铸造工艺具体分析与介绍
铸造工艺学
一、名词解释1.铸造工艺设计：对于某一个铸件，编制出其铸造生产工艺过程的技术文件就是铸造工艺设计。
2.零件结构铸造工艺性：指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质、简化铸造工艺过程和降低成本。
3.芯头：指伸出铸件以外不与金属接触的砂芯部分。
4.分型面：指两半铸型相互接触的表面。
5.工艺补正量：因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量。
6.反变形量：为了解决挠曲变形问题，在制造模样时，按铸件可能产生变形的相反方向做出反变形模样，这种在模样上做出的预变形量称为反变形量。
7.分芯负数：在砂芯的分开面处，将砂芯尺寸减去间隙尺寸，被减去的尺寸称为分芯负数。
8.起模斜度：为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯，这个斜度称为起模斜度。
9.分型负数：为了保证铸件尺寸精确，在拟定工艺时，为抵消铸件在分型面部位的增厚，在模样上相应减去的尺寸，称为分型负数。
10.砂芯负数：为了保证铸件尺寸准确，将芯盒的长、宽尺寸减去一定量，这个被减去的尺寸称为砂芯负数。
11.缩孔：铸件在凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩，在铸件最后凝固的部位若得不到金属液的补偿，则会容易出现孔洞，称为缩孔。
12.缩松：铸件内分散在某区域的细小缩孔通常称为缩松。
13.冒口：在铸型内专门设置的储存金属液的空腔，在铸件形成时补给金属液。
（习惯上把冒口所铸成的金属实体也称为冒口）14.浇注时间：液态金属从开始进入铸型到充满铸型所经历的时间叫浇注时间。
15.冷铁：为增加铸件局部冷却速度，在型腔内部及工作表面安放的金属块称为冷铁。
16.活块：模样上妨碍起模的部分设计分割成活动的，这种活动而又可拆卸的部分叫做活块。
17.砂箱：砂箱是铸造车间造型所必须的工艺装备，是构成铸型的一部分，其作用是制造和运输砂型。
18.芯盒：芯盒是是制造砂芯专用的工艺装备，其尺寸精度和结构合理与否，将在很大程度上影响砂芯的质量和造芯效率。
常见铸件生产工艺过程
常见铸件生产工艺过程常见铸件生产工艺过程铸件是制造业中一种常见的零件加工工艺，它具有形状复杂、尺寸精度高、生产效率高的特点，广泛应用于汽车、航空航天、机械设备等领域。
下面将介绍铸件的常见生产工艺过程。
首先是模具制作。
模具是铸件生产的关键环节，它决定了铸件的形状、尺寸和表面质量。
模具制作通常分为两个步骤：制作模型和制作模具。
制作模型可以采用手工雕刻、数控加工、激光扫描等方法，得到一个具有与最终产品相同形状的样品。
然后使用模型制作模具，通常采用砂型、金属型或陶瓷型等材料制作，具体的材料选择取决于铸件的材料和形状。
接下来是熔炼和浇注。
熔炼是将原料加热到其熔点，使其变为液态的过程。
铸件的原料通常是金属或合金，常用的有铁、铝、镁、铜等。
在熔炼过程中，需要控制好温度和化学成分，确保铸件的质量。
熔炼后的熔液将被注入模具中，这个过程称为浇注。
浇注时需要注意控制浇注速度和温度，以避免气孔、缩松和冷隔等缺陷的产生。
浇注完成后，待铸件冷却凝固。
然后是铸件的清理和处理。
铸件冷却后会有一层残留物或表面氧化，需要进行清理和处理。
常用的清理方法有机械清理和化学清理。
机械清理可以利用砂轮、喷砂等工具去除铸件表面的氧化物和余渣，化学清理则是利用酸、碱等溶液对铸件进行腐蚀、清洗。
清理完成后，还需对铸件进行热处理、表面处理等工艺，以满足使用要求。
最后是铸件的加工和检验。
铸件是通过铸造工艺获得的原始材料，通常需要进行进一步加工才能成为最终产品。
加工包括铣削、车削、切割、钻孔等工艺，以实现铸件的精度要求和装配要求。
同时，铸件需要进行质量检验，以验证其尺寸精度、表面质量和材料性能是否符合要求。
常见的检验方法有尺寸测量、化学分析、金相组织观察等。
总结起来，铸件的生产工艺包括模具制作、熔炼和浇注、清理和处理、加工和检验等环节。
每个环节都有其特定的工艺要求和操作方法，需要经过工程师和技术工人的精心操作。
只有保证每个环节的质量，才能获得符合要求的铸件，为各个行业提供良好的零部件。
铸造工艺具体分析与介绍汇总
铸造工艺具体分析与介绍1．铸造铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
2．砂型铸造砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。
砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病，除单件生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。
虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。
此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。
但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。
不过，旭东精密铸件厂集多年的技术积累，已大大改善了砂型铸件的表面状况，其抛丸后的效果可与金属型铸件媲美。
3．金属型铸造是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。
金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。
金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。
