焊接工艺及焊接检验工艺规程
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焊接工艺及焊接检验工艺规程
1 目的
本工艺从焊接人员、焊接材料、焊接工艺、焊接质量检验、焊接质量标准、焊接返
修及焊接技术文件等七个方面进行规范，以指导锅炉安装工地的焊接全过程，以保证锅
炉的焊接质量，确保锅炉安全正常地运行。
2 适用范围
本工艺适用于工业锅炉、电力发电锅炉、承压管道、压力容器和钢结构的焊接。
本工艺适用于碳素钢、普通低合金钢和耐热钢的手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧
-乙炔焊等焊接方法。
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3 引用标准
3.1 DL5007-92
《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）
3.2 SD167-85
《电力工业锅炉监察规程》
3.3 劳部发[1996]276 号 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
折断面检查符合要求后方可正式焊接。 7 焊接工艺 7.1 焊接时允许的最低环境温度如下： 碳素钢：-20℃； 低合金钢、普通低合金钢：-10℃； 中高合金钢：0℃。 7.2 定位焊 7.2.1 定位焊应在焊接工件装配、经检验合格后进行。 7.2.2 定位焊选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同，但预热的加热范
6
可卸载。 7.3.15 不得对焊接接头进行热校正。 7.4 焊接时应保护焊区不受恶劣天气影响，保证焊件能保持焊接所需的足够温度焊
工技能不受影响。当环境温度低于 5℃时，即使常温下不需要预热的焊件也应考虑在施 焊处 100mm 范围内预热到 15℃（手触觉温度）；当室外风速大于等于 10m/s，相对湿度 大于或等于 90%及下雨下雪天气，禁止施焊。
4.2 焊工承担上述内容的焊接时，只能在其考试合格的项目内，否则不得进行焊接。
4.3 应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊，严
格遵守现行的国家标准和本工艺标准，并认真进行质量自检。
4.4 施焊前应认真熟悉作业指导书，凡遇到与作业指导书要求不符时，应拒绝施焊。
当出现重大质量问题时，应及时报告有关人员，不得自行处理。
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6.10 焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于 5℃，且相对空气湿度 小于 60%的库房内。
焊条、焊剂使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊丝使用 前应清除锈垢和油污，至露出金属光泽。
焊接重要部件的焊条，使用时应装入温度保持在 100～150℃的专用保温筒内，随用 随取。
焊前预热
壁厚（毫米）
温度（℃）
≥26
100～200
≥15 ≥10 ≥6 ≥6
≥6
150～200
150～200 200～300 200～300
250～300
250～350
焊后热处理
壁厚（毫米）
温度（℃）
>36
600～650
600～650
>20
520～570
650～700
>10
670～700
>6
720～750
6.12 除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止使用强力组对，更不允许利用热膨
4
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胀法对口，以防引起附加应力。 6.13 焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。 6.14 需要预热和焊后热处理的焊件，应在施焊前做好预热和后热的工装设备、测
温仪表及隔热防护用品的准备。 6.15 合格焊工在施焊受热面管子时，应进行与实际条件相适应的模拟练习，并经
2
6.4 焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行组对： 6.4.1 淬硬性较大的钢材如使用火焰切割下料坡口，加工后要经表面探伤检验合格； 6.4.2 坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷； 6.4.3 坡口加工尺寸符合图样要求； 6.4.4 在第 6.5 条规定的清理范围内无裂纹，夹渣等缺陷。 6.5 焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈、毛刺及镀 锌层等清除干净，露出金属光泽，清理范围规定如下： 6.5.1 对接接头焊口，每侧各 10～15mm； 6.5.2 角接接头焊脚 K 值+10mm； 6.6 对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度 Δf 不得超过表 2-2 规定。
接工艺的使用范围，均应在焊接前进行焊接工艺评定。 焊接工艺评定应遵守焊接工艺评定规程。 7.3.2 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢
材料表面不得焊接对口用卡具，淬硬性倾向较大的合金钢焊件的表面不应有电弧擦伤等 缺陷。
