循环水泵PLC控制设计
循环水泵PLC控制设计
4.1 设计功能说明
某工厂循环水处理系统采用水泵向高位水箱供水，主体设备有高压水泵和电动阀各一台，高压水泵由交流电动机驱动。控制方式：当控制面板上的选择开关选在工作位置时，水泵电机启动，2秒后电动阀电机正向运行打开电动阀，当电动阀开到最大位时电机停止运行。当控制面板上的选择开关选在停止位时，水泵电机停止运行，电动阀电机反向运行关闭电动阀，当电动阀关到位时，电机停止运行。当水泵电机或电动阀电机发生故障时，电机停止运行，同时发出报警信号。
循环水处理系统有两台水泵向高位水箱供水，两台水泵分别由1#、2#水泵电机驱动，正常工作时，一台水泵运行，一台备用，当工作电机发生故障后，备用电机自动投入运行，同时发出报警信号，在操作面板上设有1#水泵工作/停止/备用选择开关，2#水泵工作/停止/备用选择开关，急停按钮，1#水泵运行信号灯，1#水泵故障信号灯，2#水泵运行信号灯，2#水泵故障信号灯，电动阀正向运行信号灯，电动阀反向运行信号灯，电动阀故障信号灯，电动阀打开信号灯，电动阀关闭信号灯，报警蜂鸣器，音响消除按钮。
4.2 控制电路设计
水泵控制回路接线图如图4.1所示。
图4.1 水泵控制回路接线图
电动阀电机控制回路接线图如图4.2所示。
图4.2 电动阀电机控制回路接线图其输入输出点地址表如下图所示。
表4.1 输入输出点地址表
程序中用到了S_ODT接通延时S5定时器[11][12]：S_ODT接通延时S5定时器符号如图4.3所示。
图4.3 S_ODT接通延时S5定时器符号
S_ODT接通延时S5定时器参数如表4.2所示。
表4.2 S_ODT接通延时S5定时器参数表
说明如下：
S_ODT(接通延时S5定时器指令)用于启动(S)输入端上出现上升沿时，起动指定的定时器。为了起动定时器，信号变化总是必要的。只要S输入端的信号状态为1，则定时器就按输入端TV上设定的时间间隔继续进行。当时间已经结束，未出现错误并且S输入端上的信号状态仍为1，则输入Q的信号状态为1。当定时器正在运行时，如果S输入端的信号状态从1变为0，则定时器停止运行。此时，输出Q的信号状态为0。
当定时器运行时，如果复位(R)输入端从0变为1时，定时器复位。同时当前时间和时基清零。此时，输出Q的信号状态为0。如果在输入端R的状态为逻辑1，同时定时器没有运行，输入端S为1，则定时器复位。
当前的时间值可以在输出B1和BCD扫描出来。B1上的时间值为二进制值，BCD上的时间值为BCD码。当前的时间等于初始TV值减去定时器起动以来的历时时间[12]。
4.3 硬件组态
循环水泵PLC控制硬件组态图如图4.4所示。
图4.4 循环水泵PLC控制硬件组态图
其硬件型号和输入输出地址区间如表4.3所示。
表4.3 硬件组态参数表
CPU315-2DP介绍如表4.4所示。
表4.4 CPU315-2DP参数表
序号参数名称CPU315-2DP
1 工作存储器64K
2 装载存储器96K内置
3 块数量192FC/192FB/255DB
4 位存储器2048
5 记数器C1-C64
6 定时器T1-T128
7 数字I/O总数8192
8 模拟I/O总数512
9 支持的软件STEP7/SCL/CFC
10 PROFIBUS-DP口有
4.4 软件编程
循环水泵PLC控制系统流程图如图4.5所示。
图4.5 循环水泵PLC控制系统流程图循环水泵PLC控制程序如下所示。
抽水泵的PLC控制系统设计方案
抽水泵的PLC控制系统设计 方案 1.1 概述 随着计算机控制技术的迅速发展，以微处理器为核心的可编程序控制器（PLC）控制已逐步取代继电器控制，普遍应用于各行各业的自动化控制领域。当然煤炭行业也不例外，但是目前许多矿井下主排水系统还采用人工控制，水泵的开停及选择切换均需人工完成，完全依赖于工人的技术、经验和责任心，也预测不了水位的增长速度，做不到根据水位和其他参数在用电的峰谷期自动开停水泵，这将严重影响煤矿自动化管理水平和经济效益，同时也容易由于人为因素造成各种安全隐患。 在煤矿矿井建设和生产过程中，随时都有各种来源的水涌入矿井，为保证煤矿的生产安全，必须及时将涌出的矿井水快速地排放到地面，矿井排水设备不仅要排除各时期涌入矿井的水，而且在遭到突然涌水的袭击有可能淹没矿井的情况下，还要抢险排水，因此煤矿主排水系统能否正常运行直接关系到矿井的安全生产。因此，矿井排水设备是煤矿建设和生产中不可缺少的，排水泵的安全可靠运行对保证矿井安全生产起着非常重要的作用。 目前，矿井排水系统普遍采用人工操作，存在着人员劳动强度大、电机启停时间长、水泵运行效率低等诸多问题，如何实现煤矿井下排水泵的自动控制和无人值守，并满足煤矿生产调度综合自动化的要求，便成为当前急需解决的问题。针对当前煤矿排水系统的实际情况，本文提出一种实现煤矿井下主排水系统的设计方案，并对其工作原理和结构做一扼要介绍。 1.2 工作原理 煤矿井下排水泵自动控制系统通过检测水仓水位和其它参数，控制水泵轮流工作与适时启动备用泵，合理调度水泵正常运行。系统通过触摸屏以图形、图像、数据、
文字等方式，直观、形象、实时地反映系统工作状态以及水仓水位、电机工作电流、电机温度、轴承温度、排水管流量等参数，并通过通讯模块与综合监测监控主机实现数据交换。该系统具有运行可靠、操作方便、自动化程度高等特点，并可节省水泵的运行费用。 1.3 系统组成 整个自动控制系统由数据自动采集、自动轮换工作、自动控制、动态显示及故障记录报警和通讯接口等5个部分组成。 （1）数据自动采集与检测 数据自动采集与检测主要分为两类：模拟量数据和数字量数据。 模拟量检测的数据主要有：水仓水位、电机工作电流、水泵轴温、电机温度、3趟排水管流量；数字量检测的数据主要有：水泵高压启动柜真空断路器和电抗器柜真空接触器的状态、电动阀的工作状态与启闭位置、真空泵工作状态、电磁阀状态、水泵吸水管真空度及水泵出水口压力。 数据自动采集主要由PLC实现，PLC模拟量输入模块通过传感器连续检测水仓水位，将水位变化信号进行转换处理，计算出单位时间不同水位段水位的上升速率，从而判断矿井的涌水量，控制排水泵的启停。