器，开始试生产。
2.操作人员按照产品检验指导书、图纸、“技术通知单”、封样件等，对生产出来的前三片产品进行检验，合格后填写首检记录，通知班长进行确认合格后方可量产，若不合格，需重新调试，直至符合要求后方可进行量产。
3.若出现更换产品型号、产品异常调整后、5M1E变更的情况时，重新进行首件检验。
4.生产过程中操作人员，按首检项目2小时/次进行过程检验，发现不良品执行《生产过程不合格品处理流程》，并保持相应的检验记录。
5.每道工序的班长须对本班生产出的半成品/成品按《成品抽样方案》进行抽检，抽检确认合格后才能转入下道工序或临时库。
6.最后一道工序班组长依据产品检验标准对成品进行抽检，合格入库；若不合格，责任班组执行《生产过程不合格品处理流程》，并填写“成品入库检验记录”。
7.在所有的规定程序或检验完成之前，不得将产品放行或投入使用，必要时需得到分管副总或顾客的批准和许可，执行《制程不合格品处理流程》的规定。
8.分厂负责人或质量负责人，每周组织相关人员≥1次，对产品的过程控制、成品质量进行监督抽查。
9.分厂质量负责人每周、月对品质进行数据统计、分析，提出改进，分厂负责人审核。
未完成项，根据实际情况，考核20-50元/次/项。
过程输出：作业指导书、产品检验指导书、通用外观标准、首件确认单、检验记录、成品入库检验记录。
生产过程检验实施细则范文
生产过程检验实施细则范文一、目的和范围本细则的目的是确保产品在生产过程中不受生产偏差和质量问题的影响，保证产品符合质量标准和客户需求。
本细则适用于所有生产过程中的检验活动。
二、术语定义1.生产过程：指从原材料采购到成品交付的全过程；2.检验：指对产品进行各项测试和测量，以评估产品的质量和性能；3.检验员：指负责进行检验活动的人员。
三、检验活动1.原材料检验：1.1 检验员应按照质量标准和技术要求，对原材料进行外观检查、尺寸测量、化学成分分析等；1.2 若发现原材料存在问题，应立即报告相关部门，并按照处理程序进行操作；1.3 检验结果应记录并保存，以备查验。
2.加工过程检验：2.1 检验员应定期对加工过程中的关键环节进行检验，包括设备运行状态、工艺参数、加工效果等；2.2 检验员应使用检测仪器对加工过程中的关键参数进行测量，并记录测量结果；2.3 若发现加工过程中存在问题，应立即停机并报告相关部门，进行处理；2.4 检验结果应记录并保存，以备查验。
3.成品检验：3.1 检验员应按照质量标准和技术要求，对成品进行外观检查、性能测试、功能验证等；3.2 检验员应使用适当的检测仪器对成品进行测试，并记录测试结果；3.3 若发现成品存在问题，应立即报告相关部门，并按照处理程序进行操作；3.4 检验结果应记录并保存，以备查验。
四、工作流程1.原材料检验流程：1.1 接收原材料，确认送货单和质量证明文件；1.2 进行外观检查和尺寸测量；1.3 进行化学成分分析；1.4 检验结果记录和保存。
2.加工过程检验流程：2.1 监控设备运行状态；2.2 检测工艺参数；2.3 进行加工效果检验；2.4 检验结果记录和保存。
3.成品检验流程：3.1 进行外观检查；3.2 进行性能测试；3.3 进行功能验证；3.4 检验结果记录和保存。
五、责任和权力1.检验员应按照本细则的要求进行检验活动，并确保检验结果准确可靠；2.相关部门应及时处理检验中发现的问题，并按照处理程序进行操作；3.检验结果应记录并保存，以备查验；4.检验员、相关部门和管理部门应定期对本细则的执行情况进行评估和改进。
2、生产过程检验流程
三、入库归档
入库
检验记录，资料归 档
编制/日期
审核/日期
生产人员，仓库保 1、生产人员：按照要求进行入库工作
管，质检员
2、质检员：做好检验记录，资料的归档保管工作
批准/日期
检验记录，入库单
流程负责人：质检经理
阶段
一、加工过程， 送检
生产加工
过程名称
过程检验流程
参与人员
编号：RZJM-ZY-GL-LC-10 A/0
工作程序
支持文件
首件送检
接到通知：检验准 备
生产人员，质检员
1、生产人员：开工后，按照要求加工首件，进行送检 2、质检员：接到送检通知后，做好检验准备
生产工艺文件，过程检 验记录
二、检验过程
NO
组装调试 全检
OK 巡检，抽检 NO
NO
OK
首件判定 OK
过程加工
质检员，质检经 理，生产人员，生 产经理
1、质检员：依据图纸等要求进行首件检验，不合格产品返回工序重 新加工送检，检验合格的进行确认,做好记录 2、质检员：在加工过程中采用巡检和抽检结合的形式，过程出现 的不合格，通知班组长和质检经理，由质检经理综合信息后进行判 定，返工或者报废
生产过程及过程检验程序
生产过程和过程检验程序目的对生产过程和过程检验影响产质量量的各个因素进行控制以保证各个生产工序和过程检验规定的方法、程序在受控状态下进行，使产品达到规定的要求。
范围本程序规定了生产过程和过程检验控制的内容和方法。
本程序适用于本厂生产过程和过程检验。
