水稳施工技术交底

水泥稳定级配碎石基层、底基层施工技术交底

一、材料

1.本工程的水泥、碎石、石屑等材料必须监理工程师批准。未经批准的不允许进场，更不准使用。

1）水泥：选用终凝时间较长（宜在6小时以上），且水泥可用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每500T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。

2）碎石：级配碎石应选用质坚干净的粒料，其最大粒径应小于37.5mm。水泥稳定级配碎石基层中集料压碎值≤35%,底基层中集料压碎值≤40%。为了施工方便，宜采用1#碎石

（19mm—37.5mm）、2#碎石（9.5mm—19mm）3#碎石

（4.75mm—9.5mm）、石屑（0—4.75mm）粒料配合。其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况）。

3）水：混凝土搅拌和养护用水应清洁，宜采用饮用水。使用非饮用水时，应进行检验并符合下列规定：

①硫酸盐含量（按S042-计）小于0.0027mg/mm3。

②PH值不得小于4.

③含盐量不得超过0.005mg/mm3。

④不得含有油污、泥和其他有害物质。

二、混合料的组成设计

1.组成设计原则：

①粉料含量不宜过多；

②在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但底基层不小于

4.0%，基层不小于

5.5%；

③改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于6%。

2.水泥剂量的配制采用4%、5.5%两种剂量。

3.每种剂量的试件制取不少于9个。试件必须在规定的温度（20±2℃）保湿养生6天，浸水养生1天后进行无侧限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计算RX（1-1.645Cv）是否大于Rd（设计强度）。设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过6%。

4.根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。

5.工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%。

三、施工工艺要点 1.水泥稳定级配碎石的施工工艺：

路基验收合格→水稳料拌和→运输→摊铺→碾压→养护→检测→修整→成型

（一）、摊铺

1、摊铺前应对下承层适量洒水并检查各施工机械运转是否正常，机械正常运转后通知拌合站发料。

2、摊铺机自动找平时，边侧采用双侧钢丝绳引导的高程控制方

式。一般路段基准线立柱每20m设置一个，弯道段落10m设置一个。摊铺厚度应根据试验段确定的松铺系数及松铺厚度进行控制。测量人员应随时复测摊铺混合料的摊铺标高。

3、摊铺机开机前，等候卸料的运料车不宜少于5辆，摊铺级配碎石的过程中，始终保持摊铺机的送料器内具有2/3的混合料，这样可以有效的防止混合料的离析。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度。摊铺速度控制在2-4m/min。

4、当混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。平整度采用6米铝合金直尺检测。每台摊铺机后至少有2-4名工作人员专门负责消除摊铺过后粗细集料离析的现象。

（二）、碾压

一般摊铺30m即可碾压，做到铺一段，压一段。现场试验人员在摊铺完成后及时对含水量进行检测，如含水量明显偏低，可采用雾喷法适量补水，并通知拌合站适当调整拌合掺水量，以保证填料在最

佳含水量状态下成型。

碾压遵循“先轻后重，先低后高，先慢后快”的原则，并在水泥终凝前完成（一般从填料出场到完成碾压不超过2小时）。碾压采用双钢轮振动压路机进行，稳压次数1-2遍，碾压速度控制在

1.5-2Km/h；然后采用振动压路机强震3～4遍，最后采用胶轮压路机静压2遍，碾压速度控制在

2.5-3Km/h。相邻碾压的轮迹每次重叠的宽度为1/2后轮宽。碾压的顺序由横坡低的一侧向高的一侧进行，先压路边两三遍后逐渐移向中心。碾压完成后试验人员及时对压实度进行检查，压实度以重型击实试验为标准，基层压实度不低于98%，底基层压实度不小于97%。并检测横断面及纵断面高程。如压实度不合格，及时补压。

在整个碾压过程中，仍会出现局部高低，此时应由人工继续配合进行平整。特别在两段接头部位，应铲高补低。填补处仍然要先翻松后加料，避免出现填补簿层推移现象。对于压路机碾压不到的边角及排水检查井的部位，采用蛙式打夯机压实，遍数不小于5遍。拌合、摊铺、压实的整个过程应在4个小时内完成。

在碾压结束之前，人工再终平一次，使纵向顺直，路拱和标高符合设计要求。终平应仔细进行，将局部高出部位铲除，并扫出路面，对局部低洼处，不再进行修补，留待面层施工前处理。

碾压过程中如遇气温过高或大风等基层表面易干的天气，压路机可以自动喷水装置一边喷水一边碾压。

混合料碾压过程中压路机应缓慢启动和制动，严禁在已完成或正在碾压的路段上“急刹车”或掉头，以保证基层表面不受损。（三）、养护

基层采用改性乳化沥青养生，底基层采用塑料薄膜养生，以表面保持潮湿为宜，切忌时干时湿，养生时间不少于7天。级配碎石采用洒水养生。整个基层（底基层）完成养生前，期间禁止车辆驶入。

四、接缝和调头处的处理

1、每天施工完毕时，应对当天施工段末端混合料进行处理，使

混合料断面垂直下承层平面。

2、重新开始基层混合料摊铺之前，先将下承层清理干净再重新开始摊铺混合料。

3、如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时，先将摊铺机驶离，用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端垂直切除成及路中心线垂直的向下的断面，并清扫干净，然后摊铺机就位铺筑新的混合料压实。

4、如施工机械必须到已压成的基层上调头，应采取措施保护调头作业段。一般可在准备用于调头的约8-10m长的基层上，采取相应的保护措施在进行调头，如铺上10cm厚的土、砂或沙砾。

五、病害及防止

摊铺机的螺旋布料器应缓慢旋转，及摊铺机的工作速度匹配保证摊铺机是充满料的状态下进行的，而螺旋布料器转速会使大料产生抛场而离析。

摊铺机的喂料及螺旋分料应采用自动超声波料位传感器控制，使料始终保持在最高位置，即熨平板前充满拌和料，这样可防止粗粒料的滚动造成两端离析。

在摊铺机的摊铺室前挡料板上加装具有一定硬度的橡胶挡料板，可以防止高度方向的离析。

如果对摊铺机的螺旋布料器支撑吊杆以及轴承座形状进行改进，使其成为具有一定导向作用的结构形状，也同样可以减少离析带。

六、检测项目