加氢裂化技术的新进展
渣油深度加氢裂化技术应用现状及新进展
2016年第35卷第8期 CHEMICAL INDUSTRY AND ENGINEERING PROGRESS ·2309·化工进展渣油深度加氢裂化技术应用现状及新进展任文坡，李振宇，李雪静，金羽豪（中国石油石油化工研究院，北京 100195）摘要：长远来看，原油重劣质化的发展趋势不可避免，能够实现渣油清洁高效转化的深度加氢裂化技术是应对这一挑战的关键，正逐渐成为炼厂最主要的渣油加工技术手段。
本文介绍了渣油沸腾床加氢裂化和渣油悬浮床加氢裂化技术的应用现状，结合技术特点和技术经济指标进行了对比分析，进一步综述了两种渣油加氢裂化技术的研发新进展。
文中指出渣油沸腾床加氢裂化技术是目前最为成熟的渣油高效转化技术，未来仍将在渣油高效加工利用方面发挥重要作用，其中组合集成工艺以及未转化塔底油的处理工艺是其研发和应用的重点。
渣油悬浮床加氢裂化技术具有高转化率的优势，但在工业化应用方面尚不如沸腾床成熟和普遍，仍需继续开发高活性、高分散的催化剂以及着重解决装置结焦问题，未来发展前景看好。
关键词：渣油；加氢裂化；深度转化；沸腾床；悬浮床中图分类号：TE 624.4+3 文献标志码：A 文章编号：1000–6613（2016）08–2309–08DOI：10.16085/j.issn.1000-6613.2016.08.01Application situation and new progress of residuum deep hydrocrackingtechnologiesREN Wenpo，LI Zhenyu，LI Xuejing，JIN Yuhao（PetroChina Petrochemical Research Institute，Beijing 100195，China）Abstract: In the long run, the crude oil would become heavier and poorer in quality. Hydrocracking technologies are regarded as one of the key techniques in efficient and clean conversion of residuum, and have become a major upgrading process in the refineries. In this paper, the application status of residuum ebullated bed and slurry bed hydrocracking technologies were introduced. The technical characteristics and technical-economic indicator were also compared. And then, the new progress and future trend were reviewed. The ebullated bed technology is the most mature residuum high-efficient conversion technology currently, and will continue to play an important role in residuum utilization. In the future, the research is focused on combined technology and unconverted tail-oil processing technology.Although the slurry bed technology is far from mature compared with ebullated bed technology, it has its advantage of high conversion rate and great potential for future development. The technology development should resolve equipment coking problem and develop high-active and high-dispersible catalyst.Key words：residuum；hydrocracking；deep conversion；ebullated bed；slurry bed当前我国经济发展进入“新常态”，更加注重发展质量、环境保护和资源节约[1]。
加氢裂化装置提高石脑油收率
加氢裂化装置提高石脑油收率1. 引言1.1 背景介绍近年来，随着能源需求的不断增长和石油资源的日益枯竭，石油加工技术的研究逐渐成为石油工业的热点之一。
石脑油是石油加工中重要的产品之一，其在化工、能源等领域有着广泛的应用。
传统的加工方法在提取石脑油方面存在着效率低、能耗高等问题，导致石脑油的收率较低。
为了解决这一问题，研究人员提出了利用加氢裂化技术来提高石脑油的收率。
加氢裂化是一种通过加氢作用对石油原料进行裂化反应的技术，可有效提高石脑油的产率和质量。
通过调整加氢裂化装置的参数和优化操作流程，可以最大限度地提高石脑油的收率，提高石油加工的效率和经济效益。
本文旨在探讨加氢裂化技术在提高石脑油收率方面的应用，分析加氢裂化装置的操作原理和影响因素，并提出针对性的优化方法，以期为石油加工行业提供有益的参考和借鉴。
【2000字】1.2 研究意义石脑油是一种重要的石油炼制产品，广泛应用于化工、能源等领域。
石脑油的产出对国家经济具有重要意义，因此提高石脑油收率一直是炼油行业的研究重点之一。
加氢裂化技术是提高石脑油收率的有效途径之一，通过在高温、高压、催化剂存在的条件下将重质石油馏分转化为轻质产品，提高石脑油的产量和质量。
研究加氢裂化装置对石脑油收率的影响具有重要的意义。
加氢裂化技术对石脑油收率的影响因素包括温度、压力、催化剂种类和加氢裂化装置参数等。
优化这些参数可以有效提高石脑油的收率，降低生产成本，提高经济效益。