电机电流、水泵轴温、电机温度、排水管流量等传感器与变送器，主要用于监测水泵、电机的运行状况，超限报警，以避免水泵和电机损坏。PLC的数字量输入模块将各种开关量信号采集到PLC中作为逻辑处理的条件和依据，控制排水泵的启停。 在数据采集过程中，模拟量信号的处理是将模拟信号变换成数字信号（A/D转换），其变换速度由采样定律确定。一般情况下，采样频率应为模拟信号中最高频率成分的2倍以上，这样经A/D变换的精度可完全恢复到原来的模拟信号精度。A/D变换的精度取决于A/D变换器的位数。如5V电压要求以5mV精度变换时，精度为5mV/5V=0.1%,即 1/1000十进制的1000用二进制表示时要求为10位,而本系统所采用的A/D模块分辨率为16bit,其精度在±0.05%以上，该精度等级足以满足控制系统要求。同时，PLC所采用的A/D模块均以积分方式变换，可使输入信号的尖峰噪音和感应噪声平均化，适用于噪音严重的工业场所。
某物业供水系统水泵PLC控制设计
} 1 绪论 可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC），它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。 当可编程逻辑控制器投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，可编程逻辑控制器，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。完成上述三个阶段称作一个扫描周期。在整个运行期间，可编程逻辑控制器的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。 一、输入采样阶段 在输入采样阶段，可编程逻辑控制器以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据，并将它们存入I/O映象区中的相应的单元内。输入采样结束后，转入用户程序执行和输出刷新阶段。在这两个阶段中，即使输入状态和数据发生变化，I/O映象区中的相应单元的状态和数据也不会改变。因此，如果输入是脉冲信号，则该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期，才能保证在任何情况下，该输入均能被读入。 二、用户程序执行阶段 在用户程序执行阶段，可编程逻辑控制器总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序(梯形图)。在扫描每一条梯形图时，又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路，并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进行逻辑运算，然后根据逻辑运算的结果，刷新该逻辑线圈在系统RAM存储区中对应位的状态；或者刷新该输出线圈在I/O映象区中对应位的状态；或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。 即，在用户程序执行过程中，只有输入点在I/O映象区内的状态和数据不会发生变化，而其他输出点和软设备在I/O映象区或系统RAM存储区内的状态和数据都有可能发生变化，而且排在上面的梯形图，其程序执行结果会对排在下面的凡是用到这些线圈或数据的梯形图起作用；相反，排在下面的梯形图，其被刷新的逻辑线圈的状态或数据只能到下一个扫描周期才能对排在其上面的程序起作用。 …
(完整版)基于PLC的工业水循环电控系统毕业设计论文
摘要 工业水冷系统，不仅安全实用，而且水的吸热量大，被广泛应用于工业生产现场；在国家越来越重视可持续性发展的今天，循环水的应用不仅仅令工厂节约了大量的成本，而且在发展与环境方面做到了协调平衡的作用，减少了资源的浪费，降低了污染。 传统的水循环控制系统不仅设计安装复杂，更重要的是由于设备的老化速度快，可靠性较差，抗干扰能力不强，靠继电器线圈控制的回路检修不便，浪费了宝贵的生产时间。近年来流行的PLC控制回路解决了上述问题，不论从设计安装及可靠性，还是抗干扰性都优于传统的控制系统。 本文提出了一个基于PLC的工业水循环的电控系统的解决方案，详细介绍了PLC发展及其特点，工艺流程的设计及其软件的设计。 关键词：水循环；电气控制；PLC；
目录 摘要.............................................................................................................. III 第一章绪论 (1) 1.1 PLC的概述 (2) 1.2 PLC的产生和发展 (2) 1.3 PLC的特点和应用技术 (3) 1.4 传统控制电路与PLC控制电路的比较 (5) 第二章电气图设计 (6) 2.1工业水循环的一般流程概述 (6) 2.2工艺流程要求 (6) 2.3 主电路的设计 (7) 2.4 控制检测电路的设计 (11) 2.5 电气柜及控制台的安装接线 (16) 第三章程序设计 (18)
3.1 PLC程序设计及其梯形图 (18) 3.2 PLC程序代码 (20) 3.3 程序运行过程描述 (26) 第四章总结与展望 (30) 致谢 (31) 参考文献 (32) 附件1 主电路接线图 (33) 附件2 控制检测电路图 (34) 附件3 电气布置图及电气装配图 (35) 附件4 PLC端口分配接线图 (40) 附件5 PLC程序梯形图 (41) 附件6 电气元件明细表 (44) 第一章绪论 随着工业的发展，人们越来越重视科学、稳定以及环保的生产生活方式；上述生产方式有赖于生产机器的稳定高效的运行，高效的运行可以利用一定的技术手段对设备进行改造达到目的，相应的，由于高效的
基于PLC的工业水循环电控系统设计.