金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。
铸造工艺方案及工艺图示例解析
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轴座铸件的一型两铸方案
3＃型芯是悬臂型芯，其型芯头的长度较长。大批生产时， 还可考虑一箱中同时铸造两件的方案(图1-49)，使悬臂型 芯成为挑担型芯，这样可使芯头长度缩短，且下芯定位简 便，成本更低。
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C6140车床进给箱体
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1．分型面的选择
方案Ⅰ 分型面在轴孔的中心线上。此时凸台A因距分型面 较近，又处于上箱，若采用活块、型砂易脱落，故只能 用型芯来形成，但槽C用型芯或活块均可制出。本方案的 主要优点是便于铸出九个轴孔，铸后飞翅少，便于清理。 同时，下芯头尺寸较大，型芯稳定性好，不易产生偏芯 缺陷。其主要缺点是型芯数量较多。 方案Ⅱ 从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时， 凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需用活块 或型芯来克服。其缺点是轴孔难以直接铸出。若铸出轴 孔，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙， 使飞翅的清理工作量加大。 方案Ⅲ 从B面分型，即铸件全部置于下箱。其优点是铸件 不会产生错型缺陷。同时，铸件最薄处在铸型下部，金 属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型 芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则 其缺点与方案Ⅱ同。
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2．铸造工艺图
分型面确定之后， 便可依据有关资料 绘制铸造工艺图。 图2—42为采用分 型方案Ⅰ时的铸造 工艺图。由于本书 省略了其它视图， 故组装而成的型腔 大型芯的细节图中 未能示出。
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铸造工艺设计实例4
图示是支承轮铸造工艺图。材料
HT200，铸件质量约19 kg，轮廓
尺寸φ300 mm×100 mm，生产批 量为单件。 （1）从图纸上可以看出，该铸件 外形结构为旋转体，辐板下有三 根加强肋并与φ40孔形成六等分均 布，外形较为简单。主要壁厚为
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略
铸造工艺流程中的铸件缺陷分析与改进策略铸造工艺是一种重要的金属加工方法，用于制造各种形状的金属件。
然而，在铸造过程中，铸件缺陷是一个常见的问题，它会影响到铸件的质量和性能。
因此，对于铸造工艺流程中的铸件缺陷进行深入分析，并提出改进策略，对于提高铸件质量和工艺效率具有重要意义。
一、铸件缺陷的分类与原因分析在铸造工艺中，铸件缺陷可以分为表面缺陷和内部缺陷两类。
常见的表面缺陷包括气孔、砂眼、砂洞等；内部缺陷主要有夹杂物、孔洞、收缩系数不均匀等。
1.1 气孔气孔是铸造工艺中最常见的表面缺陷之一。
其形成的原因通常有两个方面，一是液态金属中溶解气体含量过高，二是在金属凝固过程中，气体生成而未能有效排除。
造成气孔的常见因素包括砂芯质量不佳、浇注温度过高、浇注速度过快等。
1.2 砂眼和砂洞砂眼是指铸件表面局部凹陷的缺陷，而砂洞是指铸件内部或边缘凹陷的缺陷。
主要原因包括模具缺陷、浇注系统设计不合理、浇注金属温度过低等。
1.3 夹杂物夹杂物是指铸件中存在的杂质，如炉渣、油污等。
其主要原因包括铁水净化不彻底、砂芯质量不佳等。
1.4 孔洞孔洞是指铸件内部存在的封闭空腔。
常见的孔洞形式包括气孔和收缩孔。
造成孔洞的原因主要有铁水中含气量高、铸型泥浆含水量高等。
1.5 收缩系数不均匀收缩系数不均匀是指铸件不同部位的收缩量不一致。
这可能会引起铸件的内部应力集中，从而导致开裂和变形。
收缩系数不均匀的原因包括铸造合金的特性、浇注温度的控制等。
二、改进策略为了减少铸件缺陷，提高铸件质量和工艺效率，以下是一些改进策略的具体措施：2.1 优化模具设计模具设计是影响铸件质量的关键因素之一。
通过优化模具结构、提高模具材料质量和表面光洁度，可以减少砂眼、砂洞等表面缺陷的产生。
2.2 控制浇注温度和速度浇注温度和速度对铸件质量有着直接的影响。
合理控制浇注温度和速度，可以降低气孔和夹杂物等缺陷的产生。
2.3 改进铸型材料和工艺选择合适的铸型材料，对铸件质量和工艺效率的提高至关重要。
铸造工艺设计说明书
铸造工艺设计说明书一、引言铸造工艺设计是针对特定铸件的生产过程进行规划和安排的过程。
本文旨在详细介绍铸造工艺设计的内容，确保读者能够全面理解并掌握该过程的要点。
二、铸造工艺设计的目标铸造工艺设计的目标是实现高质量的铸件生产。
具体而言，主要包括以下几个方面：1. 确定适宜的材料：根据铸件的要求和使用环境，选择合适的铸造材料，确保其具备良好的机械性能和耐腐蚀性能。
2. 设计合理的结构：在铸造工艺设计中，需要考虑到铸件的结构特点，合理设计铸件的形状和尺寸，以确保在铸造过程中易于铸造和冷却。
3. 确定适宜的工艺参数：通过合理选择浇注温度、保温时间、浇注速度等工艺参数，以确保铸件的成形质量。
4. 确保铸件的表面质量：通过采用适当的除砂、除气和清洁工艺，确保铸件表面的光洁度和平整度符合要求。