本文旨在研究加氢裂化装置对石脑油收率的影响因素，并探讨加氢裂化技术在提高石脑油收率方面的应用前景，为炼油行业的发展提供理论支持和实践指导。
1.3 研究目的研究目的是通过加氢裂化技术提高石脑油的收率。
石脑油是一种重要的石油产品，其收率直接影响着炼油厂的经济效益。
目前，石脑油的生产面临着一些挑战，如原料质量不稳定、设备老化等问题，导致产量和质量波动较大。
研究加氢裂化装置技术，优化工艺参数，提高石脑油收率，具有重要的意义。
有关加氢裂化技术的应用现状与趋势分析
有关加氢裂化技术的应用现状与趋势分析摘要为了生产清洁燃料油品，我们通常会把劣质馏分油轻质化，该过程便是加氢裂化技术。
面对日益严格化的运输燃料环境法规，加氢裂化技术不仅受到了重视，而且有着非常光明的发展前景。
本文着重分析了加氢裂化技术的应用现状，并对加氢裂化技术的发展趋势进行展望。
关键词加氢裂化技术；应用现状；发展趋势；分析0引言加氢裂化技术诞生于上个世纪的五十年代，经过六十多年的发展，该技术不仅日臻完善，而且更加符合当前石油工业的要求。
在不同的发展时间段，加氢裂化技术也体现出了不同的技术特征，特别是在工艺方面、催化剂均有自己时代特色。
例如，在以往，加氢裂化技术主要是两段加工工艺，而现在，加氢裂化技术主要是单段工艺、单段串联供工艺。
目前，人们对于油品的清洁程度要求越来越高，加氢裂化原料原料重量也相应地提高，其技术设备同样呈现出了大型化的发展趋势。
今天的石油产业面临着巨大的市场需求，为了提高石油产业的节能生产、高效生产，面对不断提高重量的原料加工状况，更加节能、更加高效的加氢裂化技术得到了广泛应用。
1 加氢裂化技术的应用现状不断攀升的汽车保有量需要消耗大量的石油产品，石油产品的市场需求十分巨大，这使得今天的炼油商往往希望能够利用对渣油与HVGO等较重原料油的加工来获得更高的利润水平，但是，由此导致的加氢裂化设备运转时间短、产品收率低以及氢耗相对较高等问题始终无法得到较为有效的解决。
由此可见，能效高、成本低的加氢裂化技术是当前全球炼油行业的迫切需求，应该成为今后催化剂生产企业和工艺设计企业的关注重点。
石油化工协会对2020年之前现有与将建的加氢裂化装置和制氢装置生产能力的增长情况进行了分析与预测（具体见表1），具有重要参考价值。
2 渣油的加氢裂化技术现状由于目前全世界范围存储着数量非常巨大渣油这种非常规超重原油资源，因此，我们可以预见渣油的加氢裂化技术必然会在未来的数十年内保持高速的增长状态。
渣油的加氢裂化技术能够把渣油这种原料转变成为市场价值非常高的石油产品，HSFO（高硫燃料油）、柴油和重油（储量非常大）之间的价格差异非常大，将重油转变为市场所需要的石油产品，可以帮助炼油商获得巨额的经济利益，因此，在巨大经济利益的驱动之下，必然会有越来越多的炼油商越来越青睐于渣油的加氢裂化技术。
加氢裂化技术发展现状及展望
加氢裂化技术发展现状及展望摘要：近些年，随着社会的发展，带动了我国科学技术水平的进步。
在加氢裂化生产清洁油品过程中，煤油馏分和柴油馏分中有许多可以通过创新工艺，生产出清洁特色产品。
为适应清洁化的发展趋势，综合利用系列加氢技术，开发了系列高端、特种、专用和差异化的特种油生产技术，并逐步实现工业应用，进一步增加产品效益。
关键词：加氢裂化技术；改造；发展趋势引言加氢裂化技术是在原油的基础上通过二次改造的方式来更好的提高石油质量，通过此种技术所研发生产出来的石油化工产品具有清洁性的特征。
特别是在当前现代科学技术不断创新的时代背景下，我国加氢裂化技术逐渐与世界水平接轨，逐渐朝着绿色节能、高效科学的方向转变。
对此，笔者以加氢裂化技术为主要研究内容，对其改造及其发展趋势进行简要分析与着重探讨。
1加氢裂化技术的改造在现代科学技术创新的驱动之下，加氢裂化技术装置得到了跨越式发展，并且进一步加快与国际化的接轨进程。
在应用原有加氢裂化装置的基础上，采用了加氢裂化改造技术，应用“延迟焦化+加氢处理+催化裂化”方案，对原有的250万吨/常年减压装置予以改造，常压分馏出的175℃石油脑送入下游重整装置的预加氢加工；175~220℃的轻柴油调和组分；220~350℃的重柴油送下游加氢装置进行进一步精制；常压重油经减压分馏，生产的减压渣油将会去延迟焦化装置进一步加工处理，分出的直流蜡油、焦化蜡油去催化原料预处理装置。
最初所使用的加氢裂化装置以串联尾油全循环工艺为主，严格按照4：1的比例调配加工原料油，进而形成了具有混合性特征的减一线、减二线和减三线混合蜡油。
后期对设备进行进一步检修，增设航煤汽提塔，从而研发了航煤产品，其中所需要的氢气均来自与氢气管网、渣油加氢装置中的PSA部分。
在检修工作完成后，要定期更换催化剂，通常为FF-46、FC-16B，加工方案由此前的整体循环调整为一次性通过的方式。
2改造后加氢裂化技术的优势2.1原料适应性沸腾床加氢裂化原料适应性强，能够加工瓦斯油、常压渣油、减压渣油、煤液化产品、沥青、页岩油和油砂等。
加氢裂化工艺的进展和发展趋势
加氢裂化工艺的进展和发展趋势加氢裂化是一种广泛使用的炼油工艺，其主要目的是将较重的烃类分子转化为较轻的烃类分子。
随着生活水平和经济的不断发展，对于能源与化工产品需求量的不断增加，加氢裂化工艺的重要性逐渐凸显。
本文将从加氢裂化工艺的进展、应用现状及其发展趋势进行分析和探讨。
一、加氢裂化工艺的进展加氢裂化的工艺技术源于20世纪40年代，当时主要是为了生产较轻的石油燃料。
随着市场需求的增加，加氢裂化也逐渐发展为生产更高价值的石化产品的重要工艺方法。
近年来，加氢裂化技术已经经历了一系列的技术创新和改造，这些创新不断推动着加氢裂化工艺的进步，特别是在以下几个方面：1. 预处理技术的发展预处理是加氢裂化工艺的重要前置工艺，可用于提高炼油的收益率和产量。
随着现代化分析技术的不断发展，炼油企业可以更准确地检测原油中的杂质和含硫化合物。
同时，随着分离技术的发展，预处理技术也逐渐变得更加高效和成熟。
2. 催化剂技术的改进催化剂是加氢裂化工艺的核心部分，其性能直接关系到工艺的转化率和选择性。
目前，固体酸催化剂被广泛使用，随着纳米技术和先进催化剂的引入，加氢裂化催化剂的活性和选择性都得到了显著提高。
例如，高选择性诱导合成制备的催化剂在加氢裂化过程中表现出了优异的性能，同时也推动了合成技术的发展。