[摘要] 随着工业的发展，人们越来越重视科学、稳定以及环保的生产生活方式；上述生产方式有赖于生产机器的稳定高效的运行，高效的运行可以利用一定的技术手段对设备进行改造达到目的，相应的，由于高效的生产方式，能量消耗的增加必然造成设备热能的散失加剧，这些热能使得设备的内部部件老化程度加快甚至故障，那么相应的冷却系统也就应运而生了。 水冷以其卓越的散热效果以及其经济性而倍受青睐，但是在水资源日益缺乏的今天，一次性的水冷无论从它的环保性以及其花费来说都不是好的选择，那么，一个经济高效的水循环系统就满足上述要求。 工业水冷系统，不仅安全实用，而且水的吸热量大，被广泛应用于工业生产现场；在国家越来越重视可持续性发展的今天，循环水的应用不仅仅令工厂节约了大量的成本，而且在发展与环境方面做到了协调平衡的作用，减少了资源的浪费，降低了污染。 传统的水循环控制系统不仅设计安装复杂，更重要的是由于设备的老化速度快，可靠性较差，抗干扰能力不强，靠继电器线圈控制的回路检修不便，浪费了宝贵的生产时间。近年来流行的PLC控制回路解决了上述问题，不论从设计安装及可靠性，还是抗干扰性都优于传统的控制系统。 本文提出了一个基于PLC的工业水循环的电控系统的解决方案，详细介绍了PLC发展及其特点，工艺流程的设计及其软件的设计。 关键词：水循环电气控制PLC
Abstract : Industral cooling system whose core is water is used in industral production because of its quatity of absorption of heats,safety and function.Nowadays The People Repubilic of China gives high weight to sustainable development,Cycle Water has its superiority not only on the economy but also on the balance of development and enviroment.It reduces the wasting of the resources and pollution. The traditional cycle water control system is too complex to design and install,furthermore,The equipments have to renew because of their velocity of aging,sometimes the reliable is not on the level,dealing with the interference is the same.Not the last but the least,we must take time on repairing the control system basing on relays.Recently,the control system with PLC sovled the problem,not only on the design,installation,reliable but also on dealing with the interference are superior to the traditional one. This paper proposes a project to design the electrical control of industrial cooling system base on cycle water with PLC.The paper includes introduce of PLC,technology and program design described in detail. Keywords:Industrial cycle water Electrical control PLC
循环水泵PLC控制设计
循环水泵PLC控制设计 4.1 设计功能说明 某工厂循环水处理系统采用水泵向高位水箱供水，主体设备有高压水泵和电动阀各一台，高压水泵由交流电动机驱动。控制方式：当控制面板上的选择开关选在工作位置时，水泵电机启动，2秒后电动阀电机正向运行打开电动阀，当电动阀开到最大位时电机停止运行。当控制面板上的选择开关选在停止位时，水泵电机停止运行，电动阀电机反向运行关闭电动阀，当电动阀关到位时，电机停止运行。当水泵电机或电动阀电机发生故障时，电机停止运行，同时发出报警信号。 循环水处理系统有两台水泵向高位水箱供水，两台水泵分别由1#、2#水泵电机驱动，正常工作时，一台水泵运行，一台备用，当工作电机发生故障后，备用电机自动投入运行，同时发出报警信号，在操作面板上设有1#水泵工作/停止/备用选择开关，2#水泵工作/停止/备用选择开关，急停按钮，1#水泵运行信号灯，1#水泵故障信号灯，2#水泵运行信号灯，2#水泵故障信号灯，电动阀正向运行信号灯，电动阀反向运行信号灯，电动阀故障信号灯，电动阀打开信号灯，电动阀关闭信号灯，报警蜂鸣器，音响消除按钮。 4.2 控制电路设计 水泵控制回路接线图如图4.1所示。 图4.1 水泵控制回路接线图 电动阀电机控制回路接线图如图4.2所示。
图4.2 电动阀电机控制回路接线图其输入输出点地址表如下图所示。 表4.1 输入输出点地址表 程序中用到了S_ODT接通延时S5定时器[11][12]：S_ODT接通延时S5定时器符号如图4.3所示。
图4.3 S_ODT接通延时S5定时器符号 S_ODT接通延时S5定时器参数如表4.2所示。 表4.2 S_ODT接通延时S5定时器参数表 说明如下： S_ODT(接通延时S5定时器指令)用于启动(S)输入端上出现上升沿时，起动指定的定时器。为了起动定时器，信号变化总是必要的。只要S输入端的信号状态为1，则定时器就按输入端TV上设定的时间间隔继续进行。当时间已经结束，未出现错误并且S输入端上的信号状态仍为1，则输入Q的信号状态为1。当定时器正在运行时，如果S输入端的信号状态从1变为0，则定时器停止运行。此时，输出Q的信号状态为0。 当定时器运行时，如果复位(R)输入端从0变为1时，定时器复位。同时当前时间和时基清零。此时，输出Q的信号状态为0。如果在输入端R的状态为逻辑1，同时定时器没有运行，输入端S为1，则定时器复位。 当前的时间值可以在输出B1和BCD扫描出来。B1上的时间值为二进制值，BCD上的时间值为BCD码。当前的时间等于初始TV值减去定时器起动以来的历时时间[12]。 4.3 硬件组态 循环水泵PLC控制硬件组态图如图4.4所示。