三、铸造工艺设计的步骤铸造工艺设计的步骤可以分为以下几个阶段：1. 铸件设计分析：在铸造工艺设计之前，需要对铸件的结构和形状进行分析。
通过对铸件进行结构强度分析、模具结构分析以及热力学分析等，确定铸造工艺的基本要求和技术指标。
2. 模具设计：根据铸件的形状和尺寸要求，进行模具设计。
包括模具的整体结构设计、分型面设计、模腔和冷却系统的设计等。
3. 工艺参数确定：根据铸件的特点和模具设计，确定适宜的浇注温度、浇注速度、保温时间等工艺参数。
这些参数对于保证铸件成形质量和提高生产效率具有重要作用。
4. 检验和调整：在铸造工艺设计结束后，需要进行试验验证和工艺调整。
通过对铸件进行质量检验，查找潜在问题并进行相应的调整，以确保最终生产的铸件质量达到要求。
四、铸造工艺设计的注意事项在铸造工艺设计的过程中，需要特别注意以下几个方面：1. 材料特性：铸造工艺设计需要充分了解所选材料的特性和性能，确保其适用于特定的铸件要求。
同时，需要根据材料的熔化温度和流动性，合理选择浇注温度和浇注系统。
2. 模具设计：模具设计需要兼顾铸件的结构特点和生产效率。
铝铸造工艺分类介绍
铝铸造工艺分类介绍铝铸造工艺分类介绍引言：铝铸造是一种常见且重要的铸造工艺，在各个行业中广泛应用。
它通过将熔化的铝液倒入预先制作的模具中，以制造出各种形状和尺寸的铝制品。
本文将对铝铸造工艺进行分类介绍，探讨其不同的应用和特点。
第一部分：压力铸造压力铸造是铝铸造工艺中最常见的一种，它通过将高压铝液注入到铸造模具中，以获得高精度和高表面质量的铝制品。
这种工艺适用于生产各种形状的产品，如汽车零部件、电子设备外壳等。
压力铸造具有生产效率高、成本相对较低的优势，并且可以生产大量的产品。
第二部分：重力铸造重力铸造是铝铸造的另一种常见工艺，它利用重力将铝液注入到铸造模具中。
与压力铸造相比，重力铸造的生产效率较低，但它适用于生产一些较大且不对表面精度要求很高的产品，如铝制门窗框架、管道等。
重力铸造可以通过调整铸造材料的温度和流动速度来控制产品的质量和形状。
第三部分：连铸连铸是一种特殊的铝铸造工艺，它通过将铝液连续注入到移动模具中，以制造长条状的铝材。
这种工艺适用于生产铝材，如铝棒、铝板等。
连铸具有高生产效率和较好的产品质量，能够满足各种应用领域的需求。
第四部分：砂型铸造砂型铸造是一种传统的铝铸造工艺，它通过将铝液倒入预先制作的砂型中，以制造各种形状的铝制品。
砂型铸造适用于生产大型和复杂形状的产品，如发动机缸体、船舶零部件等。
虽然砂型铸造的生产周期较长，但它具有较低的制造成本和较好的工艺适应性。
结论：铝铸造工艺中的压力铸造、重力铸造、连铸和砂型铸造是最常见的分类。
它们各自适用于不同类型的产品，具有不同的生产效率、成本和质量要求。
选择合适的铝铸造工艺对于制造高质量的铝制品至关重要。
在实际应用中，还可以根据具体需求进行工艺的组合和优化，以达到更好的生产效果和经济效益。
个人观点：我认为铝铸造工艺在现代工业中的地位不可忽视。
随着铝制品在汽车、电子、航空等领域的广泛应用，铝铸造工艺的发展和创新变得尤为重要。
未来，随着科技的进步和工艺的不断改进，铝铸造工艺将更加高效、智能化，并为各个行业带来更多的发展机遇。
铸件分析报告
铸件分析报告1. 引言铸件是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
在生产过程中，铸件可能会出现各种缺陷和问题，影响产品质量和性能。
本报告对铸件进行了分析，旨在识别和解决可能存在的问题，提高铸件的质量和可靠性。
2. 铸件工艺分析铸件的质量受到许多因素的影响，包括铸造材料、工艺参数、模具设计等。
分析铸件工艺是识别问题和改进的关键步骤。
2.1 铸造材料铸造材料的选择对铸件的质量至关重要。
常见的铸造材料包括铁、铝、钢等。
根据具体产品的要求，选择合适的铸造材料是确保产品质量的关键。
2.2 工艺参数工艺参数包括铸造温度、浇注速度、冷却时间等。
合理的工艺参数可以提高铸件的致密性和力学性能。
通过分析工艺参数，可以找出可能影响铸件质量的问题，并作出相应的调整。
2.3 模具设计模具设计直接影响铸件的形状和尺寸精度。
良好的模具设计可以减少缺陷和变形的风险。
分析模具设计可以发现可能存在的问题，并提出改进建议。
3. 铸件缺陷分析铸件在生产过程中可能出现各种缺陷，包括气孔、夹杂物、收缩等。
通过对铸件的缺陷进行分析，可以找到根本原因并采取相应的措施进行改进。
3.1 气孔气孔是铸件中常见的缺陷之一，通常由于铸造过程中气体无法完全排除而产生。
通过分析铸件中气孔的形状、数量和分布，可以确定可能的原因，并采取措施减少气孔的产生。
3.2 夹杂物夹杂物是指铸件中的杂质，可能会对铸件的性能造成影响。
通过对夹杂物进行分析，可以确定夹杂物的来源和可能的控制方法。
3.3 收缩收缩是铸件冷却过程中普遍存在的问题。
铸件冷却时可能会发生体积收缩和变形，影响铸件的尺寸精度和形状。
通过分析收缩问题，可以找到可能的原因，并采取相应的措施进行改进。
4. 铸件质量改进措施针对铸件分析中发现的问题和缺陷，可以采取一系列的质量改进措施，以提高铸件的质量和可靠性。
4.1 优化工艺参数根据铸造材料和具体产品要求，对工艺参数进行优化调整，以提高铸件质量。
例如，调整铸造温度、浇注速度和冷却时间等。
铸造的知识点总结
铸造的知识点总结一、铸造工艺流程1.原料处理铸造的原料通常是金属或合金，其常见的形式包括块状、颗粒状或粉末状。
在进行铸造之前，首先需要对原料进行处理，以确保其化学成分和物理性能的满足要求。
原料处理的过程通常包括熔炼、合金化、脱气和除渣等步骤。
2.模具制备模具是铸造工艺中不可或缺的一环，它可以决定最终产品的形状和尺寸。
根据模具的不同制备材料和制造工艺，可以将铸造分为砂型铸造、金属型铸造、压铸等多种类型。