3. 堆积结构和反应器设计的优化根据加氢裂化工艺的不同工艺特点，不同的堆积结构和反应器设计都对工艺的转化率和选择性有着不同的影响。
例如，堆积结构越松散，反应热能扩散越强，反应能力也更强，但同时也会降低选择性。
因此，工艺中的堆积结构和反应器设计的优化是持续发展的重要方向。
二、加氢裂化工艺的应用现状目前，加氢裂化广泛应用于炼油和化工生产领域，尤其是石油化工和煤油化工行业。
在炼油工艺中，加氢裂化常用于生产高辛烷值汽油、航空煤油等高附加值产品。
而在化工生产领域，加氢裂化则应用于制备丙烯、苯乙烯、乙烯等一系列的重要合成原料。
加氢裂化工艺在炼油和化工工艺中的应用还存在一些问题。
加氢裂化工艺的进展和发展趋势
辽宁石油化工大学中文题目加氢裂化工艺的进展和发展趋势教学院研究生学院专业班级化学工程0904学生姓名张国伟学生学号 01200901030412完成时间 2010 年6月20日加氢裂化工艺的进展和发展趋势张国伟（辽宁石油化工大学抚顺113001）摘要：加氢裂化是油料轻质化的有效方法之一，且原料适应性强，他可以将馏分油到渣油的各种油料转化为更轻的油品，随世界范围内原油变重，重油加氢裂化技术发展较快。
本文主要介绍了重油高压和中压加氢裂化技术的特点,阐述了固定床、沸腾床、移动床、悬浮床重油加氢裂化技术在世界范围内工艺发展趋势。
关键字：加氢裂化;工艺；技术特点; 发展趋势Hydrocracking process of development and trendsZhang guowei（Liaoning petrochemical industry university fushun 113001）Abstract：The hydrocracking is one of effective methods which transfer fuel oils to light one , and raw material is uncompatible.Tt may transform range from the fraction oil to residual oil of each kinds of fuel oils to a lighter oil quality. Accompanying with the crude oil change heavy ,the heavy oil hydrocracking technological development is pretty quick.This article mainly introduce the characteristics of the heavy oil hydrocracking technology in high pressure and mid-presses, The article elaborates the fixed bed, the ebullition bed, the moving bed, hang the floating floor heavy oil hydrocracking technology in the worldwide scale and the craft trend of development. Key word：hydrocracking; artwork; tech- characteristic; development tendency重油加氢裂化工艺是重质油轻质化的重要手段之一,其最大优势在于可以根据加工原料油类型的不同和市场对各类产品需求的变化, 通过在高温、氢气、催化剂和高压或中压的条件下, 调整工艺条件使重油发生裂化反应, 转化为气体、汽油、煤油、柴油等各种清洁马达燃料和优质化工原料,最大限度满足市场的不同需求。
分析加氢裂化工艺新技术的开发
分析加氢裂化工艺新技术的开发摘要：随着石油化工企业的发展，冶炼、加工原油的过程中倡导科学运用加氢裂化工艺技术。
本篇文章针对加氢裂化工艺技术的开发和应用进行了分析和研究，发挥工艺的应用效果，降低企业能耗，保证良好的经济效益。
关键词：加氢裂化；加氢装置；脱硫技术；组合技术引言：上世纪90年代初，原油加工中硫、重金属等含量显著上升，对建设良好的生态环境产生了不利影响。
为了全面落实炼油企业生态建设，应该严格执行环保法，优化炼油企业的清洁燃料和运用环保生产工艺。
近些年柴油机的尾气排放污染治理效果突出，符合企业节能环保的发展要求。
随着成品油需求的不断增加，仅仅依靠加工的方式已经不能满足其需求，因此开发和应用加氢裂化工艺具有十分重要的意义。
由于其处理装置以及施工技术等非常先进，能够满足芳烃与乙烯原料需求，逐渐成为炼油企业的核心研究技术。
1 加氢裂化工艺技术发展上世纪90年后，加氢裂化工艺发展迅速，在催化剂的作用下，实现了清洁燃料的使用，在此基础上炼油企业有效控制其成本投入。
根据加氢裂化工艺使用情况的数据信息统计，原油加工效率提升9.55%，同时加氢裂化加工提升31.29%。
为了有效控制原油中硫、重金属等量，应该在应用工艺的过程中努力创新，研发新的工艺技术，推动企业的进步和发展。
建立加氢裂化工艺体系，应该从配备精致仪器的角度出发，做好原油分离和记录试验反应等工作。
提升转换原油的效率和质量。
分离原油的过程中，应该充分利用分离器，发挥其压力作用，对分离产物加氢裂化处理。
展开加氢裂化工艺技术的分析和研究，应该了解其工艺施工流程。
图1为加氢裂化工艺流程图。
2 工艺技术特点由于氢能产生的能耗较低，因此加氢裂化工艺被全面的推广和应用。
处理原油的过程中，使用加氢裂化工艺也为分馏制作提供了更多可能性。
和传统的原油分离工艺相比，使用加氢裂化工艺降低了20%能耗，同时中间馏分油积收率高出5%。
为了减少加氢裂化工艺操作的压力，应该提高其技术能力，重点研究催化剂的使用。
浅析加氢裂化技术发展现状及展望
浅析加氢裂化技术发展现状及展望摘要：近年来，重质原料油加工领域的技术日新月异，加氢裂化技术在当前的加工领域中有着非常关键性的应用，尤其是在催化剂工艺以及设备方面有着极大的提高。
最常见的应用技术是渣油固定床加氢裂化技术以及沸腾床加氢裂化技术。
但两者的加工条件反应较为苛刻，并且前期的投资成本过高，所以在进行应用时只能作为下游装置的原料。
悬浮加氢裂化技术能够处理难度较高的加工原料，在应用中前景十分广阔，但投资的成本较高，应用于百万吨级以上的大规模处理工程还有待突破。
