金属液态成型第二章 液态金属的流动与传热
第二讲液态金属的流动与传热

5)表面张力 造型材料一般不被液态金属润湿,即润湿角θ>900。故液态
金属在铸型细薄部分的液面是凸起的,而由表面张力产生一个 指向液体内部的附加压力,阻碍对该部分的充填。所以,表面 张力对薄壁铸件、铸件的细薄部分和棱角的成形有影响。型腔 越细薄,棱角的曲率半径超小,表面张力的影响则越大。为克 服附加压力用阻碍,必须在正常的充型压力上增加一个附加压 头。
式中,
v为在静压头H作用下液态金属在型腔 中的平均流速;
t为液态金属自进入型腔到停止流动的 时间。
充型过程的物理模型
7
由流体力学原理可知 :
v 2gH
式中,H为液态金属的静压头;为流速系数。
关于流动时间的计算,液态金属不同的停止流动机理则有不 同的计算方法。
对于纯金属或共晶成分合金,凝固方式呈逐层凝固时,其停 止流动是由于液流末端之前的某处从型壁向中心生长的晶粒相 接触,通道被堵塞的结果。因此,对于这类液态金属的停止流 动时间t,可以近似地认为是试样从表面至中心的凝固时间,可 根据热平衡方程求出(凝固时间的计算)。
17
A1-Si合金的流动性,在共晶成分处并非最大值,而在过共 晶区里继续增加,是因为初生硅相块状晶体,有较小的机械强度, 不形成坚强的网络,结晶潜热得以发挥。硅相的结晶潜热比 α 相大三倍。
18
3)金属的比热、密度和导热系数
比热和密度较大的合金,因其本身含有较多的热量,流动性 好。导热系数小的合金,热量散失慢,保持流动的时间长;导 热系数小,在凝固期间液固并存的两相区小,流动阻力小,故 流动性好。
合金的结晶温度范围越宽,枝晶就 越发达,液流前端析出少量固相, 即在较短的时间,液态金属便停止 流动。在液态金属的前端析出 15~20%的固相量时,流动就停止。
第2章金属液态成形

第2章 金属液态成形
固态金属按原子聚集形态分为晶体与非晶 体。
晶体——凡是原子在空间呈规则的周期性 重复排列的物质称为晶体。
单晶体——在晶体中所有原子排列位向相 同者称为单晶体
第2章 金属液态成形
(1)金属从固态熔化为液态时的变化 金属熔化时的体积增大量在3%~7%的
范围内。而金属从绝对零度到熔点温度的 固态体积膨胀量几乎都是约7%。
固态金属的结构可以看作由理想的晶体结 构加上缺陷(空穴、间隙原子、位错、晶 界等)组成。随着温度的升高,固态金属 中缺陷的数量增加,活动性增大。
第2章 金属液态成形
在力F的作用下,在X轴方向每一层原子 都相对于下一层原子产生相对运动,其平 均速度 v qF。
第2章 金属液态成形
v 值也可以写成微分形式:
v vx q F
y
作用在流体单位面积上的力用Pxy表示, 则:
F
Pxy 2
或者 F Pxy 2
第2章 金属液态成形
由上两式可得:
第2章 金属液态成形
如图是由X射线衍射结果整理而得的原子 密度分布曲线。
横坐标r为观测点至某一任意选定的原子 (参考中心)的距离,对于三维空间,它 相当于以所选原子为球心的一系列球体的 半径。
纵坐标表示当半径增减一个单位长度时, 球体(球壳)内原子个数的变化值,其中 (r)称为密度函数。
第2章 金属液态成形
第2章 金属液态成形
液态金属的粘度在温度不太高时,随温度 的升高粘度下降。
难熔化合物的粘度较高,而低熔点的共晶 成分合金的粘度低。
02液态金属的凝固理论基础-第2章 液态金属(合金)凝固热力学和动力学

二、形核率
形核率: 形核率:是单位体积中、 是单位体积中、单位时间内形成的晶核数目。 单位时间内形成的晶核数目。
− ∆G A I = C exp KT − ∆G ∗ exp KT
I
式中, 式中,ΔGA为扩散激活能 。 →∞,I → 0 ; ΔT→0时,ΔG*→∞, ΔT 增大, 增大,ΔG* 下降, 下降,I 上升。 上升。 对于一般金属, 对于一般金属,温度降到某一程 度,达到临界过冷度( ),形核 达到临界过冷度(ΔT*),形核 率迅速上升。 率迅速上升。 计算及实验均表明: ΔT*~0.2Tm
T K 0< 1
T
*
K
0
C = C
∗ S ∗ L
C 0K 0
K0 的物理意义: 对于K0<1, K0越小, 越小,固相线、 固相线、液相线张开 程度越大, 程度越大,固相成分开始结晶时与终了结晶 时差别越大, 时差别越大,最终凝固组织的成分偏析越严 重。因此, 因此,常将∣ 常将∣1- K0∣称为“偏析系数”。
ERROR: rangecheck OFFENDING COMMAND: string STACK: 66038 33018 32512 33019
第2章 液态金属( 液态金属(合金) 合金)凝固热力学 和动力学
凝固是物质由液相转变为固相的过程,是液态成形技
术的核心问题, 术的核心问题,也是材料研究和新材料开发领域共同 关注的问题。 关注的问题。 严格地说, 严格地说,凝固包括: 凝固包括:
(1)由液体向晶态固体转变(结晶) 结晶) (2)由液体向非晶态固体转变(玻璃化转变) 玻璃化转变)
• 一、非均质形核形核功 • 二、非均质形核形核条件
一、 非均质形核形核功
【精品课件】液态成形中的流动与传热