不同类型的模具具有不同的特点和适用范围，选用合适的模具对于保证铸造质量至关重要。
3.浇注浇注是铸造过程中的核心环节，其目的是将熔融金属或其他材料注入到模具内部，以形成所需的产品形状。
在浇注过程中需要考虑浇注温度、压力、速度以及浇注口的设计等因素，以确保产品的内部结构和表面质量。
4.冷却、固化浇注完成后，熔融金属开始在模具内逐渐冷却，经过一段时间的固化后形成固态产品。
冷却和固化的速度和方式对于产品的性能具有重要影响，需要根据具体工艺要求进行控制。
5.清理、整理在产品冷却固化完成后，需要将铸件从模具中取出，并进行清理和整理。
通常需要去除浇口、毛刺和气孔等缺陷，以及进行表面处理、热处理等工艺，以提高产品的外观和性能。
6.质量检测最后，铸造产品需要进行质量检测，以确认其各项性能指标是否满足设计要求。
质量检测的内容包括金相组织分析、力学性能测试、化学成分分析、缺陷检测等多个方面，以确保产品的质量和可靠性。
二、铸造材料1.金属材料铸造最常用的材料是金属或合金，常见的铸造金属包括铁、钢、铝、铜、锌等。
每种金属材料都具有特定的物理性能、化学成分和工艺特性，适用于不同的工程应用领域。
2.非金属材料除金属材料外，铸造也可以使用一些非金属材料，如陶瓷、塑料、混凝土等。
这些非金属材料通常用于制造复合材料、绝缘材料、建筑材料等产品，具有更广泛的应用领域。
三、模具设计1.模具结构模具的结构设计直接影响着铸造产品的形状和尺寸精度。
制造工艺详解——铸造
制造工艺详解-—铸造铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期,工艺上已达到相当高的水平。
一、铸造的定义和分类铸造的定义:是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后,获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。
常见的铸造方法有砂型铸造和精密铸造，详细的分类方法如下表所示。
砂型铸造:砂型铸造—-在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。
精密铸造：精密铸造是用精密的造型方法获得精确铸件工艺的总称.它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺.铸造方法分类二、常用的铸造方法及其优缺点1。
普通砂型铸造制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。
最常用的铸造砂是硅质砂,硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。
应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。
砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种.砂型铸造用的是最流行和最简单类型的铸件已延用几个世纪。
砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁，不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。
其中主要步骤包括绘画,模具，制芯,造型,熔化及浇注，清洁等.工艺参数的选择加工余量：所谓加工余量,就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。
起模斜度:为了使模样便于从铸型中取出,垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度.铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。
铸造工艺与轧制工艺-概述说明以及解释
铸造工艺与轧制工艺-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容可以从以下方面着手：铸造工艺和轧制工艺作为两种常见的金属加工工艺，在工业生产中扮演着重要的角色。
铸造工艺主要指的是通过将熔化的金属或合金倒入模具中，使其在固化后得到所需形状的零部件或产品。
而轧制工艺则是将金属通过一系列的轧制过程，使其逐渐变薄并得到所需的形状和尺寸。
铸造工艺的优点在于可以制造出复杂形状的零部件和大型构件，具有较好的加工性能和成本效益，能够适应不同金属和合金的铸造需求。
铸造工艺常用于制造汽车发动机、飞机零部件、工业机械以及一些压力容器等工业产品。
轧制工艺则是在金属材料的加工过程中，通过连续轧制使其逐渐改变截面形状和尺寸，以达到所需的机械性能和表面质量。
轧制工艺广泛应用于金属材料的生产和加工领域，如制造钢材、铝材、铜材等。
与铸造工艺相比，轧制工艺具有高精度、高效率、高质量等特点。
本文将重点对比和分析铸造工艺与轧制工艺的异同之处。
通过对两种工艺的概述以及关键要点的介绍，可以更好地了解它们在金属加工中的应用和优缺点。
最后，结合当前技术的发展趋势，展望铸造工艺和轧制工艺在未来的发展前景，以期为相关行业的科研和生产提供参考和借鉴。
1.2文章结构1.2 文章结构本文主要对比和探讨了铸造工艺与轧制工艺两个相关领域的工艺技术。
文章分为四个主要部分，包括引言、铸造工艺、轧制工艺和结论。
引言部分首先对整篇文章进行了简要的概述，介绍了铸造工艺和轧制工艺的基本概念和应用领域。
接着，文章说明了本文的文章结构和内容安排，给读者提供了整体的导引。
铸造工艺部分主要介绍了铸造工艺的概述，并阐述了铸造工艺的一些关键要点。
其中，铸造工艺要点1详细介绍了铸造工艺的原理和基本流程，包括模具制备、熔炼、浇注和冷却等工序。