关键词：重油加工；蜡油；渣油；固定床加氢裂化；沸腾床加氢裂化；悬浮床加氢裂化引言：基于原料构成的角度进行分析。
加强炼化技术可以分为蜡油加氢炼化以及渣油加氢裂化技术不同技术的使用要求和加工的难度具有显著差异，对于残碳较多的原料和金属含量较高的原料进行处理，与难度一般的加工原料处理技术有显著不同。
如果按照反应器的方式进行划分，加氢裂化技术能够划分为加氢裂化，移动床加氢裂化，沸腾床加氢裂化等技术。
在平时的应用中，固定床加氢裂化技术的应用最为广泛。
1.加氢裂化技术发展现状1.1渣油沸腾床加氢裂化沸腾床的加氢裂化技术是为了适用于重油高温氯化反应，能够将大分子通过自由基分解为小分子，或者可以使小分子与其他的自由基进行结合，形成为其他的分子类型。
我国的加氢裂化技术应用过程中已经取得了良好的成效，形成了较为完整的应用体系。
从上个世纪六十年代以来加氢裂化技术就一直在工业的生产中有着十分普遍的应用，该技术在应用中温度可以达到440度~450度。
但是由于渣油沸腾床的加氢裂化技术流碳含量比较高，所以只能够作为下游装置的原料加工。
1.2国内外技术发展现状上个世60年代末，沸腾床加氢裂化技术开始研发，并有着较为成功的应用，该技术是通过采用气体和液体以及硫化剂颗粒进行三相硫化反应。
氢气以及原料油可以提升催化剂的反应速度，并使得催化剂的床层膨胀为硫化状态。
硫化剂床层的高度能够通过循环流油量进行有效控制。
加氢裂化装置提高石脑油收率
加氢裂化装置提高石脑油收率【摘要】石脑油是炼油中的重要产品，其收率的提高对炼油行业具有重要意义。
加氢裂化装置是一种有效的工艺，可以提高石脑油的收率。
该装置通过加氢作用，将重质石脑油转化为更轻质的产品，从而提高了收率。
加氢裂化装置在石脑油生产中得到广泛应用，具有高效、环保等优势。
随着技术的不断发展，加氢裂化装置的工艺也在不断改进，其应用前景十分广阔。
加氢裂化装置是提高石脑油收率的有效途径，对于石脑油生产具有重要意义。
【关键词】关键词：石脑油、加氢裂化装置、收率提高、工作原理、影响、应用、优势、发展趋势、有效途径、应用前景1. 引言1.1 石脑油的重要性石脑油是一种重要的石油炼制产品，主要用于生产合成橡胶、塑料、合成纤维等化工产品，具有广泛的应用领域。
石脑油中的芳烃含量较高，有良好的溶解性和稳定性，是制造化工产品的重要原料之一。
石脑油还可以作为柴油的添加剂，提高柴油的燃烧效率和清洁度。
由于石脑油的重要性，其供应稳定性和质量品质对整个化工产业链至关重要。
在当前能源结构转型的背景下，石脑油将继续扮演重要的角色。
随着汽车行业的快速发展，对石油产品的需求也在不断增加，因此石脑油的生产和供应将成为未来能源市场的重要议题。
提高石脑油的收率不仅可以满足市场需求，还可以降低生产成本，提高化工产品的竞争力。
研究和应用加氢裂化装置来提高石脑油收率具有重要意义，对推动化工产业的发展具有积极的影响。
1.2 石脑油收率的提高意义提高石脑油收率的意义在于能够提高石脑油的产量和质量，从而满足市场需求，增加生产效益。
石脑油是一种重要的石油副产品，广泛用于石化工业、化肥生产、合成树脂制造等领域。
提高石脑油收率可以有效降低生产成本，提高利润。
石脑油是一种重要的能源资源，提高其收率也有利于节约能源资源、保护环境。
提高石脑油收率还可以减少石油资源的浪费，延长石油资源的利用寿命，有利于国家能源安全。
随着全球能源需求的不断增长和石油资源的逐渐枯竭，提高石脑油收率成为了当前石油工业发展的重要课题。
国外加氢裂化催化剂研发新进展
摘 要 ：随 着 环 保 法 规 和 燃 料 油 排 放 指 标 的 日趋严 格 ， 国外 各 大 炼 油 公 司 均加 大对 加 氢 裂 化 技 术 研 发 和 应 用 方 面 的投 入 ， 过 新 材 料 和 催 化 剂 制 备 新 技 术 的应 用 ， 一 代 加 氢 裂 化 系 列 催 化 剂 的性 能 明 显 提 升 。通 过 改 通 新
子 的可 接近性 ， 化 了催 化 剂 的性 能 。图 １为 Ｃ Ｇ 优 Ｌ 公 司开发 的加氢裂化 预处理催化 剂的相对脱 氮活性
的进 步极 大地 弥补 了应 对严 格 排 放 标 准 所 花 费 的 额外 加工 费用 。进 入 ２ １世 纪 ， 国外 各 大 炼 油 公 司 和科研 单 位 均 致 力 于 新 一 代 加 氢 裂 化 技 术 的研 究 ， 大技 术创 新 的投 入 ， 新 一 代 加 氢 裂化 催 化 加 在 剂 开发 方 面 获 得 了显 著 进 步 ， 化 剂 性 能 获 得 明 催 显 提升 。主要 表 现 为 ： 氢 裂 化 预 处 理 催 化 剂 的 加
收 稿 日期 ：２ １ ８２ ；修 改稿 收 到 日期 ： ０ Ｉ １ — ６ ０ 卜Ｏ — ９ ２ １ － ０２ 。
碳 比的大分 子 烃类 化 合 物在 高 温 、 高压 、 临氢 状 态
下 经过 催化 转化 可 以生 产 出高 质 量 的液体 燃 料 产 品 。然 而 ， 正 具 有 实 用 意 义 的现 代 加 氢 裂 化 技 真 术 开始 于 １ ５ ９ ９年 Ｉｏ ｒｃ ｉｇ加 氢 裂 化 技 术 在 美 ｓ ｃａ ｋｎ 国加州 里 奇 蒙 炼 油 厂 的 首 次 工 业 应 用 。近 ３ ０年 来， 随着 环 保 法 规 的 日益 严 格 和 发 动 机 燃 料 规 格 指 标 的 日趋 苛 刻 ， 氢 裂 化 技 术 作 为 清 洁燃 料 油 加 和 优质 化工 原料 的关 键 加 工 技术 在 世界 范 围 内备 受关 注 ， 得 了更 为 广 泛 的应 用 。加 氢 裂 化 技 术 获 的 核心是 催 化 剂 ， 水 平 的进 步依 赖 于 高 性 能 加 其 氢裂 化催 化 剂 的 开 发 ， 新 材 料 的 开 发 和 应 用 则 而 是加 氢裂 化 催 化 剂 性 能 提 升 的 源 泉 。当 前 ， 界 世 大部 分炼 油 厂加 工 硫 、 以及 芳 烃 含 量 较 高 的 劣 氮 质原 油 ， 油 厂 需 要 选 择 一 个 高性 能 的 加 氢 裂 化 炼 催化 剂体 系解 决 当前 所 面 临 的技 术 和经 济 方 面 的
浅析加氢裂化技术发展现状及展望
