操作参数控制

自动控制方案简介

A反应岗位的主要任务：

根据原料性质，生产方案和工艺指标，选择最佳操作条件，控制适当的反应深度，以期达到最佳产品收率和经济效益；搞好物料、热量、压力三大平衡。

操作原则：

1、选择最佳操作条件，控制适当的反应深度

2、精心操作，保证温度、压力、进料量、回练比，烧焦、供风、氧等参数的平衡，为其它

岗位的平衡操作创造良好条件

3、任何情况不得使设备超温、超压，两器内催化剂不得压控，一旦发生超温超压或低于下

限温度，应立即采取有效措施加以控制，严重时可切断进料和主风。

4、再生器床温应尽量维持在400℃以上，若低于370℃应立即卸出催化剂，防止催化剂和

泥。

5、只要四器内还有催化剂，就必须通入流化介质，防止死床和堵塞。

6、事故处理过程中，要服从班长统一指挥，操作人员应沉着、冷静、密切配合，不要惊慌

失措，乱喊乱叫，事故处理完后，应做好善后工作，仔细分析原因，认真总结经验教训，并做好详细记录。

1）原料预热温度：对重油提升管进料温度控制，是通过改变原料与油浆的换热量来实现的。

好处:

①、增加原料雾化效果，减少原料油雾化后颗粒的直径，利于反应，降低生焦。

②、它可以降低剂油比，弥补床温不足。

③、它可以调节装置热平衡。

重油预热温度不低于180℃，汽油预热温度控制在100℃左右。

影响因素:

——一中、油浆循环量和温度变化；——原料带水的影响；

——原料进装置温度的变化；——原料温控表失灵。调节方法:

——调稳一中、油浆循环量和温度；——联系罐区，加强脱水；

——联系常减压和罐区，调稳渣油温度；

——联系仪表修理。

2）反应温度：是影响催化装置产品分布及收率的关键参数之一，它受许多工艺参数和制约条件的影响，催化裂解反应是吸热反应，所需热量直接由再生器烧焦的燃烧热（主要）和进料携带的热量（次要）提供，在其它因素相对不变的条件下，反应温度在一定范围内可以通过再生催化剂循环量来控制——通过调节再阀开度控制催化剂循环量来实现，为防止催化剂倒流，设再阀差压自保。

影响因素：催化剂循环量的变化，循环量增加，反应温度上升；

——进料预热温度的变化，预热温度上升、反应温度上升；

——反应进料量的变化，进料量增加反应温度下降；

——二再床温变化，再生温度上升，反应温度上升；

——原料变轻或带水，反应温度下降；——仪表滑阀故障影响反应温度。

调节方法:

——调稳再生滑阀开度，三器压力，流化状况，保证催化剂循环量稳定；

——调稳一中、油浆循环量和温度，调稳原料预热温控阀，保证进料温度稳定；——根据反应深度控制稳总进料量和回炼油量；

——调整外取热器的取热量和一再、二再烧焦比例使二再床温稳定；

——加强罐区原料脱水，稳定原料性质；

——仪表滑阀改手动控制，及时联系仪表处理。

此外还有汽提蒸汽、雾化蒸汽、预提干气

两器差压、终止剂等。

3)反应压力：烘炉阶段：用沉顶放空阀控制沉降器压力，其目的是控制两器的升温速度；建立汽封至两器流化阶段，由分馏塔顶油气蝶阀控制，保证反应压力平衡；反应进油后至开气压机前采用压机入口放火炬阀控制；开压机后正常工况下，采用压机转速来保证反应压力。此时调节压机出口反飞动调节阀防止压机喘振。非正常工况下：如气压机调速器坏，压机入口压力突然增高，可用入口放火炬阀来调节保主反应压力不超高。

重反沉顶压力

影响因素:

——气压机运转工况变化，转速下降，反应压力上升；

——提升管出口温度升高，剂油比增大，回炼比降低都使反应深度加深，反应压力上升；

——进料量增加，反应压力上升；——原料性质变化，原料变轻，气体产量增加，反应压力上升；

——汽提蒸汽，预提升蒸汽雾化蒸汽量增加或带水可使反应压力上升;