plc泳池水循环自动控制设计
plc泳池水循环自动控制设计 PLC泳池水循环自动控制设计 一、引言 泳池是人们休闲娱乐的场所，为了保证泳池水的清洁和水质的稳定，需要进行水循环和处理。传统的泳池水循环控制方式通常依靠人工操作，效率低下且易出错。为了解决这一问题，本文将介绍一种基于PLC（可编程逻辑控制器）的泳池水循环自动控制设计方案。 二、设计原理 1. 传感器监测：设计中将安装多个传感器，包括水位传感器、PH 值传感器和温度传感器，用于实时监测泳池水的水位、酸碱度和温度信息。 2. PLC控制器：PLC作为控制核心，通过接收传感器信号，并根据预设的控制策略，实现对泳池水循环设备的自动控制。 3. 自动控制策略：根据泳池水的水位、酸碱度和温度信息，PLC将根据预设的控制策略进行自动调节。当水位过低时，PLC将打开补水阀，补充适量的水；当水位过高时，PLC将关闭进水阀；当PH 值过高或过低时，PLC将开启酸碱度调节装置，实现自动调节；当水温过高或过低时，PLC将启动加热或制冷设备。 4. 过滤和消毒装置：PLC还将控制过滤和消毒装置的运行，根据预
设的时间间隔或水质监测结果，自动开启和关闭泵、过滤器和消毒装置，确保泳池水的清洁和卫生。 三、系统组成 1. 传感器部分：水位传感器、PH值传感器和温度传感器。 2. 控制器部分：PLC控制器，负责接收传感器信号，并实现自动控制策略。 3. 执行部分：包括补水阀、进水阀、酸碱度调节装置、加热和制冷设备、过滤器和消毒装置等。 四、系统工作流程 1. 系统启动：当泳池水循环自动控制系统启动时，PLC控制器将读取传感器信息，并根据预设策略进行判断和控制。 2. 水位控制：如果水位过低，PLC将打开补水阀，补充适量的水；如果水位过高，PLC将关闭进水阀。 3. 酸碱度控制：如果PH值过高或过低，PLC将开启酸碱度调节装置，通过控制酸碱溶液的加入量，实现自动调节。 4. 温度控制：如果水温过高或过低，PLC将启动加热或制冷设备，通过控制加热或制冷装置的运行，实现水温的调节。 5. 过滤和消毒控制：根据预设的时间间隔或水质监测结果，PLC将
工业循环水系统的PLC控制
工业循环水系统的PLC控制 1 引言 工业循环水系统是为生产设备实施水冷却而配置的。其工作过程为：循环水由水泵输送到供水总管，再分别进入各台生产设备，流过需冷却的部位后汇集到回水总管，经过冷却水塔上方的布水管向下喷淋。冷却水塔顶部的风机运转时，回水在填料层中与空气流进行充分的热交换后流回储水池中。本工业循环水系统根据生产要求配置为：三台离心式水泵，在用水量最大时开两台水泵就可满足生产需要，而在有一台水泵维修时仍能满负荷生产，一台冷却风机。 对本工业循环水系统的控制要求是： (1) 冷却水压力不低于0.25mpa，温度不高于35℃。实际压力与温度值分别通过装设在供水总管上的压力、温度传感器测得。 (2) 在向储水池注水的水源管道上装设注水用电磁阀。当水位低于预定位置时注水阀打开，向储水池注水，当水位达到预定位置时，注水阀关闭，停止向储水池注水。储水池水位信号通过池中装设的水位传感器获得。 (3)在回水管上装设排水用电磁阀。当供水温度达到33℃时，该电磁阀打开，将回水排入下水道，而使储水池中注入温度较低的自来水或井水，使供水管水温下降。当降到30℃时，电磁阀关闭，供水系统恢复到原封闭状态。 (4)水泵采用“先开先停”的原则进行倒泵控制，即在水压满足要求的情况下循环启停各水泵，以尽量避免水泵长时间连续工作。当某水泵检修时，水泵的循环切换要跳过该检修水泵。 (5) 当水压低于下限值和温度高于上限值时能进行报警。 (6) 具有手动控制功能，手动只在应急或检修时临时使用。
2 系统硬件设计 根据以上控制要求，控制系统的plc输入输出信号安排如附表所示。 根据附表所示输入输出信号数量与类型，plc选用欧姆龙cpm2a-30cdr-a一台，配模拟量扩展模块cpm1a-mad01一台。为系统各信号安排的地址编号也列在附表中了。其中水位限位信号分别为00000、00001，它们在水淹没时为0，露出时为1。三个水泵的检修信号分别为00002、00003、00004，检修某水泵时，按下相应带灯自锁按钮，给出1信号，否则给出0信号。 控制系统主电路为四个接触器分别对四台电动机的运行控制，并各设有隔离开关、热继电器、熔断器等对电动机进行各种保护。主电路在这里就不赘述了。 控制电路原理图如图1所示。图1中sa为手动/自动转换开关。sa打在1位置为手动控制状态，打在2位置为自动控制状态。手动运行时，可用按钮s b1～sb8控制三台水泵及一台风机的启停。自动运行时，系统在plc程序控制下运行。 限于篇幅plc端子接线图在这里省略了，可参考附表及图1分析之。 附表 plc输入输出信号安排
两台水泵自动循环启动控制PLC程序
两台水泵自动循环启动控制PLC程序（原创） 供稿人：湖南安仁刘桂南我在工控也有十多年，其实很多复杂程序大多由一些基本程序组成，掌握一些基本程序，复杂程序也就迎刃而解。下面我就以去年在中山一个项目程序作为例子，谈一下两台水泵自动循环控值怎样实现的 客户要求： 1.水温低于31℃打开2#阀门，关闭1#阀门及3#阀门，4#阀门根据水位要求自动补水，此 时进入循环状态 2.当水温大于或等于31℃打开3#阀门，关闭1#阀门及2#阀门，4#阀门根据水位要求自动 补水，此时进入半循环状态 3. 4.当水温大于或等于33℃打开3#阀门及1#阀门，关闭2#阀门及4#阀门，停止循环泵， 此时进入零循环状态 5.点击“触摸屏手自动切换”切换“自动”时，在弹出一个对话框，“是否进入自动控制 模式”，如点击对话框中的“检修模式”，即打开3#阀门及1#阀门，关闭2#阀门及4#阀门，停止循环泵，进入零循环状态，也就是直接用自来水冷却机组，机组排水直接排到前池，此时可以对设备进行检修
在这个项目中，模拟量控制电动阀开启这里不做讨论，就循环控制做介绍 业主要求1#、2#水泵每次只能启动一台，而且每次运行必须是轮回的，假如这次是1#，停止后再启动必须2#，2#停止后再启动又回到1#，如此循环 表面看来视乎很简单，但要实现还得费一番脑力。我看了一下别人程序，虽然可以实现，但太复杂