液态金属停止流动机理与充型能力
充型能力强
前端析出15~20%的固相量 时,流动就停止。
纯金属、共晶成分合金及结晶温度 很窄的合金停止流动机理示意图
宽结晶温度合金停止 流动机理示意图
一、金属性质方面的因素
2、结晶潜热 • 结晶潜热约占液态金属热含量的85-90%,但是,它对不同
类型合金的流动性影响是不同的。
本节重点内容
1、充型能力的基本概念
2、影响充型能力的因素及提高充型能力的措施
2.1.1 流动性与充型能力的基本概念
• 液态金属充满铸型型腔,获得形状完整、轮廓清晰的铸 件的能力,即液态金属充填铸型的能力,简称液态金属 的充型能力。
• 实验证明,同一种金属用不同的铸造方法,所能铸造的 铸件最小壁厚不同。同样的铸造方法,由于金属不同, 所能得到的最小壁厚也不同,如表所示。
• 纯金属和共晶成分的合金在固定温度下凝固,在一般的浇注 条件下,结晶潜热的作用能够发挥,是估计流动性的一个重 要因素。凝固过程中释放的潜热越多,则凝固进行得越缓慢, 流动性就越好。其流动性与结晶潜热相对应:Pb的流动性最 差,Al的流动性最好,Zn、Sb、Cd、Sn依次居于中间。
• 对于结晶温度范围较宽的合金,散失一部分(约20%)潜热后, 晶粒就连成网络而阻塞流动,大部分结晶潜热的作用不能发 挥,所以对流动性影响不大。
5表面张力 造型材料一般不被液态金属润湿,即润湿角>90°。
故液态金属在铸型细簿部分的液面是凸起的,而由表面张力 产生一个指向液体内部的附加压力,阻碍对该部分的充填。 所以,表面张力对薄壁铸件、铸件的细簿部分和棱角的成形 有影响。型腔越细薄,棱角的曲率半径越小,表面张力的影 响则越大。为克服附加压力的阻碍,必须在正常的充型压头 上增加一个附加压头h。
材料成形工艺第二章 液态金属成形过程及控制

第二章 液态金属成形过程及控制
第一节 第二节 第三节 第四节 第五节
液态金属充型过程的水力学特性及流动情况 浇注系统的设计 液态金属凝固收缩过程的工艺分析 冒口设计 冷铁设计
第一节 液态金属充型过程的水力学特性及流动情况
一、液态金属充型流动过程的水力学特性 二、液态金属在浇注系统中的流动情况 三、金属熔体过滤器及浇注系统
1.液态金属在浇口杯中的流动情况
图2-3 浇口杯内液面深度和浇注高度的影响 a)合理 b)、c)不合理
1.液态金属在浇口杯中的流动情况
为了减轻和消除水平旋涡,对于重要的中、大型铸件,常用 带浇口塞的浇口杯。先用浇口塞堵住浇口杯的流出口,然后进 行浇注,当浇口杯被充填到一定高度且熔渣已浮起时,再拔起 浇口塞,使合金液开始流入直浇道。浇口塞可用耐火材料或铸 铁材料制成,其结构应能保证拔起浇口塞时不产生涡流。有时 也用一金属薄片盖住浇口杯的流出口,当浇口杯被充填到一定 的高度时,金属薄片受热熔化,浇口杯的流出口就被打开,如 图2-4所示。
1.液态金属在浇口杯中的流动在浇口杯中的流动情况
浇口杯内出现水平旋涡会带入熔渣和气体,因而应注意防 止。当金属液从各个方向流入直浇道时,各向流量不均衡,某 一流股的流向偏离直浇道中心,就会形成水平涡流。根据水力 学原理,水平涡流越靠近中心部位压力越低,液面越低,这样 浮在液面上的熔渣会沿着弯曲的液面,一边旋转,一边和空气 一同进入直浇道,就有可能形成氧化夹渣等铸造缺陷。
1.液态金属在浇口杯中的流动情况
图2-4 有拔塞、浮塞或铁隔片的浇口杯 a)拔塞式 b)浮塞式 c)铁隔片式
2.液态金属在直浇道中的流动情况
图2-5 砂型中合金液流的充满条件 a)合金液流内任一截面上各点的压力p b)合金液流内任一截面上各点的压力p
液态成型第二章第一节,第二节分析