职责质量负责人负责生产过程和过程检验的策划；生产技术科负责生产过程和过程检验、设备的控制、生产环境的供应；车间推行生产过程、设备的维修、保护、工作环境的保持、过程检验；检验科负责过程检验的控制；办公室负责要点过程操作人员、设备维修人员的培训。
工作程序生产过程的策划生产技术科依据产品信息，安排生产，填写《生产计划》、设计工艺过程、排定生产设备、分派生产人员，各工序填写《工序周转单》。
生产过程中使用的原资料、元器件、标准件等由供销科按《采买计划》采买，检验员按规定检验合格后入库，管库员填写《入库单》；车间主任签字领料，填写《领料单》。
生产设备、工装、模具的控制对生产过程中使用的各种设备必定在正常状态下工作，吻合产品生产需要。
依据《生产设备控制程序》平常使用保养由车间负责，设备由生产技术科负责，模具执行《模具管理标准》。
工序状态及过程检验的控制要点过程为“组装”，应以下控制：a.生产技术科编制《工艺守则》，并按其规定操作；b.要点过程操作人员应具备相应的能力，办公室按《人力资源控制程序》对要点过程操作人员经培训合格上岗；c.对要点过程规定了控制参数，表现在《工艺守则》中，车间主任负责工序状态的控制，岗位操作人员负责产品自检和互检，质检员负责过程检验；d.设备、工装应吻合生产要求，保持圆满，本厂建立了《生产设备控制程序》；有吻合要求的检测设备并推行检验；为生产过程控制供应凭据的记录，包括：“生产计划”、“工序周转单”、各工序“自检记录”、“产品检验单”。
g.检验科负责产品工序过程检测和成品检测，负责填写《产品检验单》并保持，负责车间使用检测工具的检定、校准。
对一般过程也推行了过程监控，每个工序均进行自检、互检、专检填写《剪板工序自检记录》、《冲压工序自检记录》、《折弯工序自检记录》、《组焊工序自检记录》、《母线制作工序自检记录》。
生产过程检验流程图
物资供应计划工作流程
生产过程组织设计流程
生产过程各职能模块配合流程
生产制程控制流程
退
货
返
工
返
工
返
工
劳动定额管理程序
说明：完善劳动生产定额管理，对于一车间这样的装备制造型车间尤为重要。
劳动工时消耗构成图
全部时间消耗
定额时间
非定额时间
作业时间
照管工作地时间
休息和生理需要时间
准备和结束时间
基本时间
辅助时间
机动时间
机手动时间
手动时间
非生产工作时间
非工人造成的损失时间
工人造成的损失时间
返工处理作业流程图
外协计划编制流程图
设备管理流程与责任图
）
设备使用的管理程序
原材料验收管理流程
成品出货质检流程图
产品生产质量控制流程
生产制程质量检验流程图
进料过程检验操作流程
进货检验不合格处理程序
仓储管理工作的基本流程
生产废料入库处理管理流程
包装物及其它废料处理工作流程图
企业物资消耗定额构成图
物资消耗定额制定流程
采购作业流程
物资请购作业流程。
生产车间过程检验管理制度及流程
生产车间过程检验管理制度及流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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过程检验和试验程序(含表格)
5.0运作程序
5.1过程检验点的设置
5.1.1品质部应根据产品的特性,生产过程中工序的重要性,稳定性等因素,合理设置过程中检验点。
5.1.2有关过程中检验点的设置情况,应包括生产车间各工序。除品质部检验外,所有生产操作员均应对本工序生产过程中的在制品进行检查(自检或互检),对所有有怀疑或未能判定其检查结果的,均应即时通知生产部主管/经理或品质部主管处理。
5.3.2生产制程中制程品质员应按照相关工序的检验工作指引和既定的质量/HSF要求，对在制品进行检验和试验,保证有关产品符合相关规格要求。对工序环保标识确认结果记录于《环保产品制程履历表》上。
5.3.3品质部制程品质员应记录见坑、纸箱、啤机的检验结果于对应的《巡检日报表》。
5.3.4品质部品质员应记录纸板的检验资料及结果于《双坑/单坑纸板每时测试报表》。
5.2生产过程中检验工作指引的制定与控制
生产主管/经理和品质部主管负责按各工序检验点的检查项目，编制过程中检验工作指引,有关过程中检验工作指引的控制程序可参考“QECOP4202文件系统控制程序”。
5.3检验和试验
5.3.1首先生产各工序的机位及相应制程品质员应核对所用物料是否为《环保材料清单》上的物料,所用物料是否有环保标识。
5.3.5所有过程中检验报告应交品质部主管签批。
5.3.6过程中检验和试验完成后,制程品质员应对不合格的在制品，即时通知生产部主管处理或纠正，跟进其处置结果记录于相对应的《巡检日报表》上，并由生产部进行适当的分区存放,以免导致混淆或误用，有关在制品检验状态的控制，可参考“检验和试验状态管理程序”。
5.3.7经检验后确定为不合格的产品,应按“不合格品的控制程序”处理。
5．6生产全过程及其它的生产过程之测量与监控，以确保各部门的质量目标的执行。参见“品质目标管理程序”。