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7.3.3 管子焊接时，管内不得有穿堂风。 7.3.4 采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防 止产生裂纹。 多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，每层经自检合格后，方可进行下层焊接， 直至完成。 7.3.5 厚壁大口径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于 35mm 时，还应符合下 列规定 7.3.5.1 氩弧焊打底的焊层厚度不小于 3mm； 7.3.5.2 其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加 2mm； 7.3.5.3 单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的 5 倍。 7.3.6 为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于 194mm 的管子和锅炉密集配管（管子 间距≤30mm）的对接焊口宜采用二人对称焊。 7.3.7 钢结构的焊接应按作业指导书的规定进行。 7.3.8 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满。多层多道焊 的接头应错开。 7.3.9 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应 采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂 纹后，方可按照工艺要求继续施焊。 7.3.10 对需作检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。 7.3.11 焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢 印或永久性标记。 7.3.12 对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应作后热处理， 其温度 300～350℃为宜，恒温时间不小于 2 小时。 7.3.13 焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖 补次数一般不得超过三次，中、高合金钢不得超过二次并应遵守以下规定： 7.3.13.1 彻底清除缺陷； 7.3.13.2 补焊时，应制定具体的补焊措施并按照工艺要求进行； 7.3.13.3 需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。 7.3.14 安装管道冷拉口所使用的加载工具、需在整个对口焊接和热处理完毕后方
任意
750～780
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8.3 板材焊接按表 2-4《常用钢材焊前预热和焊后热处理表》的规定，进行焊前预
热和焊后热处理。
表 2-4
常用钢材焊前预热及焊后热处理
存放一年以上的焊条用于重要部件焊接时，如对其质量发生怀疑，应重新做出鉴定， 符合要求后方准使用。
图 2-1 不同厚度对口时的处理方法
(a)内壁尺寸不相等；(b)外壁尺寸不相等；(c)内外壁尺寸均不相等；(d)δ2-δ1≤5mm
6.11 焊接组对时，应将工件垫置牢固， 以防止在焊接和热处理过程中产生变形和 附加应力。
3.4 劳动人事部
《锅炉压力容器焊工考试规则》
3.5 DL/T679-1999
《焊工技术考核规程》
4wenku.baidu.com焊工
4.1 承担锅炉、压力容器、承压管道和钢结构焊接工作的焊工，必须经过焊接基本
知识和实际操作技能的培训，并按 SD263-88《焊工技术考核规程》和劳动人事部《锅炉
压力容器焊工考试规则》的规定，进行考试并取得相应资格等级的焊工合格证书。
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表 2-3
常用管子、管件焊前预热及焊后热处理要求
钢号
10、20 ZG25 16Mn 15MnV 12CrMo 15CrMo ZG20CrMo 12Cr1MoV ZG20CrMoV ZG15Cr1MoV 12Cr2MoWVB 12Cr3MoWVSiTiB Cr5Mo
表 2-2
管子端面与管中心线的偏斜度要求
图例
管子外径（mm）
Δf（mm）
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≤60
0.5
>60～159
1
>159～219
1.5
>219
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6.7 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求 6.7.1 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的 10%，且不大于 1mm； 6.7.2 对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的 10%，且不大于 3mm。 6.8 不同厚度焊件对口时，其厚度差可按下列方法处理： 6.8.1 内壁尺寸不相等而外壁齐平时，可加工成图 2-1（a）的形式； 6.8.2 外壁尺寸不相等而内壁齐平时，可加工成 2-1（b）的形式； 6.8.3 内外壁尺寸均不相等时，可加工成图 2-1（c）的形式。 6.8.4 内壁尺寸不相等，厚度差≤5mm 时，在不影响焊件强度的条件下可对厚壁削 薄，详图尺寸见图 2-1（d）。 6.9 焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
8 焊前预热和焊后热处理 8.1 为降低或消除焊接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区组织与 性能，应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构钢性、焊接方法及使用条件综合考虑进行 焊前预热和焊后热处理。 8.2 管道焊接时，应按照表 2-3《常用管子、管件焊前预热及焊后热处理要求》进 行焊前预热和焊后热处理；焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。
4.5 焊工合格证书有效期（三年）满后应重新考试。如合格焊工中断受监部件焊接