我想你也要理解上面程序是相当困难，除非作者本人。下面是我自己思考用三菱写的循环控制程序，只用了16步。程序估计不到上面四分子一。在此声明，这是我的原创，网上是找不到的，呵呵，我写这个程序是费了一点时间的。不吹了，解释一下这个程序，对一定基础人，可以不用解释，这个程序很好理解。好事做到底，还是啰嗦一下，其中Y0对应1#泵，Y1对应2#泵，M3对应触摸屏启动水泵命令，M8002是初始化，把中间变量M0置1，把中间变量M1置0，M0,M1分别控制Y0,Y1。Y0和Y1下降沿作用是在停止时复位自己中间变量，同时置位另一台水泵中间变量，为下一次启动做准备
基于PLC的变频恒压供水系统的设计
基于PLC的变频恒压供水系统的设计 基于PLC的变频恒压供水系统的设计 一、引言 随着社会经济的发展和人民生活水平的提高，人们对供水系统的稳定性和高效性要求越来越高。传统的水泵控制系统往往存在运行不稳定、能耗大、操作复杂等问题。为了解决这些问题，本文将介绍一种基于可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller, PLC）的变频恒压供水系统的设计。 二、系统架构 变频恒压供水系统是一种利用变频器（Variable Frequency Drive, VFD）控制水泵运行的系统，能实现根据水压需求自动调整水泵的转速，以保持恒定的供水压力。该系统的基本架构如图1所示： [插入图1的系统架构图] 图1 变频恒压供水系统的基本架构 系统包含以下组成部分： 1. PLC控制器：负责监测供水系统的状态和参数，并控 制变频器的工作状态。 2. 变频器：通过调整水泵的转速，实现供水压力的恒定。 3. 传感器：用于测量供水系统中的压力、流量等参数， 并将数据反馈给PLC控制器。 4. 水泵：根据PLC控制器的指令，通过变频器控制实现 供水。 三、系统设计 1. PLC程序设计 PLC程序是整个系统的核心，它通过读取传感器的数据，
计算供水压力的误差，并根据误差值控制变频器的输出频率，从而调整水泵的转速。具体步骤如下： （1）读取传感器数据：PLC定时读取各传感器的数据， 包括供水管道的压力、流量等参数。 （2）计算误差值：将实际压力值与设定的理想压力值进 行比较，得到压力的误差。根据误差的大小和方向，判断应增大或减小水泵的转速。 （3）控制变频器输出频率：PLC发送控制信号给变频器，调整输出频率，控制水泵的运行速度。 （4）循环控制：通过不断地监测和调整水泵运行的频率 和转速，实现供水压力的恒定。 2. 变频器参数设置 根据供水系统的实际需求，需要合理设置变频器的参数，以确保系统的稳定性和高效性。主要包括以下参数： （1）负载类型：选择合适的负载类型，通常为泵类。 （2）额定输出频率：根据水泵的额定转速和额定电源频率，合理设定变频器的额定输出频率。 （3）最大频率：根据水泵的性能和运行要求，设置允许 的最大频率。 （4）加速和减速时间：确定变频器的加速和减速时间， 以确保水泵的运行平稳。 3. 系统运行监测与维护 随着时间的推移，供水管道中的阻力会逐渐增加，导致供水压力下降。为了保证系统的正常运行，需要进行系统运行监测和维护。具体措施如下： （1）定期维护：定期对供水系统和设备进行检查和维护，确保管道畅通和设备运行正常。
plc交替循环水泵选择设计思路
PLC交替循环水泵选择设计思路 1. 简介 PLC（可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业自动化控制的设备，通过对输入信 号进行逻辑运算和输出控制信号，实现对工业过程的自动化控制。在许多工业领域中，水泵是常见的设备之一，用于输送液体、提供压力等。本文将介绍如何使用PLC实现交替循环控制多台水泵的选择。 2. 设计思路 2.1 确定需求 在进行任何设计之前，首先需要明确需求。对于PLC交替循环水泵选择设计，我们需要了解以下几个方面的需求： •水泵数量：确定需要控制的水泵数量。 •工作模式：确定水泵的工作模式，例如并行运行、交替运行等。 •控制策略：确定选择水泵的控制策略，例如按照时间轮转、按照负载情况等。 2.2 系统架构设计 根据需求，我们可以设计出以下系统架构： •输入模块：负责接收来自传感器或人机界面的输入信号，例如水位传感器、开关信号等。 •PLC控制器：作为系统的核心控制设备，负责接收输入信号并进行逻辑运算，控制水泵的启停、切换等操作。 •输出模块：负责将PLC输出的控制信号转化为水泵实际操作的电气信号。 2.3 控制策略设计 根据不同的需求，我们可以选择不同的控制策略。以下是两种常见的控制策略： 2.3.1 时间轮转 在时间轮转策略中，每台水泵按照事先设定好的时间间隔依次启动和停止。具体步骤如下： 1.设置一个定时器，设定时间间隔。 2.当定时器触发时，PLC向对应的输出模块发送启动信号，启动当前需要工作 的水泵。 3.启动后，等待设定好的工作时间。
4.工作时间结束后，PLC向对应的输出模块发送停止信号，停止当前工作的水 泵。 5.定时器重新开始计时，并进入下一轮循环。 2.3.2 负载情况选择 在负载情况选择策略中，根据不同水泵的负载情况选择合适的水泵工作。具体步骤如下： 1.监测每台水泵的负载情况，例如电流、功率等。 2.根据设定好的阈值，判断当前负载情况是否超过标准。 3.如果当前负载情况超过标准，PLC向对应的输出模块发送启动信号，启动一 个新的水泵。 4.持续监测负载情况，并根据需要启停水泵。 2.4 硬件选型 在进行PLC交替循环水泵选择设计时，需要选择合适的硬件设备。以下是一些常见的硬件选型考虑因素： •PLC控制器：选择具有足够输入输出端口、高性能和可靠性的PLC控制器。•输入模块：选择适合接收传感器信号的输入模块，例如模拟输入模块、数字输入模块等。 •输出模块：选择适合控制电气信号输出的输出模块，例如继电器输出模块、晶体管输出模块等。 2.5 编程实现 根据所选用的PLC控制器型号和软件平台，使用相应的编程语言和工具进行编程实现。以下是一些常见的编程实现步骤： 1.编写输入模块的程序，用于接收传感器信号并进行逻辑判断。 2.编写控制策略的程序，根据需求选择时间轮转或负载情况选择策略。 3.编写输出模块的程序，将控制信号转化为水泵实际操作的电气信号。 3. 总结 PLC交替循环水泵选择设计是一项常见且重要的工业自动化控制任务。通过合理的系统架构设计、控制策略选择、硬件选型和编程实现，可以实现对多台水泵的交替循环控制。在实际应用中，还需要考虑安全性、稳定性和可扩展性等因素，并进行相应的调试和优化。 以上是关于PLC交替循环水泵选择设计思路的详细介绍，希望对您有所帮助。如有任何疑问，请随时与我联系。