浅析加氢裂化技术发展现状及展望发布时间：2022-05-05T01:30:23.196Z 来源：《中国科技信息》2022年1月2期作者：李志杨，刘先国，王羽[导读] 在当前社会经济快速进步和发展的过程中，石油资源的稀缺性越来越强李志杨，刘先国，王羽江省大庆市在大庆石化公司化工一厂黑龙江省大庆市163000摘要：在当前社会经济快速进步和发展的过程中，石油资源的稀缺性越来越强，石油资源正朝着重质和劣质的方向发展。
与此同时，石油燃料的清洁标准不断提高，人们对石油加工技术的自身要求也越来越高。
重油加氢裂化技术是将轻油加氢工艺与清洁加氢工艺有机结合的一种操作方法。
在实际操作过程中可以大大提高重油的生产效率和产品质量，因此受到炼油行业的广泛关注。
探讨和分析中国石油天然气集团公司高压强化降解技术的发展趋势，对未来石油化工行业的发展具有重要意义。
关键词：重油；高压加氢裂化；发展前言重油高压加氢裂化技术是炼油生产的核心技术之一。
该技术本身使用的催化剂包括加氢和裂化。
在氢气、催化剂、高温高压等条件的作用下，原油即重油可以裂解成柴油、汽油等油品。
重油高压加氢裂化技术在使用过程中对技术人员的专业能力要求较高，原料本身具有很强的灵活性。
因此，在实际操作过程中获得的产品质量将更高，转化率将优于其他技术，成为炼油企业在生产过程中采用的主要核心技术。
1.沸腾床加氢裂化相比较于固定床加氢裂化来讲，沸腾床加氢裂化是在反应器的下端中有原材料送入到反应器当中，然后是重油从下到上进行反应，其中催化剂和重油会在反应器当中形成流体，然后催化剂会被流体所带动与流体进行充分的结合。
整个融合与运动过程类似于液体的沸腾过程，所以也将该技术称之为沸腾床加氢裂化技术。
在上个世纪90年代，美国德克萨斯州的炼油厂，就已经进行了沸腾床加氢炼化技术的应用，能够对多种原油进行加工炼制，然后大幅度增加了转化效率，而且还有非常高的脱残碳率。
对于该工艺应用来讲，最主要的特点就是所使用的催化剂是由美国氰胺公司所生产的新制作出的催化剂，拥有非常大的金属容量，但同时也需要更高的温度和压力。
加氢裂化催化剂研究新进展-前沿讲座
摘要：随着原油重质化程度增加，环保压力加大，加氢裂化工艺迅速发展，加氢裂化技术具有原料适应性强、产品方案灵活、液体产品收率高、产品质量好等诸多优点，催化剂则是加氢裂化技术的核心。
介绍了国内外加氢裂化催化剂的最新研究进展以及应用情况，并提出未来加氢裂化技术的发展趋势是以处理高含硫原料、多产中间馏分油、生产清洁燃料为重点；在催化剂方面，主要是全面提高加氢裂化催化剂的活性、选择性和稳定性，降低氢气消耗和催化剂生产成本。
我国现已拥有化工原料型、中间馏分油、尾油型和无定形催化剂的生产技术，UOP 公司在加氢裂化段主要开发了灵活型、多产石脑油型以及多产中间馏分油型3大类催化剂；Chevron公司是最早开发加氢裂化技术的公司，开发了非贵金属无定形、非贵金属分子筛和贵金属分子筛3大类加氢裂化催化剂；在新-代催化剂研发中，注重对微孔分子筛的开发和改性，使研制的催化剂具有很好的活性和稳定性等综合性能，由于微孔分子筛和介孔分子筛在酸性和孔结构上达到互补，随着介孔分子筛和微孔分子筛的相结合，微孔-介孔复合材料给加氢裂化催化剂的研发带来了新的发展机遇。
关键词：加氢裂化；催化剂；活性；选择性；石油炼制前言随着原油的劣质化，原油重质化程度将增大，轻油收率降低，渣油产率增加，而环保压力加大，对汽柴油硫含量的要求和炼油厂SO x，NO、排放量的限制也将越来越严。
因此未来炼油厂的加氢处理能力将会越来越大，加氢装置建设也将增多。
加氢裂化是在较高的压力和温度下氢气经催化剂作用使重质油发生加氢、裂化和异构化反应，转化为轻质油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料）的加工过程。
加氢裂化的实质就是加氢和催化裂化过程的有机结合，-方面能够使重质油品通过催化裂化反应生成汽油、煤油和柴油等轻质油品，另-方面又可以防止大量的焦炭生成，而且还可以将原料中的硫、氮、氧等杂质脱除，并使烯烃饱和。
加氢裂化具有轻质油收率高、产品质量好的突出特点。
烃类在加氢裂化条件下的反应方向和深度，取决于烃类组成、催化剂性能以及操作条件等因素。
加氢裂化工艺的进展和发展趋势
加氢裂化工艺的进展和发展趋势加氢裂化是一种高级催化裂化技术，目前是炼油工业中非常重要的一个领域。
该技术可以将石油原料转化为高附加值和高品位的产品，例如高辛烷值汽油、轻质石蜡和烯烃等。
因此，加氢裂化工艺已经成为国内炼油企业的重点发展领域，并且目前在炼油领域中占有重要的地位。
本文将详细介绍加氢裂化工艺的进展和发展趋势。
一、加氢裂化工艺简介1. 工艺概述加氢裂化是指在催化剂的作用下，将高分子烃加氢和裂化，从而在得到较短的碳链烃的同时，也可以得到高质量的燃料组分。
加氢裂化工艺的主要原理是在适当的反应温度和压力下使用高活性的催化剂，将高分子烃裂解并加氢，以得到轻质高辛烷值汽油、烯烃和轻烷烃等产品。
2. 工艺优点（1）可以根据实际需要生产不同种类和质量的产品，例如高辛烷值汽油、轻质石蜡、烯烃和轻烷烃等。
（2）具有较高的反应选择性，并能使裂解产品达到质优、量多和产率高等优点。
（3）原料适应性强，可以使用各种类型的原油、与烃和重烷烃作为催化反应的原料。
（4）反应温度适宜，可以在相对低的温度和压力条件下进行反应，不仅能减少能耗，而且能降低裂化催化剂的脆化率。
二、加氢裂化工艺的进展1. 催化剂的选择加氢裂化的催化剂选择是该工艺的一个重要方面，催化剂的性能和优劣直接影响到反应的效果和产物质量。
国内外的加氢裂化研究表明，采用酸性和金属修饰剂的催化剂体系具有较高的反应活性和稳定性。
2. 反应设备的改进反应设备的改进是加氢裂化工艺的另一个关键方面。
现代加氢裂化装置采用独具特色的工艺设计和新型反应器，能够充分利用催化剂的作用，提高反应效率，同时还可以对反应物的质和量进行精确控制。
例如在重油加氢裂化反应中，采用反应器的催化层分段温度控制，能够使反应过程中物料的质和量能够更好地得到控制。
三、加氢裂化工艺的发展趋势1. 用于生产替代能源传统石油资源已经进入生命周期的后期，且具有一定的环境污染，因此研究替代能源已经成为全球研究的热点问题。
稠环芳烃加氢裂化机理和催化剂研究进展