铸造工艺要点2则讨论了不同类型的铸造工艺，比如压力铸造、砂型铸造和投掷铸造等，并分析了它们各自的优势和适用范围。
最后，铸造工艺要点3探讨了铸造工艺的一些常见问题和挑战，如气孔、缩孔和热裂纹等，并提出了相应的解决方案。
蜡模铸造工艺(3篇)
第1篇摘要：蜡模铸造工艺是一种传统的金属铸造方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、精密仪器等领域。
本文将详细介绍蜡模铸造工艺的原理、步骤、特点和适用范围，并对其发展趋势进行探讨。
一、蜡模铸造工艺原理蜡模铸造工艺是一种将金属液浇注到预先制备的蜡模中，冷却凝固后形成铸件的一种铸造方法。
其基本原理如下：1. 设计：根据产品结构、尺寸和性能要求，设计出相应的蜡模。
2. 制造蜡模：采用失蜡法、注蜡法、吹蜡法等方法制备蜡模。
3. 组装：将蜡模组装成蜡模组，并设置浇注系统、冒口和冷铁等辅助设施。
4. 浇注：将金属液浇注到蜡模组中，使其冷却凝固。
5. 脱蜡：将冷却凝固的铸件从蜡模中取出。
6. 清理：去除铸件上的浇注系统、冒口和冷铁等辅助设施。
7. 后处理：对铸件进行热处理、机械加工等后处理。
二、蜡模铸造工艺步骤1. 设计：根据产品要求，进行结构设计、尺寸计算和性能分析。
2. 制造蜡模：（1）失蜡法：将熔融的蜡液浇注到模具中，冷却凝固后形成蜡模。
（2）注蜡法：将熔融的蜡液注入到模具中，冷却凝固后形成蜡模。
（3）吹蜡法：将熔融的蜡液通过吹管吹入模具中，冷却凝固后形成蜡模。
3. 组装：将蜡模组装成蜡模组，设置浇注系统、冒口和冷铁等辅助设施。
4. 浇注：将金属液浇注到蜡模组中，使其冷却凝固。
5. 脱蜡：将冷却凝固的铸件从蜡模中取出。
6. 清理：去除铸件上的浇注系统、冒口和冷铁等辅助设施。
7. 后处理：对铸件进行热处理、机械加工等后处理。
三、蜡模铸造工艺特点1. 精度高：蜡模铸造工艺可制造出尺寸精度高、表面光洁度好的铸件。
2. 适应性广：可适用于各种复杂形状的铸件。
3. 材料利用率高：蜡模铸造工艺可充分利用材料，降低成本。
4. 生产周期短：蜡模铸造工艺可缩短生产周期，提高生产效率。
5. 环境友好：蜡模铸造工艺在生产过程中产生的废弃物较少，对环境污染较小。
四、蜡模铸造工艺适用范围蜡模铸造工艺适用于以下领域：1. 航空航天：发动机、涡轮叶片、机匣等。
铸造工艺方案
铸造工艺方案铸造是一种常见的制造工艺，广泛应用于各行各业。
通过铸造工艺，我们可以将熔化的金属或合金注入到特定的模具中，经过冷却和固化后得到所需的铸件。
在铸造工艺中，制定合适的工艺方案非常关键，它直接影响到铸件的质量和成本。
本文将详细介绍铸造工艺方案的制定过程。
一、铸造工艺方案的选择在制定铸造工艺方案之前，我们首先需要了解铸件的设计要求和功能需求。
根据铸件的形状、尺寸、材料等特点，选择适用的铸造方法，包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等。
同时还需要考虑到生产批量和周期等因素，确定最佳的工艺路线。
二、模具设计和制造模具是铸造工艺中不可或缺的一部分，它直接决定着铸件的精度和表面质量。
在模具设计中，要充分考虑铸件的缩孔、气孔等缺陷，采取相应的设计措施，如设置浇口和排气系统，以提高铸件的质量。
同时，模具的制造也需要严格按照设计图纸和工艺要求进行，确保模具的尺寸精度和加工质量。
三、熔炼和浇注在熔炼和浇注过程中，要选择合适的炉具和熔炼设备，控制熔炼温度和时间，确保金属液的纯净度和化学成分的稳定性。
同时，根据模具的设计要求，在浇注过程中要注意浇注速度和施力方式，以避免产生气孔和夹杂等缺陷。
四、冷却和固化铸件在浇注后需要进行冷却和固化，以便获得所需的力学性能和表面质量。
在冷却过程中，可以采取适当的冷却介质或控制冷却速度，以实现铸件的组织均匀和凝固收缩的控制。
同时，还需要考虑到冷却应力的产生和消除，以避免铸件的开裂和变形。
五、加工和表面处理在铸造工艺方案中，还需要考虑到铸件的后续加工和表面处理工艺。
根据铸件的要求和用途，选择合适的加工方法，包括切割、钻孔、磨削等。
同时，在表面处理中，可以采用喷丸、热处理、镀层等方式，提高铸件的耐腐蚀性和装饰性。
六、质量控制和检验在整个铸造工艺中，质量控制和检验是至关重要的环节。
通过制定合理的工艺参数和控制方法，进行现场检查和在线监测，及时发现和解决潜在问题，确保铸件的一致性和稳定性。
铸造工艺设计-课设
它旨在提高铸造生产的效率、降 低能耗、减少废品率，并确保最 终产品的质量。
铸造工艺设计的重要性
铸造工艺设计是铸造企业实现高效、 低成本、高质量生产的关键因素。
同时，铸造工艺设计也是铸造企业技 术创新和升级的重要手段，通过不断 优化和改进铸造工艺，可以提高企业 的核心竞争力。
通过合理的铸造工艺设计，可以显著 提高生产效率、降低能耗和减少废品 率，从而降低生产成本和提高产品质 量。
05
铸造缺陷及其防止措施
铸造缺陷的类型与成因
气孔
由于金属液中气体过多或模具排气不良，导 致铸件内部或表面出现孔洞。
夹渣
由于金属液中杂质未完全清除，导致铸件内 部出现夹渣。
缩孔
由于金属液冷却过程中收缩不均，导致铸件 表面或内部出现空洞。
裂纹
由于金属液冷却过快或模具设计不合理，导 致铸件表面或内部出现开裂。
根据铸件的结构、尺寸和重量，确定合适 的铸造方法，如压力铸造、低压铸造等。
工艺参数确定
质量控制
根据铸件的结构和铸造方法，确定合适的 合金成分、浇注温度、浇注速度等工艺参 数。
通过控制原材料质量、模具制作精度、浇 注操作等环节，确保铸件质量符合要求。
实例三：镁合金件的铸造工艺设计
镁合金材料选择
根据产品用途和性能要求，选择合适的 镁合金种类，如镁铝锌合金、镁铝稀土
浇注时间的确定
总结词
浇注时间是指金属液从开始浇注到充满 型腔所需要的时间，是铸造过程中重要 的工艺参数。