工作六个月以上，再次担任受监部件焊接工作时，必须重新考试。
5 钢材及焊接材料
5.1 焊接前必须确认所焊母材的钢号，以便正确选用焊接材料和焊接工艺。
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5.2 钢材质量必须符合国家标准（或部颁标准）的有关技术条件。 5.3 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气和焊剂）的质量应符合国 家标准（或有关标准）的技术条件。 5.4 钢材、焊条、焊丝等均应有质量证明书或出厂合格证。对没有质量证明书、合 格证或对其材质、见证有怀疑时，应按批号抽查试验，合格后方可使用。 5.5 焊条、焊丝的选用，应按设计要求，设计无要求时，应根据母材的化学成份， 机械性能和焊接接头的抗裂性、焊前预热，焊后热处理及使用条件等综合考虑。 5.6 焊条（焊丝）的选用原则 5.6.1 保证焊缝的金属性能和化学成分与母材相同。 5.6.2 碳素钢与普通低合金钢焊接，可选用强度与碳素钢相匹配而抗裂性能较好的 焊条（焊丝）。 5.6.3 异种普通低合金钢的焊接，按强度较低的钢种选择。 5.7 钨极氩弧焊用的电极，采用铈钨棒，所用氩气纯度不低于 99.96%。 5.8 氧-乙炔焊所用氧气纯度应在 98.5%以上，乙炔纯度应符合 GB6819-86《溶解乙 炔》的规定。 6 焊前准备 6.1 焊口的位置应避开应力集中区，并便于施焊。 6.2 管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工。无规定时，坡口 的型式和尺寸应按能保证焊接质量，填充金属量少、改善劳动条件、便于操作、减少焊 接应力和变形、适应探伤要求等原则选用。 焊接接头的基本形式及尺寸按表 2-1 规定。 6.3 焊件下料与坡口加工按下列要求进行： 6.3.1 焊件下料采用机械方法为宜，对淬硬倾向较大的合金钢材，公称直径小于 100mm 的管子和公称直径大于 100mm、工作压力大于 3.9MPa 的汽水管道，应以机械方法 加工。 6.3.2 如用热加工法（如等离子弧切割、气割）下料，切口部分应留有加工余量， 以除去淬硬及过热金属。 对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后，切口部分应先进行退火处理再加 工。
围可较窄，只要保证被焊处温度达到规定值即可。 7.2.3 定位焊应遵守下列规则 7.2.3.1 定位焊缝的起头和收尾应圆滑过渡并有适当的长度（一般 10～25mm），其
厚度应超过焊件厚度的三分之二； 7.2.3.2 定位焊的电流稍大于正式焊接的电流； 7.2.3.3 在焊缝交叉处或焊缝方向急剧变化处不得进行定位焊； 7.2.3.4 在低温条件下进行定位焊，焊缝长度应适当加长； 7.2.3.5 定位焊后，应认真检查，如有气孔、裂纹、夹渣等缺陷，应铲除重焊。 7.3 焊接 7.3.1 初次使用的新钢种、采用新的焊接方法或焊接材料以及超出已评定合格的焊
1 目的
本工艺从焊接人员、焊接材料、焊接工艺、焊接质量检验、焊接质量标准、焊接返
修及焊接技术文件等七个方面进行规范，以指导锅炉安装工地的焊接全过程，以保证锅
炉的焊接质量，确保锅炉安全正常地运行。
2 适用范围
本工艺适用于工业锅炉、电力发电锅炉、承压管道、压力容器和钢结构的焊接。
本工艺适用于碳素钢、普通低合金钢和耐热钢的手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧
-乙炔焊等焊接方法。
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3 引用标准
3.1 DL5007-92
《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）
3.2 SD167-85
《电力工业锅炉监察规程》
3.3 劳部发[1996]276 号 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
折断面检查符合要求后方可正式焊接。 7 焊接工艺 7.1 焊接时允许的最低环境温度如下： 碳素钢：-20℃； 低合金钢、普通低合金钢：-10℃； 中高合金钢：0℃。 7.2 定位焊 7.2.1 定位焊应在焊接工件装配、经检验合格后进行。 7.2.2 定位焊选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同，但预热的加热范
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可卸载。 7.3.15 不得对焊接接头进行热校正。 7.4 焊接时应保护焊区不受恶劣天气影响，保证焊件能保持焊接所需的足够温度焊
工技能不受影响。当环境温度低于 5℃时，即使常温下不需要预热的焊件也应考虑在施 焊处 100mm 范围内预热到 15℃（手触觉温度）；当室外风速大于等于 10m/s，相对湿度 大于或等于 90%及下雨下雪天气，禁止施焊。
4.2 焊工承担上述内容的焊接时，只能在其考试合格的项目内，否则不得进行焊接。
4.3 应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊，严
格遵守现行的国家标准和本工艺标准，并认真进行质量自检。
4.4 施焊前应认真熟悉作业指导书，凡遇到与作业指导书要求不符时，应拒绝施焊。
当出现重大质量问题时，应及时报告有关人员，不得自行处理。
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6.10 焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于 5℃，且相对空气湿度 小于 60%的库房内。
焊条、焊剂使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊丝使用 前应清除锈垢和油污，至露出金属光泽。
焊接重要部件的焊条，使用时应装入温度保持在 100～150℃的专用保温筒内，随用 随取。
焊前预热
壁厚（毫米）
温度（℃）