稠环芳烃加氢裂化机理和催化剂研究进展摘要：稠环芳烃（PAHs）是含有两个或两个以上苯环的碳氢化合物，包括萘、蒽、菲等，广泛存在于煤、石油等化石能源中，是一类致癌性很强的环境污染物，由于燃烧过程的不完全，PAHs可直接进入大气，并吸附在颗粒物上，随着颗粒物的飘动迁移到环境中，造成严重的环境污染，对人类健康构成了极大的威胁。
我国是全球能源消费的大国之一，且原油品质呈现重质化、劣质化趋势，因此由PAHs造成的污染问题日益突出。
关键词：稠环芳烃；反应机理；加氢裂化催化剂稠环芳烃（PAHs）是一种化学稳定性高、难降解的有机污染物，加氢裂化可将PAHs转化为轻质芳烃和链烃，被认为是PAHs转化的有效方式之一。
一、加氢裂化技术目前在工业上应用较多的加氢裂化工艺主要有一段式工艺和两段式工艺，影响其过程的主要因素是原料的性质、催化剂、反应压力、反应温度、液态空速和氢油比等。
经过几十年的发展和完善，加氢裂化技术已经比较成熟。
目前，国外主要加氢裂化技术有Chevron Lummus Global公司开发的Isocracking加氢裂化技术和Universal Oil Product公司的HycycleUncracking技术，近年来，Axens公司也相继开发了缓和加氢裂化技术及高转化率加氢裂化技术，Haldor Topsφe公司开发了最大量生产柴油型和中间馏分油型加氢裂化技术，Criterion公司一直以加氢裂化催化剂为主，在催化剂的研制与开发方面获得了显著成果，使得催化剂的性能明显提高。
中国石油抚顺石油化工研究院（FRIPP）和中国石化石油化工科学研究院（RIPP）为满足国内加氢裂化技术发展的需要，研发了一系列加氢裂化催化剂及工艺技术，并实现了工业化。
FRIPP先后开发了高压加氢裂化、中压加氢裂化、缓和加氢裂化、中压加氢改质、加氢尾油异构脱蜡、柴油临氢降凝、柴油加氢降凝、柴油加氢/改质/降凝等工艺技术，RIPP开发的中压加氢裂化技术已在多套加氢裂化装置上实现了应用，表明我国加氢裂化技术达先进水平。
加氢裂化工艺的进展与发展趋势
加氢裂化工艺的进展与发展趋势随着全球能源需求的不断增长，以及人类对环境保护的意识提高，寻求替代能源源和发展可持续能源方案变得越加迫切。
而作为一种高效、清洁的能源，氢气日益受到关注。
而加氢裂化技术在氢气生产中的应用正逐渐受到广泛关注，成为一种重要的工艺。
加氢裂化技术，也叫做加氢脆化技术，是一种将高分子化合物在高压、高温、高压力氢气催化下产生裂解反应的技术。
与其他氢气生产技术相比，加氢裂化工艺的最大优势在于它可以从一些天然气、生物质、煤等碳化合物中生产高品质的氢气，从而满足各种工业过程中对氢气的需求。
在过去的几十年中，加氢裂化技术迅速发展，众多的学者和专家不断努力研究与开发这一技术。
至今，许多加氢裂化工艺已经趋向成熟，并已被应用于工业生产中。
其中，常见的加氢裂化工艺包括石油气加氢、液氨加氢和生物成分加氢等。
目前，加氢裂化工艺的研究和开发趋势主要包括以下几个方面：1.提高催化剂的活性和选择性。
催化剂是加氢裂化工艺中最重要的组成部分，直接影响氢气产量和品质。
研究人员正在探索如何提高催化剂的活性和选择性，从而使加氢裂化技术更加高效、稳定。
2.发展更加环保的加氢裂化工艺。
随着环境污染问题越来越严重，开发更加环保的加氢裂化工艺变得越来越重要。
在加氢裂化过程中，一些有害的气体污染物会被排放出来。
因此，研究人员正在探索如何通过各种方法降低这些有害气体的排放量，从而减少环境影响。
3.开发新的加氢裂化工艺。
随着科技的不断进步，人们对于能源的需求也在不断增长。
因此，研究人员正在不断探索新的加氢裂化工艺，以满足未来对氢气生产的需求。
例如，太阳能加氢裂化和电化学加氢裂化等新技术正在受到越来越多的关注。
4.提高加氢裂化技术的应用范围。
目前，加氢裂化工艺主要应用于工业生产中。
然而，未来加氢裂化技术的应用范围可能进一步扩大。
例如，加氢裂化技术可以用于氢能车辆的氢气生产，这有助于推广氢能车辆的应用。
总的来说，加氢裂化技术将会在未来的能源领域发挥越来越重要的作用。
加氢裂化技术的现状与趋势
加氢裂化技术的现状与趋势摘要：文章以加氢裂化技术的现状为切入点，简单阐述重质、劣化原油常见处理技术，详细分析技术发展情况，以此为基础，提出加氢裂化技术的发展趋势，明确该技术将向装置小型化、工艺简洁化、处理高效化方向发展，从而为相关工作者提供参考。
关键词：加氢裂化技术；发展现状；发展趋势引言：世界原油质量变化以劣质化、重质化为主要趋势，劣质、重质原油总量较大，高效加工利用对炼油工业提出了新的挑战，面对市场变化和环保要求提高，为将重油通过化学反应，改变重油油质，需通过加氢裂化方式，在高氢压、催化剂、加热条件下，让重油产生裂化反应，转化成喷气燃料、汽油和柴油。
加氢裂化不同原料加工难度不同，需合理使用加氢裂化技术，提高液体产物收率，从而满足原油生产需求。
1加氢裂化技术的现状1.1悬浮床加氢裂化该工艺有煤焦油加工、煤-油共炼这几种加工模式，具有投资少、转化率高、氢耗低的特点。
1.1.1 煤焦油加工煤焦油全馏分通过预处理，脱除机械杂质与水分，分离恰当馏分用于生产催化重整原料、柴油馏分或清洁车用汽油，通过加工不同品质和馏分的煤焦油，合理应用悬浮窗加氢裂化技术。
例如，兰炭企业以低温煤焦油为原料，在22MPa、468℃、0.5kg/h空速下，添加0.5%的催化剂，沥青质与重组分接近全转化，500℃以下液体吸收率超过90%。
操作中需要注意以下环节：（1）处理原材料时，需对水含量严格控制，小于1%，固定含量处于1~2%之间。
（2）试验中油水分离罐液位、油水界位初期存在波动，主要是由于煤焦油冷高分底部产物密度接近水，导致部分含有羟基物质发生乳化作用，难以有效分离油水，需经过多次调整，稳定分离曲线。
（3）预热器出口温度控制在260~280℃间。
1.1.2煤-油共炼煤-油共炼是将相应浓度煤按照比例混合重劣质油，在460℃、20MPa及催化剂下，将油煤浆通过反应器，通过加氢裂解为中、轻质油与少量烃类气体，可实现煤的直接液化，提高渣油和重油利用率从，改善了煤直接液化技术。
加氢裂化催化剂的技术进展探讨
加氢裂化催化剂的技术进展探讨摘要：目前我国炼化原料的重质化、劣质化日趋严重，为了有效地改善这一问题，引入了加氢裂化技术。
利用此技术对重质油、劣质油等进行轻质化和清洁化处理。