VS
详细描述
浇注时间过短可能导致金属液无法完全填 充型腔，产生浇不到、冷隔等缺陷；浇注 时间过长则可能使金属液在型腔内停留时 间过长，导致氧化、吸气和过热等缺陷。 因此，需要根据铸件的大小、壁厚、材质 等因素来确定合适的浇注时间。
块范法和合范铸造-概述说明以及解释
块范法和合范铸造-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述在金属铸造领域，块范法和合范铸造是两种常见的铸造方法。
块范法是一种传统的铸造方式，而合范铸造是一种相对较新的铸造技术。
这两种方法在工艺流程、适用领域等方面存在一些差异。
块范法是一种常见的铸造方法，它使用块状的砂型作为铸造模具。
砂型通常由一种特殊的铸造砂混合物制成，该砂能够承受高温和压力。
通过在砂型中倒入熔融金属，待金属冷却凝固后，就可以得到所需的铸件。
块范法具有制造复杂形状的能力，可以应用于各种金属铸件的制造。
与之相比，合范铸造是一种使用合范（也称为永磁模）的铸造方法。
合范是一种由永磁材料制成的特殊模具，具有较高的磁力。
在合范铸造中，通过在合范的磁场作用下，将金属液倒入模具中进行铸造。
合范铸造具有优秀的液态金属流动性，能够制造出高质量的铸件。
块范法和合范铸造在应用领域上也有一些区别。
块范法适用于中小型铸件的制造，特别是对于需求量较小、形状复杂、精度要求较高的铸件而言，块范法是一种较为理想的选择。
而合范铸造主要适用于大型和超大型铸件的制造，例如航空航天、能源、交通等领域的发动机零部件。
综上所述，块范法和合范铸造是两种常见的铸造方法。
块范法借助砂型制造复杂形状的铸件，适用于中小型铸件的制造；而合范铸造利用合范模具，具有较好的流动性，适用于大型和超大型铸件的制造。
随着技术的不断发展和创新，这两种铸造方法在未来可能会有更广泛的应用和发展。
1.2 文章结构本文主要探讨了块范法和合范铸造两种不同的铸造方法。
文章结构如下：2. 正文2.1 块范法2.1.1 特点2.1.2 应用领域2.2 合范铸造2.2.1 定义2.2.2 工艺流程3. 结论3.1 对比分析3.2 未来发展在正文部分，我们将首先介绍块范法，包括其特点和应用领域。
然后，我们将详细讨论合范铸造，包括其定义和工艺流程。
最后，在结论部分，我们将进行对比分析这两种铸造方法，并展望它们未来的发展方向。
熔模铸造工艺
谈谈熔模铸造工艺摘要：关键词：一：概述铸造铸造——熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。
铸造是人类掌握比较早的一种热加工金属工艺，已有约6000年的历史。
中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。
铸造是指将室温中为液态但不久后将固化的物质倒入特定形状的铸模待其凝固成形的加工方式。
被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是沙、金属甚至陶瓷。
因应不同要求，使用的方法也会有所不同。
二：铸造分类铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。
②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
按照成型工艺可分为：1.重力浇铸：砂铸，永久模铸造。
依靠重力将熔融金属液浇入型腔。
2.压力铸造：低压浇铸，高压铸造。
依靠额外增加的压力将熔融金属液瞬间压入铸造型腔。
铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。
铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。
特种铸造介绍范文
特种铸造介绍范文特种铸造是一种高技术含量的铸造工艺，在工业领域中起到了至关重要的作用。
它是一种通过将金属或其他材料熔化后，借助于铸型，将熔化后的材料注入到铸型中，然后通过冷却固化的过程，使其成型的工艺过程。
特种铸造在实际应用中有很广泛的应用范围，如航空航天、汽车、石油化工、冶金、能源等行业，对于提高产品质量、延长使用寿命、降低生产成本等方面起到了重要作用。
首先，特种铸造采用了先进的材料，如高温合金、高强度合金等。
这些材料在一般的铸造工艺中很难实现。
而特种铸造可以通过精细的工艺参数控制，使复杂形状的零部件得以实现。
例如，航空发动机叶片、燃烧室壁板等复杂结构的零部件，利用特种铸造可以实现高质量的生产。
其次，特种铸造具有高精度、高一致性的特点。
在特种铸造过程中，可以通过控制浇注温度、流量、浇注速度等参数，使得产品的尺寸精度得到保证。
同时，特种铸造还可以减少焊接、组装等工序，提高零部件的一致性和性能稳定性。
另外，特种铸造还能够实现零废料生产，节约资源。
在传统的铸造工艺中，往往需要进行大量的修理、修整工序，产生大量的废料。
而特种铸造可以在铸造过程中实现高效率的铸造，减少修整工艺，降低废料的产生。
此外，特种铸造还可以实现大规模、快速生产的需求。
通过合理的设计和工艺参数的控制，可以实现高效率的铸造生产。
这对于一些大规模生产的行业来说，具有重要的意义。
例如，汽车发动机缸体、汽车轮毂等产品，利用特种铸造工艺可以实现高效率、高一致性的生产。
综上所述，特种铸造在现代工业中具有重要的应用价值。
它不仅可以实现高精度、复杂形状零部件的生产，还可以减少废料的产生，提高产品的一致性和性能稳定性。
随着科技的不断发展和进步，特种铸造会在未来的工业生产中发挥更加重要的作用。
铝合金铸造过程工艺参数
铝合金铸造是金属铸造领域的重要分支，广泛应用于航空、汽车、电子、建筑等各个行业。
一、浇注系统浇注系统是铝合金铸造过程中的重要组成部分，它包括浇口杯、直浇道、横浇道、内浇口等部分。