Pb 20 40 60 80 Sb
a)在恒温下凝固 b)在一定温度范围内凝固
合金的物理性能对流动性的影响
合金的热导率(λ),比热容(C)和密度(ρ): C、ρ较大, λ较小的合金,因其本身含有较多的热量,而热
量的散失又较慢,因此,流动性好;反之,流动性较差。
合金的表面张力: 在相同条件下,一般合金表面张力大的,流动性较差;反之,
但是,随着浇注温度的提高,合金的吸气、氧化现象严重,总 收缩量增加,反而易产生气孔、缩孔等缺陷,而且铸件结晶组 织粗大。
原则:
在保证足够流动性的前提下,应尽可能降低浇注温度。
2) 充型压头
压头(压力头): 指直接施加在液态金属表面的静压力,用液柱高度值表示
液态合金在流动方向上所受的压力越大,充型能力越好。
第2章 液态金属成型
2.1 概述 2.2 铸造成型基本理论 2.3 砂型铸造 2.4 特种铸造 2.5 现代铸造方法的发展
2.1 概述
2.1.1 液态成形的基本概念 2.1.2 铸造生产的特点 2.1.3 铸造方法
2.1.1 液态成形的基本概念
液态成形(铸造):
是熔炼金属,制造铸型,并 将熔融金属浇入到铸型的 型腔中,凝固后获得毛坯 或铸件的一种工艺方法。
合金获得优质铸件的能力,即在铸造生产中表现 出来的工艺性能。
• 合金铸造Biblioteka 能:包括液态合金的充型能力、收缩性、偏析倾 向性、氧化性和吸气性等。
2.2.1 合金的充型能力
1 基本概念 2 影响充型能力的因素及工艺措施
1 基本概念
合金的充型能力:
液态合金充满铸型型腔,获得形状完整、 轮廓清晰的健全铸件的能力。
2.1.2 铸造生产的特点
4 凝固过程的液体金属流动和传热.ppt

本章要点:主要讨论凝固过程的液体金属流动和金属的凝固传热特点固传热特点,,包括包括::4 凝固过程的液体金属流动和传热1(1) 枝晶间金属流动的速度方程枝晶间金属流动的速度方程;;(2) 铸锭凝固传热的微分方程及由此确定影响传热的主要因素传热的主要因素。
(3) 三种凝固方式(顺序凝固顺序凝固、、同时凝固同时凝固、、中间凝固)的区别及对应的控制方法在浇筑和凝固过程中在浇筑和凝固过程中,,液体金属时刻在流动 包括对流和枝晶间的黏性流动液体金属流动是一种动量传输过程液体金属流动是一种动量传输过程,,是铸锭成型是铸锭成型、、传热传热、、传质的必要条件浇筑和凝固过程中的特性1 凝固过程液体金属的流动是一种动量传输过程是一种动量传输过程。
浇注时流柱冲击引起的动量对流动量对流。
金属液内温度和浓度不均引起的1.1 液体金属的对流对流成因:3自然对流自然对流。
电磁场或机械搅拌及振动引起的强制对流。
对于连续铸锭对于连续铸锭,,由于浇注和凝固同时进行由于浇注和凝固同时进行,,动量对流会连续不断地影响金属液的凝固过程属液的凝固过程,,如不采取适当措施均布液流不采取适当措施均布液流,,过热金属液就会冲入液穴的下部。
动量对流强烈时动量对流强烈时,,易卷入大量气体易卷入大量气体,,增加金属的二次氧化增加金属的二次氧化,,不利于夹渣的上浮,应尽量避免应尽量避免。
立式半连续铸锭过程中立式半连续铸锭过程中,,在金属液面下垂直导入液流时在金属液面下垂直导入液流时,,其落点周围会形成一个循环流动的区域成一个循环流动的区域,,称为涡流区。
特征是在落点中心产生向下的流股的流股,,在落点周围则引起一向上的流股的流股,,从而造成上下循环的轴向循环对流。
流注冲击引起的对流4影响流注穿透深度因素影响流注穿透深度因素:: 浇筑速度 浇筑温度流注在液穴中的穿透深度:沿液穴轴向对流往下延伸的距离 流注落下高度 结晶器尺寸注管直径流注穿透深度随其下落高度的增加而减小流注下落高度增加,其散乱程度增大,卷入的气体多,气泡浮力对流注的阻碍作用增强浇筑速度增大浇筑速度增大,,流注穿透深度增加结晶器断面尺寸减小结晶器断面尺寸减小,,气泡上浮区域减小气泡上浮区域减小,,存留在流注点下方气泡数量相应增加量相应增加,,对流注阻碍作用增强对流注阻碍作用增强,,流注穿透深度减小结晶器断面尺寸减小结晶器断面尺寸减小,,流注落点周围的涡流增强流注落点周围的涡流增强,,流注轴向速度降低流注轴向速度降低,,穿透深度减小6轴向循环对流轴向循环对流,,还会引起结晶器内金属液面产生水平对流,其方向决定着夹渣的聚集地点其方向决定着夹渣的聚集地点。
第二章 液态金属热力学与动力学(郑州大学材料科学)