加氢裂化技术也因此受到国内外炼油和石化行业高度地关注。
本文主要分析了加氢裂化催化剂技术的进展，并对加氢裂化催化剂技术的发展趋势做了初步探索。
关键词：加氢；裂化；催化剂引言加氢裂化技术能够将各种重、劣质进料直接转化为市场急需的优质喷气燃料、柴油、润滑油基础料、化工石脑油和适合做蒸汽裂解制乙烯的尾油原料，是炼油企业调整产品结构、提升产品质量的重要手段。
催化剂是加氢工艺反应的载体，也是决定反应方向、反应深度的核心因素，直接决定装置的经济效益和生产周期。
基于此，做好加氢裂化催化剂的技术进展研究分析，十分重要。
1加氢裂化催化剂技术现状加氢裂化是在高温、高氢分压和有催化剂存在的条件下，重质油经过氢解、加氢饱和、开环、异构化、加氢裂化以及缩合等一系列复杂的反应转化为高附加值的优质产品。
现代化的化工和石油加工过程约90%是催化过程，也就是说90%的石油化工工艺过程需要使用催化剂。
催化剂能加快化学反应的速度，但它本身并不因化学反应的结果而消耗，它亦不会改变反应的最终热力学平衡位置。
加氢裂化催化剂是由加氢组分和酸性组分组成的，两者根据需要按照一定比例使加氢和裂化性能达到平衡，其作用是加速烃类混合物的加氢、裂解和异构化定向反应，从而提高反应速度和主要产品产率。
加氢裂化催化剂是固体，反应物是气体、液体或气液混合相，催化反应一般均在界面上进行，属于多相催化反应。
目前，随着科学技术的发展，催化剂由最初的天然片状酸性白土、粉状硅酸铝、微球硅酸铝，发展到合成硅酸铝，以及目前普遍采用的分子筛催化剂。
分子筛催化剂也在随着催化裂化原料、工艺、产品需求的变化而变化，各种功能化的催化裂化催化剂不断开发成功，其活性、选择性和稳定性不断提升。
分子筛催化剂中的活性分子筛组分包括X型分子筛、Y型分子筛、超稳Y型分子筛（USY）、稀土Y型分子筛（REY）和择形分子筛ZSM－5等，其他组分包括各种基质、黏结剂和助剂等[1]。
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加氢裂化技术的新进展本文主要简单介绍了加氢裂化技术的各种工艺技术及其优缺点，针对目前加工的原油变重的情况以及煤焦油加氢裂化装置的不断上马，重点介绍渣油加氢处理技术，最后简单介绍神华煤直接液化装置工艺情况。
认为固定床催化剂分级装填技术及沸腾床加氢技术取得了比较好的效果，值得推广。
标签：加氢裂化渣油加氢引言2014年国内石油消费量为5.08亿吨左右，国内石油产量为2.1亿吨左右，石油进口量约为2.98亿吨，对外依存度为58.66%，逼近59%。
如今新环保法对油品质量要求越来越严格，而炼油原料油品越来越重（今年来很多炼厂为了提高效益多加工国外高含硫稠油，原油硫氮含量、金属含量高），来源越来越广泛（煤焦油、燃料油、页岩油、沥青砂甚至是褐煤等也用来作为炼油原料），炼油厂对加氢技术有着越来越广泛苛刻的要求。
炼油企业为了应市场对油品质量的需求，增加企业利润，加工的原料油来源可能更加广泛，更加劣质，企业在改建、扩建或新建加工装置时，针对拟加工的原料，选取合理有效的工艺技术是很有必要的，既要考虑建设成本又要考虑生产维护成本及可能遇到的产品升级、原料变化、扩能环保等情况。
一、加氢裂化技术的发展加氢裂化工艺的特点是产品灵活性大，产品质量好，在炼厂装置组成中占有重要地位，可以起到根据市场变化调节产品种类的作用。
其生产的石脑油可作为汽油组份或作为催化重整原料生产BTX芳烃，可以生产喷气燃料和低硫柴油，也可以生产BMCI值低的尾油作乙烯裂解原料或润滑油原料。
加氢裂化技术渊源于上世纪30年代在德国应用的煤焦油加氢裂化，由于其操作条件苛刻（压力22.0MPa，温度400～420℃，室速0.64h-1）在二战后没有继续应用。
直到上世纪60年代，对汽油的需求增长很快，而当时催化裂化的转化率低，不能满足市场要求，加氢裂化技术才又受到重视，许多公司开发了有自己专利的加氢裂化技术，当时主要用于把CGO、LCO和VGO转化为汽油：如UOP公司的Lomax技术、Chevron公司的Isocracking技术、Union公司的Unicracking 技术、巴斯夫公司的DHC技术等。
随着FCC提升管技术和沸石催化剂的应用，FCC能大量生产高辛烷值汽油，同时市场上喷气燃料和柴油需求增长，所以自上世纪70年代以后，新建的加氢裂化装置都转向以VGO生产喷气燃料和柴油。
上世纪80年代以来，加氢裂化除了多产中间馏分以外，又生产乙烯裂解原料或高粘度指数润滑油原料。
二、加氢裂化工艺1.单段加氢裂化工艺[1]单段法加氢裂化采用一个反应器，既进行原料油HDS（加氢脱硫）、HDN（加氢脱氮）、HDO（加氢脱氧）、烯烃饱和、HAD（加氢脱芳烃），又进行加氢裂化；采用一次通过或未转化油循环裂化的方式操作均可。
其特点是：1.1工艺流程简单，体积空速相对较高；1.2催化剂应具有较强的耐S、N、O等化合物的性能；1.3原料油的氮含量不宜过高，馏分不宜过重；1.4反应温度相对较高，运转周期相对较短。
单段加氢裂化工艺流程示意图：2.两段法加氢裂化两段法加氢裂化采用两个反应器，20世初开始用于煤及其衍生物的加氫裂化。
原料油先在第一段反应器进行加氢精制（HDS、HDN、HDO、烯烃饱和、HAD并伴有部分转化）后，进入高压分离器进行气/液分离；高分顶部分离出的富氢气体在第一段循环使用，高分底部的流出物进入分馏塔，切割分离成石脑油、喷气燃料及柴油等产品；塔底的未转化油进入第二段反应器进行加氢裂化；第二段的反应流出物进入第二段的高分，进行气/液分离，其顶部导出的富氢气体在第二段循环使用；第二段高分底部的流出物与第一段高分底部流出物，进入同一分馏塔进行产品切割。
2.1两段法加氢裂化的特点2.1.1第一、二段的反应器、高分和循环氢（含循环压缩机）自成体系；2.1.2补充氢增压机、产品分馏塔两段公用；2.1.3工艺流程较复杂、投资及能耗相对较高；2.1.4对原料油的适应性强，生产灵活性大，操作运转周期长。
两段加氢裂化流程相对复杂，基本建设投资、催化剂投资、操作费用都较高。
因此，装置的套数较单段加氢裂化为少、规模也小。
但是，至今仍在不断发展和工业应用，2.2这主要因为其具有一定优点和特点：2.2.1气体产率低，总液收高，氢耗也相对较低；2.2.2产品质量好。