浇注系统的设计合理与否直接影响到金属液体的充型能力和充型速度。
在选择浇注系统时，需要根据铸件的结构和要求来选择合适的浇口杯形状、尺寸和位置，以及合理的直浇道和横浇道结构。
同时，还需要根据浇注速度和充型时间等因素来调整内浇口的尺寸和位置。
二、铝合金铸造的参数铝合金铸造的参数主要包括压铸压力、注射速度、模具温度和填充时间。
1. 压铸压力压铸压力也是影响铸件质量和性能的重要参数。
压铸过程中的压力由压力泵产生，作用在金属液体上的压力是获得结构致密、轮廓清晰的铸件的主要因素。
压铸压力的大小直接影响到金属液体的充型能力和压实程度。
过高的压铸压力可能导致金属液体过度流动，形成飞边等缺陷；而过低的压铸压力则可能导致金属液体无法充分填充型腔，形成缩孔等缺陷。
因此，选择合适的压铸压力可以保证金属液体的充型能力和压实程度，提高铸件的质量和性能。
2. 速度（1）压铸速度铝合金铸造的注射速度是指压铸过程中注射头的速度。
注射速度的设置应该根据具体的情况来决定。
注射速度分为慢速注射和快速注射，一般慢速为0.1~0.5M/S，快速一般为0.1~1.1M/S。
铸件壁厚越薄，注射速度越快，铸件形状越复杂，注射速度越快。
铸件的突出面越大，注射速度越快，铸球路径越长，注射速度越快。
（2）浇注速度浇注速度是影响铸件质量和性能的重要因素之一。
过快的浇注速度可能导致金属液体在充型过程中产生涡流和卷气等缺陷；而过慢的浇注速度则可能导致金属液体无法充分填充型腔，形成缩孔等缺陷。
因此，在铝合金铸造过程中，需要根据铸件的结构和要求来选择合适的浇注速度。
同时，还需要根据金属液体的流动性和充型能力等因素来调整内浇口的尺寸和位置。
3. 模具温度铝合金铸造的模具温度是影响铸件质量和性能的重要参数之一。
铝铸造生产流程和工艺
铝铸造生产流程和工艺铝铸造是一种常见的金属铸造工艺，它通过将熔化的铝液注入模具中，通过冷却凝固形成所需的铝铸件。
这种工艺在汽车、航空航天、电子设备等领域有广泛的应用。
本文将详细介绍铝铸造的生产流程和工艺。
1. 铝铸造的前期准备在铝铸造之前，需要进行一些准备工作。
首先是确定所需的铝铸件的设计和规格，包括尺寸、形状、数量等。
然后选择适当的铝合金材料，不同的材料具有不同的性能和耐腐蚀性。
接下来准备模具，可以使用金属模具或者砂型模具，根据具体需要选择合适的模具材料和制作工艺。
2. 铝液的制备铝液是铝铸造的关键材料。
它通常由铝合金料和其他添加剂组成。
在制备过程中，首先将合适的铝合金料通过加热熔化。
然后按照特定比例添加其他合金元素，如硅、铜、镁等，以获得所需的铝合金材料。
这一步骤需要严格控制温度和加料比例，以确保最终的铸造品质。
3. 铸造工艺铸造是铝铸造的核心步骤。
在准备好铝液之后，将其倒入预先准备好的模具中。
模具可以是单个或多个部分，根据所需铸件的形状和结构而定。
在注入铝液之后，等待其自然冷却。
冷却过程中，铝液会逐渐凝固成为铝铸件，形成所需的形状和结构。
4. 去除模具与后续处理铝液冷却凝固后，需要将其从模具中取出。
这一步骤可能需要借助一些工具或技术来确保铝铸件的完整和准确。
取出后，可能需要对铝铸件进行去除毛刺、打磨、修整等后续处理。
这些步骤有助于提高铝铸件的表面光洁度和精度。
5. 检验与质量控制铝铸造的最后一步是对铝铸件进行检验和质量控制。
通过检验，可以确保铝铸件的尺寸精度、强度、耐久性等符合设计和要求。
检验方法包括视觉检查、尺寸测量、金相分析、力学性能测试等。
同时，建立严格的质量控制措施，确保每个生产环节的质量稳定和可控。
铝铸造是一项复杂的工艺，但通过合理的流程规划和工艺控制，可以生产出优质的铝铸件。
在实际应用中，铝铸造不仅可以满足产品需求，还能够降低生产成本和加工周期。
随着科技的进步，铝铸造工艺也在不断发展和完善，为各个领域的工业制造提供了更多的可能性和选择。
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编辑本段铸造工艺具体分析与介绍
1．铸造
铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。
重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
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的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺。
广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。
这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也是相对价格最低的。
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2．砂型铸造
砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。
砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。
砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。
砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。
旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病，除单件生产的砂型铸件外，全部改为尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。
虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。
此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。
但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。
不过，旭东精密铸件厂集多年的技术积累，已大大改善了砂型铸件的表面状况，其抛丸后的效果可与金属型铸件媲美。
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3．金属型铸造
是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。
金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。
金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。
金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。
因此，在大批量生产有色金属的中、小铸件时，只要铸件材料的熔点不过高，一般都优先选用金属型铸造。
但是，金属型铸造也有一些不足之处：因为耐热合金钢和在它上面做出中空型腔的加工都比较昂贵，所以金属型的模具费用不菲，不过总体和压铸模具费用比起来则便宜多了。
对小批量生产而言，分摊到每件产品上的模具费用明显过高，一般不易接受。
又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制，所以对特别大的铸件也显得无能为力。
因而在小批量及大件生产中，很少使用金属型铸造。
此外，金属型模具虽然采用了耐热合金钢，但耐热能力仍有限，一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造，在铜合金铸造中已较少应用，而用于黑色金属铸造就更少了。
旭东精密铸件厂的金属型模具全部是自行设计、自行制造，因而能更及时地为客户提供价廉、适用的优质模具。
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4．压铸
压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率最高的铸造工艺。
压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。
热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。
当今广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。
压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。
否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。
此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。
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铸造工艺zhù zào gōng yì
编辑本段铝锭铸造的净化技术文档收集自网络，仅用于个人学习
从电解槽吸出的铝液中含有各种杂质，因此铸造之前需要进行净化。
工业上主要采用澄清、熔剂、气体等净化方法，也有的试用定向凝固和过滤方法进行净化。
1.熔剂净化熔剂净化是利用加入铝液中的熔剂形成大量的细微液滴，使铝液中的氧化物被这些液滴湿润吸附和溶解，组成新的液滴升到表面，冷却后形成浮渣除去。
净化用的熔剂选用熔点低、密度小，表面张力小、活性大、对氧化渣有很强吸附能力的盐组成。
使用时，先将小块熔剂装入铁笼里，再插入混合炉底部来回搅动，至熔剂化完后取出铁笼，静止5~10min.捞出表面浮渣即可浇铸。
根据需要也可将熔剂撤在表面上起覆盖作用。
2.气体净化气体净化是一种主要的原铝净化法，所用气体是氯气、氮气或氯氮混合气体。
（1）氯气净化。
以前采用活性气体氯气作净化剂（氯化法）。
在氯化法中，把氯气通入铝液内时生成很多异常细小的AlCl3，气泡，充分地混合在铝液内。
溶解在铝液中的氢，以及一些机械夹杂物便吸附在AlCl3气泡上，随着AlCl3气泡上升到铝液表面而排出。
通入氯气时还能使某些比铝更加负电性的元素氯化，如钙、钠、镁等均因通入氯气而生成相应的氯化物，得以分离出来。
所以氯化法是一种非常有效的原铝净化法。
氯气用量为每吨铝500-700g.但因为氯气有毒而且比较贵重，为了避免空气被污染和降低铝锭生产的成本，故在现代铝工业上已逐渐废去了氯化法改成惰性气体——氮气净化法。
（2）氮气净化法。
又称为无烟连续净化法，用氧化铝球（418mm）作过滤介质。
N2直接通入铝液内。
铝液连续送入净化炉内，通过氧化铝球过滤层，并受到氮气的冲洗，于是铝液中的非金属夹杂物以及溶解的氢得以清除，然后连续排出，从而使细微的氮气泡均匀分布在受处理的铝液内起到净化的作用。
氮气对大气无污染，且净化处理量大，每分钟可处理200~600kg铝液，净化过程中造成的铝损失量相对减少，故现在广泛应用。
但它不象氯气那样能够清除铝液中的钙、钠、镁。
（3）混合气体净化法。
采用氯气和氮气的混合物来净化铝液，其作用是一方面脱去氢气和分离氧化物，另一方面清除铝中某些金属杂质（如镁），常用的组成是90%氮气+10%氯气。
也有采用10%氯气+10%二氧化碳+80%氮气。
这样效果更好，二氧化碳能使氯气与氮气很好的扩散，可缩短操作时间。
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