≥26
100～200
≥15 ≥10 ≥6 ≥6
≥6
150～200
150～200 200～300 200～300
250～300
250～350
焊后热处理
壁厚（毫米）
温度（℃）
>36
600～650
600～650
>20
520～570
650～700
>10
670～700
>6
720～750
6.12 除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止使用强力组对，更不允许利用热膨
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胀法对口，以防引起附加应力。 6.13 焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。 6.14 需要预热和焊后热处理的焊件，应在施焊前做好预热和后热的工装设备、测
温仪表及隔热防护用品的准备。 6.15 合格焊工在施焊受热面管子时，应进行与实际条件相适应的模拟练习，并经
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6.4 焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行组对： 6.4.1 淬硬性较大的钢材如使用火焰切割下料坡口，加工后要经表面探伤检验合格； 6.4.2 坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷； 6.4.3 坡口加工尺寸符合图样要求； 6.4.4 在第 6.5 条规定的清理范围内无裂纹，夹渣等缺陷。 6.5 焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈、毛刺及镀 锌层等清除干净，露出金属光泽，清理范围规定如下： 6.5.1 对接接头焊口，每侧各 10～15mm； 6.5.2 角接接头焊脚 K 值+10mm； 6.6 对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度 Δf 不得超过表 2-2 规定。
接工艺的使用范围，均应在焊接前进行焊接工艺评定。 焊接工艺评定应遵守焊接工艺评定规程。 7.3.2 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢
材料表面不得焊接对口用卡具，淬硬性倾向较大的合金钢焊件的表面不应有电弧擦伤等 缺陷。
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7.3.3 管子焊接时，管内不得有穿堂风。 7.3.4 采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防 止产生裂纹。 多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，每层经自检合格后，方可进行下层焊接， 直至完成。 7.3.5 厚壁大口径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于 35mm 时，还应符合下 列规定 7.3.5.1 氩弧焊打底的焊层厚度不小于 3mm； 7.3.5.2 其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加 2mm； 7.3.5.3 单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的 5 倍。 7.3.6 为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于 194mm 的管子和锅炉密集配管（管子 间距≤30mm）的对接焊口宜采用二人对称焊。 7.3.7 钢结构的焊接应按作业指导书的规定进行。 7.3.8 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满。多层多道焊 的接头应错开。 7.3.9 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应 采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂 纹后，方可按照工艺要求继续施焊。 7.3.10 对需作检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。 7.3.11 焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢 印或永久性标记。 7.3.12 对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应作后热处理， 其温度 300～350℃为宜，恒温时间不小于 2 小时。 7.3.13 焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖 补次数一般不得超过三次，中、高合金钢不得超过二次并应遵守以下规定： 7.3.13.1 彻底清除缺陷； 7.3.13.2 补焊时，应制定具体的补焊措施并按照工艺要求进行； 7.3.13.3 需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。 7.3.14 安装管道冷拉口所使用的加载工具、需在整个对口焊接和热处理完毕后方
任意
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8.3 板材焊接按表 2-4《常用钢材焊前预热和焊后热处理表》的规定，进行焊前预
热和焊后热处理。
表 2-4
常用钢材焊前预热及焊后热处理
存放一年以上的焊条用于重要部件焊接时，如对其质量发生怀疑，应重新做出鉴定， 符合要求后方准使用。
图 2-1 不同厚度对口时的处理方法
(a)内壁尺寸不相等；(b)外壁尺寸不相等；(c)内外壁尺寸均不相等；(d)δ2-δ1≤5mm
6.11 焊接组对时，应将工件垫置牢固， 以防止在焊接和热处理过程中产生变形和 附加应力。