第二章 凝固热力学与动力学 23
第三节 非均质形核
合金液体中存在的大量高熔点微小杂质,可作为非均质形
核的基底。晶核依附于夹杂物的界面上形成。这不需要形成
类似于球体的晶核,只需在界面上形成一定体积的球缺便可 成核。非均质形核过冷度ΔT比均质形核临界过冷度ΔT*小得 多时就大量成核。
一、非均质形核形核功 二、非均质形核形核条件
是球墨铸铁中的石墨球。应该指出,在实际情况下,在整
个金属体积中生核和生长是交叉进行的,原有晶核生长时 ,其他部位还继续形成新的晶核及随后生长。
第二章 凝固热力学与动力学 5
第一节 凝固热力学 第二节 均质形核
第三节 非均质形核 第四节 晶体长大
第二章 凝固热力学与动力学
6
第一节 凝固热力学
从热力学推导系统由液体向固体转变的相变驱动力ΔG 由于液相自由能G 随温度上升而下降的斜率大于固相G的斜率 当 T < Tm 时,
第二章 凝固热力学与动力学 24
一、 非均质形核形核功
非均质形核临界晶核半径:
2 SLVS 2 SLVS Tm r* GV H m T
金属液态成形工艺原理讲稿

§2.4 液态金属凝固方式
一、液态金属凝固动态曲线
根据凝固体断面各位置的温度与时间的关系曲线,在位置 与时间的坐标图上绘制成的凝固体典型温度的连线图称为
凝固动态曲线。
典型温度: 液相线温度 固相线温度 共晶温度等
根据凝固动态曲线, 可以推断凝固体断面不同时刻的凝固状态和凝固区的宽窄(范围)。
液态金属充型过程计算模型:
H0——金属充型压头 P —— 上型腔高度 C —— 型腔高度
(铸件高度)
4.平均静压头H均的确定 假设型腔断面积沿高度无变化。
a. 按实际系统与计算系统浇注做功相同来确定:
H均
H0
P2 2C
(2 – 8a)
b. 按实际系统与计算系统浇注时间相同来确定:
H均
H0C 2
2
H 0
P杯
v杯2 2g
0
P腔
v内2 2g
hi (2 - 1)
整理式(2-1)得
H0
v内2 2g
hi
v内2 2g
(1
i )
所以
v内
1
1 i
2gH0 2gH0
(2 - 2)
式中
为流量系数。
1. 充填下半型 通过内浇道的金属流量为
m1 t1F内 2gH0
所以
第二章 液态成型

2.1.1 液态金属的充型能力
(1) 液态合金的充型能力与流动性
液态金属充型一般是纯液态下充满或边充 型边结晶 充型能力:液态合金充满铸型型腔,获得形状 完整,轮廓清晰铸件的能力。
衡量充型能力可用所能形成的铸件最小壁厚
不同金属和铸造方法铸造的铸件最小壁厚/mm
砂型 灰铸铁 铸钢 铝合金
3
金属型
>4
熔模
0.4~0.8
壳型
0.8~1.5
压铸
——
4
8~10
0.5~1
2.5
——
3
3~4
——
——
0.6~0.8
充型能力的好与差, 首先取决于铸 造合金的流动性;同时又受到外界条件, 如铸型性质、浇注条件、铸件结构等因 素的影响,是各种因素的综合反映。
流动性:液态铸造合金本身的流动
能力。 衡量流动性一般采用螺旋试样 长度
合金成分对流动行的影响
金属在结晶状态下流动
Fe-C合金流动性与状态图的关系
总的来说,流动性好的合金在多数 情况下其充型能力都较强;流动性差的 合金其充型能力较差。 但也可以通过改善其它条件来提高 充型能力(如提高熔炼质量、浇注温度 和浇注速度,改善铸型条件及铸件结构 等),以获得健全铸件。
(2) 影响合金充型能力的主要因素
铸造应力是热应力、相变应力和收缩应力 三者的矢量和。 在不同情况下,三种应力有时相互抵消, 时相互叠加;有时是临时的,有时是剩余的。 但在实际生产中,对于不同形状的铸件,其铸 造应力的大小分布是十分复杂的。
铸件中各种应力与产生部位的关 系
铸造应力对厚薄不均、截面不对称,细长杆、板及 轮类结构,当残余应力 >屈服强度,产生翘曲变 形。
液态金属流动与传热

vx 0
0T Tl 2 vx 12
y y 3 ( ) ( ) l l
y 令: l
0 T Tl 2 3 vx 12
令:
lv x
, 其中
2 3 得: 0 T Tl 3 或 GT 3 12 2 12
②欧几里德液体(绝对刚体) 不能变形,加载后变形也为零,当载荷达到一定 临界数值后,物体即 断裂,体积与形状不发生变化。
σ ε=(l2-l1)/l2 γ ①胡克弹性体流变性能 l1 l2
2)单纯材料流变性能
τ
E或 G
2014-2-26
σ 哈尔滨工程大学材化学院
τ
59
2014-2-26
2014-2-26
哈尔滨工程大学材化学院
12
2r
H
θ
2)金铸型性质方面的因素
3)浇注方面的因素
4)铸件结构方面的因素
3.2
1 理想流体的流动
理想流体是一种没有黏性、不可压缩的流体,是一种理想模型,实际 中流体在运动中都将体现出黏性。
2014-2-26
哈尔滨工程大学材化学院
25
T 0 0T (Tm T )
即:
:
( T 0 ) 0T (Tm T )
由于温度分布为直线,故对于y处的温度T有如下比例关系:
y (Tm T ) 1 l T 2
y (Tm T ) 1 l T 2
结合上面的式子:
d 2vx 1 y 2 0T gT ( ) dy 2 l
液体上浮,是由于密度低于平均密度ρ0,上浮的力取决于密度差( ρT - ρ0 )。 由于液体上浮,速度向上,因此粘滞力向下:因此产生对流的条件是浮力大于粘 滞力,由于切应力梯度相当于作用在单位体积上的粘性力,因此产生对流的临界条 件是:
材料成型 原理课件 第2章 液态成形过程的传热