循环水泵控制流程图
4.软件设计 4.1循环水泵的控制逻辑 4.1.1循环水泵自投条件 （1）自投开关投入，且另一循环泵发生事故跳闸； （2）循环泵紧急启动； 只要满足上述条件中的任何一个，该循环水泵将自动投入运行。 4.1.2开循环泵蝶阀 当蝶阀全开限位常开接点无信号、无关循环泵蝶阀信号时，满足以下任一条件则输出循环泵蝶阀打开信号。 (1)循环泵控制开关合闸，开循环泵蝶阀； (2)循环泵控制开关合闸后，开循环泵蝶阀；当循环泵开关接通或者蝶阀开到15度时停止开循环泵蝶阀； (3)循环泵控制开关合闸后，循环泵开关接通，且循环泵已冲水，则等待13秒后，开循环泵蝶阀； (4)循环泵控制开关合闸后，循环泵开关接通，但是循环泵未冲水，则等待15分钟后，开循环泵蝶阀； (5)满足自投条件，且循环泵开关正常接通，开循环泵蝶阀； (6)循环泵控制开关跳闸后，若循环泵仍然开着，且蝶阀开到15度，则暂停2S后继续开到位。 4.1.3关循环泵蝶阀 在循环泵蝶阀未全关的情况下： 1. 循环泵控制开关跳闸，关循环泵蝶阀； 2. 循环泵控制开关跳闸后，关循环泵蝶阀，当循环泵关闭或者关到15度位置时停止关循环泵蝶阀； 3. 循环泵控制开关跳闸后，循环泵关闭，且不满足自投条件，关循环泵蝶阀； 4. 循环泵控制开关合闸后，循环泵蝶阀处于全开状态，而循环泵没有打开，关循环泵蝶阀； 5. 当循环泵控制开关合闸后或者满足自投条件时，循环泵开关没有接通，则延时22秒后关循环泵蝶阀； 4.1.4合循环泵开关 在循环泵开关未接通，热控水位条件满足，且没有事故跳闸信号的情况下，如果符合以下条件则合循环泵开关： (1)循环泵控制开关合闸后，蝶阀已经开到了15度，合循环泵开关； (2)满足开循环泵条件(5)，延时5秒，合循环泵开关 4.1.5循环泵开关跳闸 (1)在循环泵控制开关跳闸后，循环泵开关还没有断开，当循环泵蝶阀关到
抽水泵的PLC控制系统设计
抽水泵的PLC控制系统设计 抽水泵的PLC（可编程逻辑控制器）控制系统设计是指利用PLC对抽 水泵进行自动化控制和监测的过程。这种系统设计可以使得抽水泵的操作 更加安全、高效和可靠。下面是一个关于抽水泵PLC控制系统设计的详细 介绍： 1.系统需求分析 在设计抽水泵的PLC控制系统之前，首先需要对系统的需求进行充分 分析。这包括对抽水泵的运行条件、控制要求以及安全要求等方面的考虑。同时也需要考虑是否需要与其他设备或系统进行联动控制。 2.PLC硬件选型 选择适合的PLC硬件是设计控制系统的基础。一般来说，PLC需要具 备足够的输入输出接口，以便与各种传感器、执行机构和网络进行连接。 此外，还需要评估PLC的性能指标，如处理速度、存储容量等。 3.传感器选择与配置 抽水泵的PLC控制系统需要用到各种传感器来获取与抽水泵相关的参数，如流量、压力、温度等。传感器的选择应考虑其精度、可靠性以及与PLC的接口兼容性。根据实际需求，将传感器合理配置在抽水泵的关键部位，以便准确地反映其工作状态。 4.PLC程序设计 PLC的程序是控制系统的核心。在编写PLC程序之前，需要对抽水泵 的工作流程、控制逻辑和安全保护等方面进行详细的规划。然后，根据这 些规划，采用逻辑图、梯形图等编程语言进行程序设计。程序应包括启动、
停止、故障处理、报警等功能，同时也要考虑到人机界面的友好性和操作 便捷性。 5.PLC与外部设备的联动控制 在一些特定的应用场景中，抽水泵的PLC控制系统需要与其他设备或 系统进行联动控制，如液位传感器、阀门、仪表等。此时，需要在PLC的 程序中增加相应的联动逻辑，并通过PLC的IO接口与外部设备进行连接。这样可以实现抽水泵与其他设备的互联互通，进一步提高整个系统的自动 化程度。 6.安全保护措施设计 为了确保抽水泵在工作过程中的安全可靠性，PLC控制系统需要设计 相应的安全保护措施。这包括对泵的启停条件的检测、过载保护、短路保护、温度保护等方面的考虑。通过合理设置安全保护参数，并结合PLC程 序的逻辑控制，可以有效避免抽水泵在工作中出现危险或故障。 7.监测与诊断系统设计 为了及时监测抽水泵的运行状态，并及时发现运行异常或设备故障，PLC控制系统设计还需要考虑相应的监测和诊断系统。这包括对抽水泵各 种参数的实时监测与采集，以及通过PLC与上位机或SCADA系统进行数据 传输和分析。通过监测和诊断系统的设计，可以实现对抽水泵运行状态的 全面监控，及时发现并处理异常情况。 总结起来，抽水泵的PLC控制系统设计需要进行需求分析、硬件选型、传感器选择与配置、程序设计、联动控制、安全保护措施设计以及监测与 诊断系统设计等步骤。这些步骤的合理实施可以为抽水泵的自动化控制和 监测提供可靠的基础，提高其操作效率和安全性。
详述电厂电动给水泵plc的控制逻辑
详述电厂电动给水泵plc的控制逻辑 电厂是一个大型的工业设施，其中最重要的就是电动给水泵。电 动给水泵PLC是电厂的核心控制系统之一，其控制逻辑是实现电动给 水泵工作的重要环节。下面我们就来详述电厂电动给水泵PLC的控制 逻辑。 1、电动给水泵PLC控制系统介绍 电动给水泵PLC控制系统主要由三部分组成：PLC控制器、人机界面、电气控制柜。其中PLC控制器为全数字化、全自动化的控制核心，用于控制电动给水泵的启停、运转，以及相关的调节等；人机界面用 于与操作员交互，即实现向PLC输入控制参数，以及监控电动给水泵 的实时信息；电气控制柜主要用于对PLC输出信号的接收，实现对电 动给水泵的各项控制。 2、电动给水泵PLC控制系统的工作原理 电动给水泵PLC控制系统的工作原理主要分为三个阶段：启动、 运行和停止。 启动阶段：由运行控制部分发起电动给水泵的启动指令。启动时，PLC控制器向电气控制柜发出控制指令，让开始运转电动给水泵。此时PLC控制器通过监测电动给水泵的运转状况，如电流、电压以及反馈信号等，以确保电动给水泵正常启动。