——分馏塔空冷，后冷压降增大，反应压力上升；

——塔顶冷却器冷却效果变化；——分馏塔底液面超高或容-201液面超高，使反应压力上升；

——分馏塔负荷过大，冷回流过大或带水，反应压力上升；

——油浆循环、中段循环或顶循环量中断，使反应压力上升；

——预提升干气增加，反应压力上升；

——反飞动量增加，反应压力上升；——放火炬闸阀开度变化或漏量。调节方法:

——正常生产中反应压力主要由气压机转速来调节，在一定范围内反应压力可实现独立调节；

——随着反应深度加深，及时调节气压机转速及反飞动量；

——平稳进料量，根据进料量调节气压机；

——及时分析原料；

——稳定蒸汽量或蒸汽压力，加强蒸汽切水；

——及时查找原因，降低压降；——及时增开空冷风机，增加冷却水循环量，降冷却水温度；

——立即降塔底液面或容—201液面，防止蹩压；

——调节回流量和回流温度，容—201加强脱水；

——及时处理，使各循环回流恢复正常；

——调稳干气预提升量；

——稍降反飞动量或提气压机转速；——正常时，闸阀应关死，开工时，应及时调节闸阀开度，保持反应压力稳定。

汽反沉顶压力

汽油沉降器反应压力正常由副分馏塔顶油气分液罐富气管线上压力控制蝶阀控制，控制汽油沉降器和副塔顶压力高于重油沉降器和主塔顶压力。以使得汽油沉降器底部的待生剂能够进入重油提升管底部和副分馏塔油浆能够进入主分馏塔底。

影响因素

——汽油带水；

——提升管进料变化

——反应深度加大

——后路堵塞

——气压机反飞动阀门突然打开

——仪表失灵

调节方法

——降低进装置原料流量，降低原料预热温度，进汽反的再生滑阀手动控制，反应温度不过低，注意汽反和重反差压，通过富气蝶阀控制汽反压力，以保证汽反的催化剂进重反提升管不致波动，联系更换原料。

——检查各进料流量有无变化，通过察看各流量数据及控制阀开度数据变化趋势，判断是否流量控制仪表失灵，及时改手动或现场手阀控制。

——降低反应温度

——检查反应大油气线结焦情况、C201塔底液面满、副分馏塔上部塔盘结盐情况、空冷入口蝶阀开度是否过小、空冷及后冷冷却效果、容201/1液面超高、富气出口破沫网堵塞情况，根据各段压降分布情况判断问题发生的部位进行处理。

——调节重反和汽反的反应温度和进料，同时室外根据压力情况手动调节反飞动阀开度，气压机转速手动控制避免大幅波动，降低吸收系统压力以降低气压机出口压力。关键不要发生因反应压力过高导致反应温度低切断进料事故。

——反应压力指示仪表失灵可从反再差压表数值变化及副分馏压力波动情况观察判断是否仪表失灵

4)第一再生器及第二再生器的操作压力由设在三旋后的双动滑阀控制。

再生器压力

影响因素:

——双动滑阀开度变化，双动滑阀开大，再生器压力下降；

——主风量变化，主风量增加，再生器压力上升；

——烧焦强度变化；

——入再生器蒸汽量变化或蒸汽带水。调节方法:

——调节滑阀开度，必要时仪表切手动；

——调节主风流量和压力，使之平稳或调节双动滑阀开度，稳定再生器压力；——控制待生催化剂含碳量，控制烧焦温度；

——控制稳蒸汽压力和流量，加强蒸汽切水。

一、二再差压的控制

影响因素:

——二再主风量变化，主风量大，差压上升；

——一再压力变化，一再压力降低，差压上升；

——一再床层料粒变化，料位增加，差压上升；

——二再稀密相密度变化。调节方法:

——根据工艺要求，调节二再主风量；

——调节一再主风量或双动滑阀开度，保持一再压力稳定；

——平稳一再料位，必要时半再生滑阀切手动；

——调稳二再风量和料位使稀密相密度稳定。

5)第一再生器温度通过调节一再分布环的风量来控制；第二再生器温度可调节外取器上滑