导热系数在数值上等于温度梯度为1 它表明导热系数在数值上等于温度梯度为 它表明导热系数在数值上等于温度梯度为1时 的热流密度。数值越大,物体的导热能力越强。 的热流密度。数值越大,物体的导热能力越强。 其值大小与材料的几何形状无关, 其值大小与材料的几何形状无关,主要取决于组 成材料的成分、内部结构、温度、压力。 成材料的成分、内部结构、温度、压力。
4.非金属铸件在金属型中凝固 4.非金属铸件在金属型中凝固
常见于金属快速凝固过程, 常见于金属快速凝固过程,或非金属铸件在金 金属快速凝固过程 属型中冷却。 属型中冷却。这时热阻主要 存在于凝固层中, 存在于凝固层中,界面热阻 与金属型的热阻可以忽略不 计,传热过程主要取决于铸 件本身的热物理性能, 件本身的热物理性能,温度 降主要发生在铸件一侧。 降主要发生在铸件一侧。
erf ( β ) = −1
erf (− β ) = −erf ( β )
(1)对于铸件,导热微分方程的通解为: 对于铸件,导热微分方程的通解为: 铸件
T1 = C1 + D1erf ( x 2 α 1t )
利用边界条件 初始条件可求出 边界条件和 可求出: 利用边界条件和初始条件可求出:
T1 = Ti + (T10 − Ti )erf ( x 2 α 1t )
1.铸件在绝热铸型中凝固 1.铸件在绝热铸型中凝固
铸型材料的λ <<凝固金属的 凝固金属的λ 铸型材料的λ2<<凝固金属的λ1 砂型、石膏型、陶瓷型、 如砂型、石膏型、陶瓷型、 熔模铸造型壳等可认为 等可认为绝热 熔模铸造型壳等可认为绝热 铸型, 铸型,热阻主要存在于铸型 界面热阻可以忽略不计, 中,界面热阻可以忽略不计, 铸件的凝固、 铸件的凝固、散热速度主要 取决于铸型的热物理性能。 取决于铸型的热物理性能。
材料成形工艺第二章 液态金属成形过程及控制

的浇注系统(即A直<A横<A内)称为扩张式浇注系统。 (3)半扩张式浇注系统 A直<A横>A内,而且A内>A直的浇
注系统称为半扩张式浇注系统。
2.按液态金属导入铸件型腔的位置分类
(1)顶注式(又称上注式)浇注系统 以浇注位置为基准,金属液 从铸件型腔顶部引入的浇注系统称为顶注式浇注系统。 (2)底注式(又称下注式)浇注系统 (3)中注式浇注系统 这种浇注系统的液态金属引入位置介于顶 注和底注之间(见图2-15),其优、缺点也介于顶注式与底注式 之间。 (4)阶梯式浇注系统 在铸件不同高度上开设多层内浇道的称为 阶梯式浇注系统(见图2-16)。
二、液态金属在浇注系统中的流动情况
1.液态金属在浇口杯中的流动情况 2.液态金属在直浇道中的流动情况 3.液态金属在横浇道中的流动情况 4.液态金属在内浇道中的流动情况
二、液态金属在浇注系统中的流动情况
图2-1 铸铁件浇注系统的典型结构 1—浇口杯 2—直浇道 3—直浇道窝 4—横浇道 5—末端延长段 6—内浇道
水力模拟试验表明,影响浇口杯内水平旋涡的主要因素是 浇口杯内液面的深度,其次是浇注高度、浇注方向及浇口杯的 结构等。浇口杯内液面深度和浇注高度的影响如图2-3所示。液 面深度大时不易出现水平旋涡(见图2-3a),液面浅时易出现水平 旋涡(见图2-3b)。浇包嘴距浇口杯越高,水平旋涡越易于产生 (见图2-3c)。总之,液面浅和浇注高度大时,偏离直浇道中心的 水平流速较高,因而易出现水平旋涡。
(3)横浇道的挡渣作用
根据以上对横浇道挡渣作用原理的分析,为强化挡渣作用,在 设计横浇道时常采用以下措施: ①降低合金液在横浇道的流动速度。为此,在实际生产中常采 用增加横浇道的水力学阻力的措施,例如采用搭接式横浇道或 双重横浇道(见图2-7)。 ②横浇道应呈充满状态,这样有利于使渣团上浮到横浇道顶部 而不进入内浇道。 ③内浇道的位置关系要正确。 ④在横浇道上设置过滤网以滤除渣团,如图2-7a所示。 ⑤横浇道上被局部加高、加大的部分称为集渣包。在横浇道上 设置集渣槽是常用的除渣措施。
液态成形过程的传热优秀课件