3.4 劳动人事部
《锅炉压力容器焊工考试规则》
3.5 DL/T679-1999
《焊工技术考核规程》
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4.1 承担锅炉、压力容器、承压管道和钢结构焊接工作的焊工，必须经过焊接基本
知识和实际操作技能的培训，并按 SD263-88《焊工技术考核规程》和劳动人事部《锅炉
压力容器焊工考试规则》的规定，进行考试并取得相应资格等级的焊工合格证书。
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表 2-3
常用管子、管件焊前预热及焊后热处理要求
钢号
10、20 ZG25 16Mn 15MnV 12CrMo 15CrMo ZG20CrMo 12Cr1MoV ZG20CrMoV ZG15Cr1MoV 12Cr2MoWVB 12Cr3MoWVSiTiB Cr5Mo
表 2-2
管子端面与管中心线的偏斜度要求
图例
管子外径（mm）
Δf（mm）
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≤60
0.5
>60～159
1
>159～219
1.5
>219
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6.7 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求 6.7.1 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的 10%，且不大于 1mm； 6.7.2 对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的 10%，且不大于 3mm。 6.8 不同厚度焊件对口时，其厚度差可按下列方法处理： 6.8.1 内壁尺寸不相等而外壁齐平时，可加工成图 2-1（a）的形式； 6.8.2 外壁尺寸不相等而内壁齐平时，可加工成 2-1（b）的形式； 6.8.3 内外壁尺寸均不相等时，可加工成图 2-1（c）的形式。 6.8.4 内壁尺寸不相等，厚度差≤5mm 时，在不影响焊件强度的条件下可对厚壁削 薄，详图尺寸见图 2-1（d）。 6.9 焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
8 焊前预热和焊后热处理 8.1 为降低或消除焊接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区组织与 性能，应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构钢性、焊接方法及使用条件综合考虑进行 焊前预热和焊后热处理。 8.2 管道焊接时，应按照表 2-3《常用管子、管件焊前预热及焊后热处理要求》进 行焊前预热和焊后热处理；焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。
4.5 焊工合格证书有效期（三年）满后应重新考试。如合格焊工中断受监部件焊接
工作六个月以上，再次担任受监部件焊接工作时，必须重新考试。
5 钢材及焊接材料
5.1 焊接前必须确认所焊母材的钢号，以便正确选用焊接材料和焊接工艺。
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5.2 钢材质量必须符合国家标准（或部颁标准）的有关技术条件。 5.3 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气和焊剂）的质量应符合国 家标准（或有关标准）的技术条件。 5.4 钢材、焊条、焊丝等均应有质量证明书或出厂合格证。对没有质量证明书、合 格证或对其材质、见证有怀疑时，应按批号抽查试验，合格后方可使用。 5.5 焊条、焊丝的选用，应按设计要求，设计无要求时，应根据母材的化学成份， 机械性能和焊接接头的抗裂性、焊前预热，焊后热处理及使用条件等综合考虑。 5.6 焊条（焊丝）的选用原则 5.6.1 保证焊缝的金属性能和化学成分与母材相同。 5.6.2 碳素钢与普通低合金钢焊接，可选用强度与碳素钢相匹配而抗裂性能较好的 焊条（焊丝）。 5.6.3 异种普通低合金钢的焊接，按强度较低的钢种选择。 5.7 钨极氩弧焊用的电极，采用铈钨棒，所用氩气纯度不低于 99.96%。 5.8 氧-乙炔焊所用氧气纯度应在 98.5%以上，乙炔纯度应符合 GB6819-86《溶解乙 炔》的规定。 6 焊前准备 6.1 焊口的位置应避开应力集中区，并便于施焊。 6.2 管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工。无规定时，坡口 的型式和尺寸应按能保证焊接质量，填充金属量少、改善劳动条件、便于操作、减少焊 接应力和变形、适应探伤要求等原则选用。 焊接接头的基本形式及尺寸按表 2-1 规定。 6.3 焊件下料与坡口加工按下列要求进行： 6.3.1 焊件下料采用机械方法为宜，对淬硬倾向较大的合金钢材，公称直径小于 100mm 的管子和公称直径大于 100mm、工作压力大于 3.9MPa 的汽水管道，应以机械方法 加工。 6.3.2 如用热加工法（如等离子弧切割、气割）下料，切口部分应留有加工余量， 以除去淬硬及过热金属。 对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后，切口部分应先进行退火处理再加 工。
围可较窄，只要保证被焊处温度达到规定值即可。 7.2.3 定位焊应遵守下列规则 7.2.3.1 定位焊缝的起头和收尾应圆滑过渡并有适当的长度（一般 10～25mm），其
厚度应超过焊件厚度的三分之二； 7.2.3.2 定位焊的电流稍大于正式焊接的电流； 7.2.3.3 在焊缝交叉处或焊缝方向急剧变化处不得进行定位焊； 7.2.3.4 在低温条件下进行定位焊，焊缝长度应适当加长； 7.2.3.5 定位焊后，应认真检查，如有气孔、裂纹、夹渣等缺陷，应铲除重焊。 7.3 焊接 7.3.1 初次使用的新钢种、采用新的焊接方法或焊接材料以及超出已评定合格的焊