运行阶段：在正常运行过程中，PLC控制器将会对电动给水泵进行自动控制，使其按照设定参数稳定运行。在运行过程中，PLC连续检测电动给水泵的电流、电压、水位等参数，判断电动给水泵的实际工作状态和运行状况，并将相应的调节指令发送给电气控制柜，保证电动给水泵的正常运作。 停止阶段：当电动给水泵需要停止运转时，PLC控制器将向电气控制柜发出关闭电动给水泵的控制信号。关闭过程中，PLC会对电动给水泵进行检测和监控，确保电动给水泵在停止过程中不会发生损坏或故障。 3、电动给水泵PLC控制系统的注意事项 在电动给水泵的PLC控制系统中，需要注意以下问题： 1）PLC控制器的选择需要根据电动给水泵的运行参数进行设置，并在使用过程中进行实时的监控与调整。 2）人机界面需要设置界面友好、操作方便的特点，确保操作员能够灵活方便地对电动给水泵进行控制和监控。 3）电气控制柜的设计应符合本地标准和规范，并针对电动给水泵进行具体的参数配置和调试，以确保整个系统应用稳定可靠。 4、总结 电动给水泵PLC控制系统是实现电厂稳定高效运行的关键。如果能够按照正确的控制逻辑和相关注意事项进行操作和调试，相信电动
详述电动给水泵plc的控制逻辑
电动给水泵PLC的控制逻辑 介绍 电动给水泵是一种常见的设备，被广泛应用于工业、建筑、农业以及城市供水系统中。为了实现对电动给水泵的精确控制，往往会采用可编程逻辑控制器（PLC）作为控制核心。本文将详细介绍电动给水泵的PLC控制逻辑。 控制目标 电动给水泵的主要任务是调节水流量和维持稳定的水压。其控制目标可以概括为： 1.监测水流量和水压 2.根据需要调节电动给水泵的转速 3.控制泵的启停 4.实现水压的稳定调节 5.监测设备运行状态和故障报警 PLC硬件配置 对于电动给水泵的PLC控制系统，通常采用以下硬件配置： 1.PLC主控制器：作为控制系统的核心，负责接收输入信号，处理控制逻辑， 并输出控制信号。 2.传感器：用于监测水流量和水压，并将信号传输给PLC主控制器。 3.可编程控制面板：用于操作和监控电动给水泵的运行状态。 4.继电器和接触器：用于控制电动给水泵的启停和转速调节。 5.电动给水泵：根据PLC控制信号进行启停和转速调节。 PLC控制逻辑 电动给水泵的PLC控制逻辑可以分为以下几个部分：
1. 监测水流量和水压 PLC主控制器通过传感器获得水流量和水压的实时数据。当水流量或水压超过设定 的阈值范围时，PLC会相应地做出反应，并进行下一步的控制。 2. 调节电动给水泵的转速 根据水流量和水压的变化，PLC主控制器可以通过控制电动给水泵的转速来实现流 量和水压的调节。具体的控制方法可以采用PID控制算法，根据输入信号和设定值计算输出信号，实现精确的控制。 3. 控制泵的启停 根据监测到的水流量和水压数据，PLC主控制器可以判断是否需要启停电动给水泵。当水流量或水压低于设定的最小值时，PLC会启动电动给水泵；当水流量或水压达 到设定的最大值时，PLC会停止电动给水泵。 4. 实现水压的稳定调节 通过监测水流量和水压，PLC主控制器可以实现水压的稳定调节。当水压超过设定 的上限时，PLC会调节电动给水泵的转速降低水压；当水压低于设定的下限时，PLC会调节电动给水泵的转速增加水压。 5. 监测设备运行状态和故障报警 PLC主控制器会监测电动给水泵的运行状态和故障情况。如果检测到故障或异常，PLC会发出报警信号，并提示具体的故障信息，以便维修人员能够及时处理。 结束语 电动给水泵的PLC控制逻辑是保证设备安全可靠运行的重要一环。通过监测水流量和水压，控制电动给水泵的启停和转速调节，实现水压的稳定调节，以及监测设备运行状态和故障报警，PLC能够帮助实现对电动给水泵的精确控制和自动化管理。 以上就是电动给水泵PLC的控制逻辑的详细介绍。希望对您有所帮助。 参考资料： 1. [ 2. [
plc控制水泵设计原理
plc控制水泵设计原理 PLC控制水泵设计原理 在现代工业自动化控制系统中，PLC（可编程逻辑控制器）已经成为一种常用的控制器。PLC的设计原理通过可编程的软件来实现控制器的功能，使其具有更高的灵活性和可扩展性。PLC的应用范围非常广泛，其中一项重要任务是控制水泵的运行。本文将一步一步地回答如何设计PLC控制水泵的原理。 第一步：确定控制需求和参数 在设计PLC控制水泵的原理之前，我们首先需要确定控制系统的需求和参数。这包括水泵的起停控制、自动化监控以及故障报警等功能。此外，还需要考虑水泵的功率、流量、负载特性和运行条件等参数。 第二步：分析水泵的控制逻辑 在设计PLC控制水泵的原理之前，我们需要对水泵的控制逻辑进行分析。通常情况下，水泵的控制逻辑包括以下几个方面： 1. 水泵的起停控制：在控制系统中，需要确定水泵的起动和停止条件。可以通过设置控制信号或者使用传感器来实现。
2. 水泵故障检测：通过监测水泵的运行状态和参数，可以实现故障检测和报警功能。例如，当水泵的压力超过设定值或者温度异常时，PLC可以发送报警信号并触发相应的动作。 3. 水泵运行参数调节：根据实际需求，PLC可以实现对水泵运行参数的调节和控制。例如，根据水泵的负载情况，可以实时调整水泵的运行频率和流量输出等参数。 第三步：PLC程序的设计和实现 在确定水泵的控制逻辑后，我们可以开始设计和实现PLC程序。PLC程序通常采用类似于Ladder Diagram（梯形图）或者其他可编程的图形化编程语言来实现。 1. 设计PLC的输入模块：根据实际情况，我们可以选择适当的传感器和输入模块来检测水泵的运行状态和参数，并将其连接到PLC的输入接口上。 2. 设计PLC的输出模块：根据控制逻辑，我们可以选择适当的输出模块，通过控制信号来控制水泵的运行。例如，可以选择继电器或者电磁阀来实现控制输出。
某物业供水系统水泵PLC控制设计