7 6
0 玻耳兹曼常数
物体的黑度
7.2 铸件凝固温度场
3、热传导过程的偏微分方程
Ø 傅里叶第二定律
c T t x 2 T 2 y 2 T 2 2 z T 2
7 3
由于金属液凝固时还要释放出凝固潜热,故描述铸件凝固过程 的热传导方程与上述还有所不同:
c T t x 2 T 2 y 2 T 2 2 z T 2 Q
某法线方向的温度变化率。温度梯度越大,图形 上反映为等温面(或等温线)越密集。
7.2 铸件凝固温度场
2、传热基本方式
A 热传导—导热,属于接触传热
Ø 傅里叶第一定律
q n d d n T
qnຫໍສະໝຸດ 热流密度热导率dT 温度梯度
dn
7 1
B 热对流
由流体各质点间的相对位移而引起的热量转移方式称为热对流
7.1.1 铸型的热阻起决定作用 ※铸型热阻较大:(绝热铸型)
Ø 导热系数α2<<α1;如砂型、陶瓷型; Ø 金属铸件的温度梯度<<铸型中的温度梯度,则可忽略不计; Ø 绝热铸型本身的热物理性质是决定整个传热过程的主要因素;
7.1 液态成形过程的传热特点与方式
7.1.2 金属-铸型界面热阻起决定作用 ※界面热阻较大:
铸型吸收的热量=铸件放出的热量
t 1V1[LC1(T浇TS)]
2bmA1 TiT20
7.3 铸件凝固时间的确定 7.3.2平方根定律法
C 测温法
a.温度场测量 t4
b.凝固动态曲线
t1
无限长圆棒试样 测温及结果处理
5、影响凝固温度场的因素
1 金属性质
1)热扩散率:物体加热冷却时,内部各部分温度趋于一致的 能力。 2)凝固潜热:潜热大,表面被加热的温度高,铸件的温度 梯度小。 3)金属的凝固温度:凝固温度高,铸件、型腔表面温度高, 铸型内外的温差增大,铸型热导率提高,铸件温度分布变陡 峭。
第二篇金属液态成形