柴油具有更低的芳烃和硫含量；2.2.3对原料的适应性强，可以加工更重和质量更差的原料；2.2.4对产品的产率有更大的调节灵活性。
两段加氢裂化工艺流程示意图：3.一段串联加氢裂化工艺一段串联加氢裂化采用两个反应器串联操作。
原料油在第一反应器（精制段）经过深度加氢脱氮后；其反应物流直接进入第二反应器（裂化段）进行加氢裂化；裂化段出口的物流经换热、空冷/水冷后，进入高、低压分离器进行气/液分离，高分顶部分离出的富氢气体循环使用，其液体馏出物到低分进一步进行气/液分离；低分的液体流出物，到分馏系统进行产品切割分馏，其塔底的未转化油返回（或部分返回）裂化段循环裂化，或出装置作为下游装置的原料。
一段串联加氢裂化的特点是：3.1精制段催化剂应具有较高的加氢活性（尤其是HDN活性）；3.2裂化段催化剂应具有耐H2S 和NH3 的能力；3.3产品质量好，生产灵活性大，一次运转周期长；3.4与一段法加氢裂化相比，其原料油适应性较强，体积空速、反应温度相对较低；3.5与两段法加氢裂化相比，其投资和能耗相对较低。
一段串联加氢裂化工艺流程示意图：现在工业化生产的加氢裂化装置都采用固定床，操作条件大致为：压力（MPa）：10～20反应温度（℃）：315～400空速（h-1）：0.4～1.5氢油体积比：650～1400加氢裂化催化剂是双功能催化剂。
载体主要提供酸性，在其上发生裂解、异构化、歧化等反应，加氢活性则由金属组份提供。
在上世纪60年代载体主要是无定形SiO2-Al2O3，这种载体酸中心数少，孔径大，不易产生过度裂化，有利于多产柴油。
到上世纪80年代后，绝大多数载体含有沸石。
沸石的应用大大提高了催化剂的活性，使加氢裂化可在较缓和的温度和压力下进行。
金属组分可分为贵金属和非贵金属两类：1）常用的非贵金属组分有W、Mo、Ni、Co，多以硫化物状态使用。
其活性强弱顺序为：W-Ni>Mo-Ni>Mo-Co>W-Co。
2）贵金属组分则以Pt、Pd为主，多以金属状态使用。
在以生产中间馏分为主的加氢裂化催化剂，普遍采用Mo-Ni或Mo-Co，以生产润滑油料为主时则采用W-Ni。
三、渣油（重油）加氢处理技术原油中大部硫、氮杂质和几乎全部的金属和沥青质，富集于减压渣油中，这给渣油的加氢处理带来难度。
渣油加氢处理最初发展的目的是为了生产低硫燃料油。
其后因燃料油需求下降，轻质油需求上升，主要转向为RFCC（重油催化裂化）提供原料，同时生产一些轻馏份油。
由于RFCC原料对硫、氮、金属、残炭等有一定要求，因此渣油加氢处理必须同时具有脱金属、脱硫、脱氮、脱残炭等功能。
为了适应各种不同性质的渣油原料，多种渣油加氢处理工艺应运而生。
1.固定床渣油加氢处理工艺固定床加氢处理的特点是：工艺成熟、操作容易，产品质量较好。
未转化油可作为RFCC进料，反应温度较低，在各种渣油加氢处理工艺中，投资较低，是目前推广应用最多的渣油加氢处理工艺。
缺点是操作周期较短，对原料的適应性较差，一般只用于金属含量<200μg/g的渣油。
固定床渣油加氢处理的操作周期一般为10～24个月，影响运转周期的主要因素是置于前端的脱金属催化剂失活。
为了延长操作周期，在固定床的基础上又开发了几种渣油加氢处理技术。
1.1 Shell公司的Hycon移动床--固定床组合技术，该技术在反应部分前端先采用料仓式移动床反应器（可以在线添加新鲜催化剂和取出废催化剂）然后再进入串联的固定反应器。
1.2 IFP公司的Hyvahl-S技术，该技术是在反应部分的前端设置两个可切换操作的固定床反应器，从而可延长下游反应器的操作周期。
1.3 UOP公司的RCD —Unionfining加氢工艺，在反应器之前增加一个体积较小，装有脱金属催化剂的保护反应器，此保护反应器可在线切除。
Hyvahl工艺流程示意图：Chevron公司的OCR/RDS技术，该技术第一个反应器采用油剂逆向流动的上流式反应器，同时增加一套在线添加和取出催化剂的设施。
OCR工艺反应器示意图OCR工艺催化剂置换系统渣油加氢处理要完成脱金属、脱硫、脱氮、脱残炭等功能，有时还要求有缓和加氢裂化功能以得到一些轻质产品。
这些功能不是单一催化剂能够完成的，需要多种催化剂的协同配合。
各种催化剂的最佳组合方案应通过寿命试验来决定。
此外，每种催化剂还要按催化剂的粒度，孔径、活性等按比例分级装填，以达到所希望的产品质量和运转周期。
有研究表明好的催化剂装填，可使操作周期增加50%，所以催化剂的分级装填技术，对固定床渣油加氢处理工艺来说十分重要。
Chevron公司提出的一种渣油固定床加氢处理反应器中催化剂分级装填方案如下：固定床加氢的操作条件一般为：固定床加氢的操作条件一般为：反应温度：初期360℃，末期405～420 ℃反应氢分压：加工AR时10.6～17.6MPa加工VR时14.1～21.1MPa体积空速：加工AR时0.22～0.35h-1加工AR时0.15～0.25h-1氢油比500～1000 Nm3/m32.渣油沸腾床加氢处理工艺沸腾床加氢处理的优点：2.1对原料渣油的适应性强，对原料的杂质含量没有限制；2.2可以在线加入或取出催化剂；2.3系统内催化剂性能可保持恒定，运转周期比较长，通常为24～36个月。
缺点：2.3.1反应物流存在返混，产品质量不如固定床；2.3.2未转化油只宜作燃料油或焦化原料；2.3.3沸腾床加氢处理工艺应用面不及固定床。
沸腾床是一种气、液、固三相流化床。
氢气和原料油从反应器底部进入，与循环油混合后通过分配盘向上提升催化剂而使催化剂床层膨胀并保持沸腾态，催化剂床层的高度通过调节循环油量来控制。
催化剂膨胀使床层体积比静止时大30～50%。
已经工业化应用的沸腾床加氢工艺主要有两种，即Axen公司的H-oil和Lummus公司的LC-fining工艺。
两者源出一处，工艺流程基本相同，区别在于反应器的结构。
前者采用外循环方式，循环泵在反应器外，后者的循环泵则在反应器内。
沸腾床的操作温度比固定床高，一般为400～470℃。
需要维持较高的氢分压。
一般需在15MPa以上，空速在0.2～1.0h-1。
3.渣油悬浮床加氢处理[2]工艺悬浮床加氢处理工艺也是一种气、固、液三相反应过程，最早应用于煤的直接液化。
这种工艺主要优点是：3.1可以使用廉价的催化剂，而且使用量较少；3.2渣油转化率比较高，可达90%以上，馏分油产率可达50%以上；3.3适用于加工劣质渣油。