1 绪论 可编程逻辑控制器〔Programmable Logic Controller，PLC〕，它采用一类可编程的存储器，用于其部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。 当可编程逻辑控制器投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，可编程逻辑控制器，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。完成上述三个阶段称作一个扫描周期。在整个运行期间，可编程逻辑控制器的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。 一、输入采样阶段 在输入采样阶段，可编程逻辑控制器以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据，并将它们存入I/O映象区中的相应的单元。输入采样完毕后，转入用户程序执行和输出刷新阶段。在这两个阶段中，即使输入状态和数据发生变化，I/O映象区中的相应单元的状态和数据也不会改变。因此，如果输入是脉冲信号，那么该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期，才能保证在任何情况下，该输入均能被读入。 二、用户程序执行阶段 在用户程序执行阶段，可编程逻辑控制器总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序(梯形图)。在扫描每一条梯形图时，又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路，并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进展逻辑运算，然后根据逻辑运算的结果，刷新该逻辑线圈在系统RAM存储区中对应位的状态；或者刷新该输出线圈在I/O 映象区中对应位的状态；或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。 即，在用户程序执行过程中，只有输入点在I/O映象区的状态和数据不会发生变化，而
其他输出点和软设备在I/O映象区或系统RAM存储区的状态和数据都有可能发生变化，而且排在上面的梯形图，其程序执行结果会对排在下面的但凡用到这些线圈或数据的梯形图起作用；相反，排在下面的梯形图，其被刷新的逻辑线圈的状态或数据只能到下一个扫描周期才能对排在其上面的程序起作用。 在程序执行的过程中如果使用立即I/O指令那么可以直接存取I/O点。即使用I/O指令的话，输入过程影像存放器的值不会被更新，程序直接从I/O模块取值，输出过程影像存放器会被立即更新，这跟立即输入有些区别。 三、输出刷新阶段 当扫描用户程序完毕后，可编程逻辑控制器就进入输出刷新阶段。在此期间，CPU按照I/O映象区对应的状态和数据刷新所有的输出锁存电路，再经输出电路驱动相应的外设。这时，才是可编程逻辑控制器的真正输出。 2 设计任务 2.1 设计目的 1．能够根据功能要求选择PLC的类型及其根据I/O点的要求选择该类PLC的型号。 2．根据所选的PLC类型，掌握该PLC的编程软件并能够利用该软件绘制设计课题的梯形图。 3．根据绘制的梯形图，编写完整的程序清单。 2.2 设计容和要求 控制要求：
抽水泵的PLC控制系统设计方案
随着计算机控制技术的迅速发展 ,以微处理器为核心的可编程序控制器〔 PLC控制已逐步取代继电器控制 ,普遍应用于各行各业的自动化控制领域。固然煤炭行业也不例外 , 但是目前许多矿井下主排水系统还采用人工控制 ,水泵的开停及选择切换均需人工完成,彻底依赖于工人的技术、经验和责任心,也预测不了水位的增长速度,做不到根据水 位和其他参数在用电的峰谷期自动开停水泵 ,这将严重影响煤矿自动化管理水平和经 济效益,同时也容易由于人为因素造成各种安全隐患。 在煤矿矿井建设和生产过程中 ,随时都有各种来源的水涌入矿井 ,为保证煤矿的生产安全,必须及时将涌出的矿井水快速地排放到地面 ,矿井排水设备不仅要排除各时期涌入矿井的水 ,而且在遭到蓦地涌水的袭击有可能淹没矿井的情况下 ,还要抢险排水 ,因此煤矿主排水系统能否正常运行直接关系到矿井的安全生产。因此,矿井排水设备是煤矿建设和生产中不可缺少的 ,排水泵的安全可靠运行对保证矿井安全生产起着非常重要的作用。 目前,矿井排水系统普遍采用人工操作 ,存在着人员劳动强度大、机电启停时间长、水泵运行效率低等诸多问题,如何实现煤矿井下排水泵的自动控制和无人值守,并满足 煤矿生产调度综合自动化的要求 ,便成为当前急需解决的问题。针对当前煤矿排水系 统的实际情况 ,本文提出一种实现煤矿井下主排水系统的设计方案 ,并对其工作原理和结构做一扼要介绍。 煤矿井下排水泵自动控制系统通过检测水仓水位和其它参数 ,控制水泵轮流工作与适时启动备用泵,合理调度水泵正常运行。系统通过触摸屏以图形、图象、数据、文
字等方式,直观、形象、实时地反映系统工作状态以及水仓水位、机电工作电流、机电温度、轴承温度、排水管流量等参数,并通过通讯模块与综合监测监控主机实现数据交换。该系统具有运行可靠、操作方便、自动化程度高等特点,并可节省水泵的运行费用。 整个自动控制系统由数据自动采集、自动轮换工作、自动控制、动态显示及故障记录报警和通讯接口等5个部份组成。 〔1数据自动采集与检测 数据自动采集与检测主要分为两类：摹拟量数据和数字量数据。 摹拟量检测的数据主要有：水仓水位、机电工作电流、水泵轴温、机电温度、 3趟排水管流量；数字量检测的数据主要有：水泵高压启动柜真空断路器和电抗器柜真空接触器的状态、电动阀的工作状态与启闭位置、真空泵工作状态、电磁阀状态、水泵吸水管真空度及水泵出水口压力。 数据自动采集主要由 PLC 实现,PLC 摹拟量输入模块通过传感器连续检测水仓水位,将水位变化信号进行转换处理,计算出单位时间不同水位段水位的上升速率,从而判断矿井的涌水量,控制排水泵的启停。电机电流、水泵轴温、机电温度、排水管流量等传感器与变送器,主要用于监测水泵、机电的运行状况,超限报警,以避免水泵和机电损坏。PLC 的数字量输入模块将各种开关量信号采集到 PLC 中作为逻辑处理的条件和依据, 控制排水泵的启停。 在数据采集过程中,摹拟量信号的处理是将摹拟信号变换成数字信号〔A/D 转换, 其变换速度由采样定律确定。普通情况下,采样频率应为摹拟信号中最高频率成份的2 倍以上,这样经 A/D 变换的精度可彻底恢复到原来的摹拟信号精度。 A/D 变换的精度取 决于 A/D 变换器的位数。如5V 电压要求以5mV 精度变换时,精度为5mV/5V=0.1%,即 1/1000十进制的1000用二进制表示时要求为10位,而本系统所采用的A/D 模块分辨率为 16bit,其精度在±0.05%以上,该精度等级足以满足控制系统要求。同时,PLC 所采用的A/D 模块均以积分方式变换,可使输入信号的尖峰噪音和感应噪声平均化,合用于噪音严重的工业场所。