§1-3 液态成形内应力、变形与裂纹
3. 铸件的质量控制 1)铸件缺陷难以避免。 常见缺陷有:气孔、粘砂、夹砂、缩孔、缩松; 裂纹; 合金成分、性能不合格等。 2)铸件中,可许存在一些合乎技术要求的铸造缺陷。 3)铸件质量检验——外部、内部、成分、性能检测等。
缩孔
气孔
浇不到
小结
流动性
充型能力
合金工艺性能
下型 上型
机械应力是暂时应力。
§1-3 液态成形内应力、变形与裂纹
2.热应力
铸件壁厚不均匀,各部分冷却速度不同,在同一时期内 铸件各部分收缩不一致而引起的应力。
1 2
T TH 1 T临 T室 t0 t1 2 t2 t3
塑性状态 弹性状态
+ + t0~t1: t1~t2: t2~t3:
1 固与收缩
缩孔的形成: 纯金属、共晶成分和凝固温度范围窄的合金,浇注 后在型腔内是由表及里的逐层凝固。在凝固过程,如 得不到合金液的补充,在铸件最后凝固的地方就会产 生缩孔.
§1-2 液态金属的凝固与收缩
缩松的形成原因: 铸件最后凝固的收缩未能得到补足,或者结晶温度范围 宽的合金呈糊状凝固,凝固区域较宽,液、固两相共存,树 枝晶发达,枝晶骨架将合金液分割开的小液体区难以得到补 缩所致。
第二篇
金属液态成形工艺
绪论 第一章 第二章 第三章 第四章
金属液态成形工艺基础 常用液态成形合金及其熔炼 液态金属的成形工艺方法 液态成形件的工艺设计
绪论 一 什么是液态成形(铸造)?
将液态合金浇注到一定形状、尺寸铸型空腔中, 待其冷却凝固,以获得毛坯或零件的生产方法. 铸造的核心问题:
凝固组织的形成与控制; 铸造的缺陷与防止; 尺寸精度与表面粗糙度的控制。
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一、浮力流
一维简化模型 左边为一温 度 的无限大热 板,右边为一温 度 的无限大冷 板,两板中的液 体由于温差而产 生对流。
GT
称之为格拉索夫(Grashof)数,为一无量 纲常数,其数值大小表示由于温度差引起的 对流的强弱.
二、 枝晶间中液体的流动
模型: 将其作为多孔介质处理,假设凝固过程 中枝晶的间隙不变,且枝晶间隙为平直光滑 的通道; 设在一个长度为 的圆柱体内,有很多 个半径为 的微小孔道,因此引用圆管中液体 的流动规律,即在每个圆管中,横断面上任 一点的轴向切应力 可以表示为:
2.2 液态金属的充型能力
充型能力的基本概念; 流动性的测定; 液态金属停止流动的机理; 液态充型能力的理论计算; 影响充型能力的因素;
一、充型能力的基本概念
液态金属充满铸型型腔,获得形状完整、轮 廓清晰的铸件的能力,称为液态金属的充型能 力; 液态金属本身的流动能力,称为“流动性”; 液态金属的充型能力首先取决于金属本身的 流动能力,同时又受外界条件,如铸型性质、 浇注条件,铸件结构等因素的影响。 注意“充型能力”与“流动性”的区别与联系!
4. 铸件结构方面的因素 衡量铸件结构特点的因素是铸件的折算厚度 (也称为当量厚度、模数)和复杂程度; 铸件的壁越薄,折算厚度就越小,就越不容 易被充满; 另一方面,铸件结构复杂、厚薄部分过渡面 多,则型腔结构复杂,流动阻力大,铸型的充 填就困难。
2.3 液态成型中金属的流动
凝固过程中的液体流动主要包括自然对流、强迫 对流及亚传输过程中引起的流动。 自然对流是由密度差或凝固收缩引起的流动,其 中由密度差引起的称之为浮力流。 强迫对流是由液态受到各种外力场(如机械搅拌、 电磁场、超声波作用场等)的作用而产生的流动 液体。
2.1.1 导热的基本方程及求解
基本思路
热传导是其热量传递的主要形式。通常若需考虑凝固过 程中的对流换热及辐射换热时,可将这两种传热形式以 边界条件的形式在导热方程中进行求解; 铸件在铸型中的凝固和冷却过程是非常复杂的→简化
1. 导热基本方程的建立
当不考虑内热源,并采用立方坐标系时,傅里叶定 律可表示为:
2. 金属-铸型界面热阻为 主的金属型中凝固
较薄的铸件在工作表面涂有 涂料的金属型中铸造; 传热过程取决于涂料层的热 物理性质
3. 厚壁金属型中的凝固
铸件在工作表面涂有很薄涂 料的金属型中铸造时; 金属-铸型界面的热阻相对很 小,可忽略不计; 可以认为,厚壁金属型中的 凝固传热为两个相连接的半 无限大物体的传热,整个系 统的传热过程取决于铸件和 铸型的热物理性质
2)充型压头 液态金属在流动方向上所受的压力越大, 充型能力就越好; 在生产中,用增加金属液静压头的方法提高 充型能力,也是经常采取的工艺措施; 用其它方式外加压力,如压铸、低压铸造、 真空吸铸等; 但是充型时压力过高,充型速度过快,也会 导致液态金属进入型腔时呈喷射或飞溅状态, 极易造成金属的氧化、吸气等现象。
解释?
3)合金材料的比热容、密度和导热系数等 比热容、密度 较大的合金因其自身含有较多的热 量,在相同的过热度的情况下,保持液态的时间长, 流动性好;导热系数小的合金,热量散失慢;导热系 数小,在凝固期间液固并存的两相区小,流动阻力 小,故流动性较好; 4)粘度 对紊流的影响较小,对流动性影响不大;只 在充型的最后很短时间内,由于通道截面缩小,或液 流中出现液固混合物,在温度下降时对流动性才表现 出较大的负面影响; 5)表面张力:附加压头h。 提高流动性的工艺措施:正确选择合金成分 合理的熔炼工艺 “精炼去气”、“高温出炉、低温浇注”
3)浇注系统的结构 浇注系统越复杂,流动阻力越大,在静压头 相同的情况下,充型能力就越差。 对于砂型铸造来讲,灰铸铁由于其流动性 好,其浇注系统往往结构较复杂,能起到较好的 缓流作用,从而有利于阻渣、去气; 而对于铸钢,特别对于某些薄壁复杂件,其 浇注系统结构尽可能简单且流程短,以保证其充 型能力。
一维空间流动速度与压力场之间的关系
三维空间流动速度与压力场之间的关系-达西(Darcy)定律:
三、界面张力引起的流动
在一特定的系统中,界面张力受温度与溶质浓度的影响:
Marangoni数 当温度或浓度梯度垂直于凹曲的液面,此时势必产生一 个界面张力梯度,当达到Marangoni数的临界值时,将引起 流动,这种流动也称之为Marangoni对流。
金属型 砂型
体积凝固
中间或层状凝固
砂型中:
低碳钢:层状凝固 中碳钢:中间凝固 高碳钢:体积凝固
2.1.6 凝固时间
1. 理论推导 (无限大平板)
很大局限性,仅作为近似计算,实际应用较少
2. 平方根定律
应用:大平板类零件比较准确
3. 折算厚度法则(模数法)
R又称为“模数”
应用:一般铸件的凝固时间(非大平面类零件仍有一定误差)
2. 铸型性质方面的因素 1)铸型的蓄热系数 蓄热系数含义:表示铸型从其中的金属中 吸取并储存于本身中热量的能力; 蓄热系数越大,铸型的激冷能力就越强。
2)铸型的温度 预热铸型能减小金属与铸型的温差,从 而提高其充型能力。例如,在金属型中浇注 铝合金铸件,将铸型温度由340℃提高到 520℃,在相同的浇注温度(760℃)下,螺 旋线长度则由525mm增加到950mm。在熔 模铸造中,为得到清晰的铸件轮廓,可将型 壳焙烧到800℃以上进行浇注。
4. 水冷金属型中的凝固
凝固传热的主要热阻是凝 固金属的热阻,铸件中有 较大的温度梯度
2.1.4 动态凝固曲线
1. 温度场测定
2. 温度场曲线绘制
3. 动态凝固曲线绘制 液相边界 固相边界
2.1.5 金属的凝固特性
1. 凝固区域及其结构模型 3个区域 4个边界
2. 铸件的凝固方式 凝固方式取决于凝固区域的宽 度; 3种凝固方式/凝固特征; 逐层凝固方式 体积凝固方式(或称糊状凝 固方式) 中间凝固方式
第二章 液态金属的流动 与传热
[导入案例]
美国、德国和日本等国家的先进铸造企业较早将工艺过程的模拟技术广 泛应用于铸造生产实际,以实现优化设计及缩短生产周期。目前国内也有 越来越多的企业利用模拟技术来实现生产工艺的设计及优化。
2.1 液态成型过程的传热
研究意义 研究方法
实测法 数学解析法 物理模拟法 数值模拟法
第三类边界条件(也称Robin条件),即给出物体边界 上各点的温度与温度沿边界法向导数的组合:
实际液态金属成型需要考虑对流、辐射换热时, 及考虑热阻情况下,可归为此类边界条件。
3. 一维半无限大铸件温度场的解析解
先假设: a.具有一个平面的半无限大铸 件在半无限大的铸型; b.铸件和铸型的材料是均质的, 其热扩散率为定值; c.铸型、铸件的初始温度已知; d.充型后各处温度均匀; e.将坐标的原点设在铸件与铸型 的接触面上。
基本公式:
五、 影响充型能力的因素
1. 金属性质
1)合金成分
对多元合金体系中,对应着纯金属、共晶 成分和金属间化合物的成分点的流动性最好; 并随结晶温度范围的扩大而降低,在结晶温度 范围最大点出现极小值。
2)结晶潜热
对纯金属和共晶成分的合金在固定温度下 凝固,释放的结晶潜热越多,则凝固越缓慢, 流动性越好; 对于结晶范围较大金属:大部分结晶潜热 尚未释放,液体已停止流动,因此结晶潜热对 液体流动性影响不大。但存在例外情况:例如 铝-硅合金,初生相为块状,不形成网络,液固 混合态能在液相线下流动,结晶潜热得以发挥。
∂ 2t ∂ 2t ∂ 2t ∇ 2t = 2 + 2 + 2 ∂x ∂y ∂z
2. 导热微分方程的单值条件
第一类边界条件(也称Dirichlet条件),即给出物体 边界上各点的温度值,数学表达如下。
实际上,已知边界处的温度值或温度分布函数可 归于此类边界条件。
第二类边界条件(也称Neumann条件),即给出物体 边界上各点温度沿边界法向的导数,数学表达式
3)铸型中的气体
铸型有一定的发气能力, 能在金属液与铸型之间形成 气膜,可减小流动的摩擦阻 力,有利于充型。 但铸型发气性太大会导致 型腔气体反压增大,充型能 力下降。 减少气体反压的途径?
3. 浇注条件方面的因素
1)浇注温度 浇注温度越高,充型能力越好; 但随着浇注温度的提高,铸件一次结晶组 织粗大,容易产生缩孔、缩松、粘砂、裂纹等 缺陷。
基本思想
求解物体内温度随空间、时间连续分布的问题,转化为空间 领域与时间领域的有限个离散点上求温度值的问题,并进而 用这些离散点上的温度值去逼近连续的温度分布
2.1.3不同界面热阻条件下温度场的特点
1. 铸件在绝热铸型中凝固
砂型、石膏型、陶瓷型、熔模 铸造等铸型材料 在凝固传热中,金属铸件的温 度梯度比铸型中的温度梯度小 得多; 绝热铸型本身的热物理性质是 决定整个系统传热过程的主要 因素;
逐层凝固方式示意图
糊状(体积)凝固方式示意图
恒温下结晶
结晶温度范围很小 或断面温度梯度很大
铸件断面温度场 较平坦
结晶温度 范围很宽
3. 铸件的凝固方式的影响因素
合金的结晶温度范围Δt; 温度梯度δt。 Δt/ δt依据: Δt/ δt << 1 趋于逐层凝固方式;Δt/ δt > 1 趋于体积凝固方 式。
⎛ ∂ 2t ∂ 2t ∂ 2t ⎞ ∂t ρc p = λ⎜ 2 + 2 + 2 ⎟ ⎜ ∂x ∂y ∂z ⎟ ∂τ ⎠ ⎝
形式可改写为:
⎛ ∂ 2t ∂ 2t ∂ 2t ⎞ ∂t = α⎜ 2 + 2 + 2 ⎟ ⎜ ∂x ∂y ∂z ⎟ ∂τ ⎝ ⎠
λ α= cρ
∂t = α∇ 2 t ∂τ
二、流动性的测定
流动性试样种类: 螺旋形试样 真空试样
三、 液态金属停止流动的机理
1. 纯金属、共晶合金或窄结晶温度范围合金